钻床主轴上回转盘零件的工艺规程设计及镗专用工装夹具设计-[机械毕业设计论文A1021]
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钻床
主轴
上回
转盘
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工装
夹具
机械
毕业设计
论文
a1021
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,26页,10700字左右.
工艺卡.
图纸共6张:
A0-回转盘零件图.dwg
A2-回转盘毛坯图.dwg
A0-镗夹具装配图.dwg
A0-底座.dwg
A2-镗套座.dwg
A3-镗套.dwg
- 内容简介：
-
校 工 艺 过 程 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 回转盘 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 390毛坯件数 1 每台件数 1 1 备注 工序号 工序名 称 工 序 内 容 车间 设 备 工 艺 装 备 工 时 名称、型号 编号 夹具 辅具 刀、量 具 准终 单件 1 铸 铸造，翻砂，注意检查缺陷 铸 2 油漆 清砂，刷底面，自然时效 表 3 划线 划下列各尺位的刨位加工线 金工 划针 ,游标高度尺 4 刨压板 刨压板 装夹 校正 金工 5 车 切平 230 端面保持尺寸为 122；切平 90 端面保持尺寸 29， 151 为 152；车 230 为 231 ;车 90为 5 50 至尺寸；车 62 至 60 ,保持长38 为 37 ；车平 50 端面 ,保证尺寸 108。 金工 通用车 夹具 6 精车 光车 62 端面；车 至要求保持尺寸 38 ；倒角 1 45在 54 处倒角 2 45切槽 2 90 及端面，保持长 30 为 28，及 151 至尺寸要求，精车 230 及端面 保持证长 30 尺寸；切槽 4 90 倒角 1 45 金工 通用车夹具 7 铣 铁槽 12 5 刻线 360 金工 专用铣 夹具 8 钳 钻 43 刮 32 金工 式钻 床 专用钻夹具 编 制 审 核 会 签 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标 记 处数 更改文件号 签 字 日 期 校 工 艺 过 程 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 回转盘 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 390毛坯件数 1 每台件数 1 1 备注 工序号 工序名 称 工 序 内 容 车间 设 备 工 艺 装 备 工 时 名称、型号 编号 夹具 辅具 刀、量 具 准终 单件 9 镗 粗镗 37 孔；精镗 37 孔至尺寸线；镗 80 孔至尺寸 ,保持尺寸 26 ；倒内角 1 45；粗镗 55 和 72的孔；精镗 55 72 的孔，保持 72 至 60 的尺寸为 62；调头镗 60 至尺寸线；倒内角 1 45 金工 镗床 专用镗夹具 10 钻 钻模 钻孔 攻丝；打字码；研磨 55 孔至尺寸线 金工 床 通用夹具 11 表 油漆 ,补灰 表 12 钳 装配 ,按工艺部装及总装 金工 编 制 审 核 会 签 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标 记 处数 更改文件号 签 字 日 期 目 录 第一章 绪论 . 1 代制造技术和工艺 . 1 代机械工业的生产特点 . 1 具及其作用 . 2 代机床夹具的发展方向 . 2 课题的任务和主要内容 . 4 第二章 回转盘的结构功用分析 . 5 件的作用 . 5 件的工艺分析 . 5 转盘的生产纲领 . 5 第三章 工艺规程设计 . 8 位基准的选择 . 8 件表面加工方法的选择 . 8 工顺序的安排 . 9 择加工设备及刀具 ,夹具 ,量具 . 11 工工序设计 . 11 第四章 夹具设计 . 23 体设计方案的拟定 . 23 紧机构 . 23 度的分析 . 23 模零件的选择 . 23 具体设计 . 24 杆结构及其设计参数 . 24 实习 总结 . 25 参考文献 . 26 业设计用纸 共 26 页 第 1 页 第一章 绪论 代制造技术和工艺 现代制造技术包括材料、工艺、设计、制造、管理等方面的新兴技术，现代制造技术的应用是中国制造业发展的脊梁，机械制造业是国民经济最重要的基础产业，而机械制造技术的不断创新则是机械工业发展的技术基础和动力。现代制造技术是以传统制造技术与计算机技术、信息技术、自动控制技术等现代高新技术交叉融合的结果，是一个集机械、电子、信息、材料与管理技术于一体的新型交叉学科，它使制造技术的技术内涵和水平发生了质的变化。因此，凡是那些能够融合当代科学进步的最新成果，最能发挥人和设备的潜力， 最能体现现代制造水平的制造技术均称为现代制造技术，它给传统的机械制造业带来了勃勃生机。现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以 敏捷制造等的进一步发展为代表。 机械制造工艺是各种机械的制造方法和过程的总称。其研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面。工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，是生产中最活跃的因素，落实在由工件、刀具、机床、夹 具所构成的工艺系统中，和生产实际联系十分紧密。 代机械工业的生产特点 随着科学技术的进步和生产的发展，国民经济各部门要求机械工业不断提供先进的技术装备，研制新的产品品种，以满足国民经济持续发展和人民生活不断提高的需要。这样促使机械工业的生产形式发生了显著的变化：多品种、中小批量生产逐渐占了优势。许多先进的工业国家的统计资料表明，在现代机械工业中约有 80%的企业是属于这种生产类型的。 多品种中小批量的生产特点就是企业生产的产品品种多，而各种产品的批量不大。特别是近代科学新技术的应用使产品更新换代的周期 愈来愈短。往往一种产品持续生产三至五年便被新的产品所取代。这样原来传统的生产技术准备工作很不适应这种新的生产特点，而产生以下的主要问题： （ 1）一般小批量生产采用先进的工艺方法和专用工艺装备是不经济的。但对高、精、尖产品而言不采用这种手段无法达到规定的技术要求。 业设计用纸 共 26 页 第 2 页 （ 2）现行的生产技术准备工作，一般都需要较长的时间，花费的人力、物力较大，赶不上产品翻新的需要。 （ 3）由于产品更新越来越快，使用一般的专用夹具，容易造成积压浪费。 为了解决这些矛盾，除了在产品结构设计和产品生产工艺方面进行改革之外，在工艺装备方面 也必须改革，使之适用新的生产特点的需要。 具及其作用 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。夹具是机械加工不可缺少的部件，机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。 其机床专用夹具的功用： 证加工质量 机床夹具的首要任务是保证加工精度， 特别是保证被加工工件的加工与定位面 之间以及被加工表面相互之间的位置精度。 高生产率，降低成本 使用夹具后可减少划线、找正等辅助时间，且易于实现多件、多工位加工。 大机床工艺范围 在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床工艺范围。 轻工人劳动强度，保证生产安全。 夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 代机床夹具的发展方向 为了适应现代机械工业向 高、精、尖方向发展的需要和多品种、中、小批量生产的特点，机床夹具的主要发展方向表现为： 密化 由于机械产品的加工精度日益提高，高精度机床大量出现，必然要求夹具也相应越来越精密。 业设计用纸 共 26 页 第 3 页 效自动化 为了实现机械加工过程自动化，必须配备相应的夹具。目前除了在生产流水线、自动线上配置相应的高效、自动化夹具外；在数控机床上尤其是带自动换刀装置的数控机床上，出现的各种自动装夹工件的夹具，和自动更换夹具的装置。充分发挥了数控机床的效率。 准化 我国夹具元件的标准化工作，过去已有一定的基础。在 1980 年制定了“机床夹具零件及部件国家标准”。在中型组合夹具方面也有了比较完整的标准，但是这远远跟不上生产发展的需要，和国外先进国家相比差距也较大。主要表现在以下几个方面： 国外不仅有夹具零部件的标准，而且有各种夹具结构的标准。如自动线上用随行夹具和固定夹具标准；通用可调夹具标准等。这样，大大减少了夹具设计和制造的工作量，为组织夹具的集中生产创造了有利条件。 国外很多夹具部件、组件，都发展成为一个独立单元，装在夹具体上，简化了夹具的设计、制造和装配。 国外不仅有各种夹具标准，而且有制造标准夹具零部件 和标准夹具的专业工厂。这样，把原来是单件生产的夹具，转化为专业化大批量生产，因此生产周期短、成本低。甚至有些国家，夹具设计制造可由专业公司承担，按期交货，因而大大缩短了生产技术准备周期。我国只有一部分气动，液压元件有专业生产供应，“标准”主要供设计人员参阅，对制造方面没有起到应有的积极作用。在这方面，目前已开始布点生产。 用化 为适应现代机械工业多品种、中小批量生产特点，扩大夹具通用化程度，是当前夹具新结构发展的主要方面。本来专用夹具是专供某种零件的某道工序使用的。它的结构不可能被拆开重新组合成 新的夹具；也不能做局部的变更或调整，供不同的加工对象使用。这就是专用夹具结构的一次使用性或不可逆性。扩大夹具的通用化程度就是通过下面两个主要措施，来改变专用夹具的上述特性： 之能拆开重新组合，供新产品使用，因而夹具的组成元件能多次使用。 产品变换时，只需对原有夹具进行调整，又可适应新产品的加工需求，使夹具的结构能够多次使用。 目前出现的许多新的机床夹具结构，基本上就是按上述两个方面发展起来的。经过 业设计用纸 共 26 页 第 4 页 生产实践的检验，证明它们是能适应多品种、中小批 量生产特点的。 课题的任务和主要内容 本课题是在总结生产实践经验的基础上发展起来的。本课题的主要任务是 回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计 。具体分为如下方面的内容： （ 1） 现代制造技术和工艺的特点及夹具的作用和发展方向。 （ 2） 零件的分析。 （ 3） 零件的工艺规程设计。 （ 4） 专用夹具的设计。 对本课题的学习，要求达到下列的目的： （ 1）通过完成毕业设计，全面复习、巩固机械制造工艺学、机械制造装备设计以及相关课程的基本知识，并运用所学知识解决机械加工中的工艺、工艺装备等实际设计问题，提高分析 问题、解决问题的能力。掌握各种手册、文献资料在工艺工装设计的运用方法。通过文献检索、英文翻译，提高学生运用计算机和英语的能力，提高学生的综合能力。 （ 2）熟悉机械制造工艺规程的设计方法，训练切削用量的确定、刀具与机床选用、热处理方法的确定等基本技能。 （ 3）掌握夹具设计的基本原理和方法，掌握相关设计手册、文献资料的使用方法。 （ 4）能熟练运用 1种 （ 5）得到专业知识、设计能力、计算机运用能力、英语运用能力等方面的综合训练。 业设计用纸 共 26 页 第 5 页 第二章 回转盘的结构功用分析 件的 作用 回转盘是钻床主轴上的一个重要零件，钻床主轴通过回转盘与钻关相连，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。 回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。 件的工艺分析 该零件的材料为 材料具有较高的耐磨性 ,强度 ,耐热性及减振性 。 该零件的材料主要加工面为 及 370+ 62 ， 72 等。孔 55， 72的中心线对端面尺在 500此对孔 55， 72的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。 62对 90的同心性允差为 直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在一次装夹内完成。 车削 50端面保持其尺寸 108，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。 90 轴线与 72对 55的圆心允差为 37 对 55 的圆心允差为 响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。 由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。 转盘的生产纲领 根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由机械制造工艺设计简明手册可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及 50， 55， 37等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理 。 参考文献机械制造工艺设计简明手册表 种铸件的公差等级为 工余量等级 取 级， 级。 铸件的分型面选择：通过 R 基准的孔轴线且与 90 轴线垂直的面，并在 230 业设计用纸 共 26 页 第 6 页 处安装一个离心棒，使 230 浇冒口位置：位于 70表面总余量。 说明：底面双侧加工孔降一级，双侧加工 . 续表 : 由参考文献机械制造工艺设计简明手册表 得铸件主要尺寸公差如下表所示： 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 382 G 面 230 G 37 37 H 50 50 H 05方孔 105 H 62孔 62 H 72孔 72 H 60孔 60 H 55孔 55 H 80孔 80 H 75孔 75 H 工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 90孔 90 H 230 230 H 业设计用纸 共 26 页 第 7 页 主要面尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差等级 382 9 391 3 2 15 4 5 19 5 1 6 90顶面至底面 151 3 154 2 5 230 230 10 240 2 8 90 90 6 96 2 2 50 50 6 56 2 0 80 80 6 86 2 2 业设计用纸 共 26 页 第 8 页 第三章 工艺规程设计 位基准的选择 回转盘 5它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原 则，实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统一”原则，另外 R 面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。 粗基准的选择可以考虑以下几点要求： 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。 如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准 。 如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。 选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。 综上所述，分析零件，选择 100和 70 端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上 5， 72 的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。 件表面加工方法的选择： 零件表面加工方法选择应考虑以下问题： 1）零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求 。这些技术要求 还包括由于基准不重合而 提高了作为精基准的技术要求。 2）选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。 3）应考虑各种加工方法的经济精度 各表面加工方法的经济精度 各表面加工方法 的选择如下： 刨两次 方孔：粗刨，精刨 业设计用纸 共 26 页 第 9 页 105孔：粗刨，精刨， 锪平 50：粗车 62：粗车，半精车，精车 72：粗镗，半精镗，精镗 60：粗镗 55：粗镗，精镗，研磨 80：粗镗 37：粗镗，半精镗，精镗 75：粗车，半精车，精车 90：粗车，半精车，精车 43：钻 锪平 42 各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。 工顺序的安排 因孔 55及 72 的中心线对端面尺在 500的平行必误差 它们 的加工宜采用工序集中的原则 ，即分别在一次装夹下将 R 面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。 根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将 R 面 50， 105，80等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在 最后加工工艺路线如下： 一、 铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷 二、 油漆，清砂，刷底面，自然时效 三、 划下列各尺位的刨位加工线 1以 72， 55外圆毛坯定两孔中心线； 2以 230背面向上，将工件顶起，校平各面加工线； 3工件转 90以 72， 55，中心线找正划各加工线； 4划 230 外圆线； 5各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于 四 刨压板 装夹 校正 1刨方孔及 105端面保持 表面粗糙度 业设计用纸 共 26 页 第 10 页 2. 刨 100端面 , 表面粗糙度 3. 刨 70端面 ,保持尺寸； 4精刨方孔，及 105端面主尺寸要求； 五粗车，四爪及胎具夹压 1切平 230 端面保持尺寸为 122； 2切平 90端面保持尺寸 29， 151为 152； 3车 230 为 231 4车 90为 5 50至尺寸； 6车 62至 60 ,保持长 38 为 37 ； 0端面 ,保证尺寸 108。 六 精车 1光车 62端面； 2车 62 至要求保持尺寸 38 ； 3倒角 1 45在 54处倒角 2 45切槽 2 4车 90 及端面，保持长 30为 28，及 151至尺寸要求，精车 230 及端面保持证长 30尺寸； 5切槽 4 90倒角 1 45 七 铣 铁槽 12 5 刻线 360 八 钳 钻 43 刮 32 九 7 孔 7孔至尺寸线 80 孔至尺寸 ,保持尺寸 26 ； 4倒内角 1 45； 5粗镗 55和 72的孔； 6精镗 55 72的孔，保持 72至 60的尺寸为 62； 7调头镗 60至尺寸线 业设计用纸 共 26 页 第 11 页 8倒内角 1 45 十 钻孔 攻丝 5孔至尺寸线 十一 油漆 ,补灰 十三 钳 ,装配 ,按工艺部装及总装 择加工设备及刀具 ,夹具 ,量具 由于是中批生产 ,因大部分选择通用机床 ,辅以专用机床 ,其生产方式以通用机床加专用夹具为主 ,辅以少量专用机床的流水生产线 ,工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成 ; 粗刨 R 面方孔 , 105端面以及精刨方孔 105 端面选择龙门刨床 ,其 型号 :具为机床强力刨刀 ,材料为 镗 37, 80, 60, 55, 72孔采用坐标 ,镗床型号 择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径一平分尺；铣槽 12 5，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣 52K，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。 切平 230 端面及 90 端面选 用车床，选择硬质合金车刀，其材料为用四爪卡盘；夹具的游标卡尺。 230 ， 90 等孔，选择 床，刀具选择回转位车刀； 50， 62等孔，选择 床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺；刮成 4 32的孔，选择通用直径为 32柱直径为 13，钻 4 13孔选择摇臂钻床， 用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用 床。 工工序设计 1工序：粗刨方孔及端面，精刨方孔及 105端面，刨削用量的计算。 a 刨 100 面 ， 取 粗 加 工 余 量 为 一次刨削成功 , 取45mm,f=杆截面 16 25,刀片厚度是 4文献 27刨削速度 V= r . 业设计用纸 共 26 页 第 12 页 切削力 : 4106 于刨刀（机夹强力刨刀），材料为 主偏角 45取 k=10,刀具耐度 T=60削速度确定： 查文献 2表 7v ， v ， m= = =切削力的计算 : N 查文献 2表 7 0 0 0 00 1=削功率的计算 : 通过上述计算查表 7削速度 V=3.5 刨削力 140N 刨削功率 b. 粗刨 105 端面 , 取 粗 加 工 余 量 为 2查 文 献 2 表 mm,f=2 则 : 刨削速度 V=m 9 m刨削功率 106文献 2表 7=31 刨削力 640N 刨削功率 业设计用纸 共 26 页 第 13 页 精刨 105 端面取精加工余里为 文献 2表 7 5.00 则 刨削速度 V= =7.3 刨削力 00 2 5 3 N 刨削功率 106文献 ,2表 7V=15 535N,以上机床功率计算表明该机床功率足够 粗车的工序设计 1)粗车 230端面 已知加工材料 件尺寸毛坯件 40削后 d=230工长度 L=15 加工要求 :车削后表面粗糙度为 床 :工两端支承在顶尖上 ,由于工件及铸造毛坯加工余量达 6加工要求又较高 故分两次走刀 ,粗车加工量取 4车加工余量为 1择刀具 选择机夹转位车刀 根据机械制造工艺设计指导书表 床的中心高为 400 20 30,厚度为 8 根据表 精度 )带外皮的铸件毛坯 ,可选择 车刀几何尺寸表 (择平面带倒棱型车刀 5 ,0 ,0 ,s=y =10 , a. 选择切削用量 确定切削深度 于粗加工余量仅为 4在一次走刀内完成故2 23 024 0 业设计用纸 共 26 页 第 14 页 确定进给量 f,根据表 1粗车时 ,刀杆尺 20 30 , 3 5及工件直径为 100 600 f=1.2 定的进给量须满足车床进给要求 ,故须进行校验 根据 铸铁的强度 212, ,f 4, f 1.2 5 ,进给力930N,由于 正系数为 Ff,k 0.1 11.1故实际进给力.2 可用选择车刀磨钝标准及寿命 最大磨损量取为 :1表 =30定切削速度 4,f 切削速度 根据表 1 P 4) 切 削 速 度 的 修 正 系 数 为 r , 0.15.1 0.1= 0 9.9 车床主轴 n z= 可行 ,计算基本工时 , , Y+= Y+ +L=32, 2 3)精车 62至 60 保持长 38 为 37 a) 选择刀杆材料直径为 20b)选择切削用量定切削深度 062 2)决定进给量 f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度限制 ,根据表 1 m 时 ,f=r选 f=r 3)选择车刀 据表 1具寿命为 60)决定切削速度 表 1b=265时 , 可行 . 业设计用纸 共 26 页 第 19 页 故mm,f=r,n=400r/c=算基本工时 :*序 七 ,铣削的工序设计 : 铣刀直径的大小直接影响切削力 ,扭矩 ,切削速度 ,刀具材料的消耗等 ,所以不能任意选取 ,参考文献表 3削宽度 6选 00采用标准镶齿三面盘铣刀 ,齿数为 8. 选择铣刀的几何形状 ,0 0=16 . 1决定铣削宽度 e ,一次走刀完成 e=h=3决定每齿进给量 据文献 (3)表 5 mm/z 取 z 3选择铣刀 ,磨钝标准及刀具寿命 铣刀最大磨损量为 齿铣刀 00刀具寿命 T=120 决定切削速度 表 3V=. .1 r=0.4 r=0.1 m=8 T=12000 所以 r=273 mm/ 00 r/ 000 mm/此，实际切削速度，每齿进给量为： 000. 188.4 mm/v+c)/z 5检验机床功率 根据文献（ 3）表 ， f 1000mm/ .0 0* f=1000 mm/ 业设计用纸 共 26 页 第 20 页 N=600 r/c=188.4 m/mm/z 工序八，钻 43 再 42孔。 1选择钻头。 高速钢麻花钻头，直径 3锥修磨横刃， =25 100 ， 0 ,o=10 45 ,D=L=31）确定进给量 f 按加工要求确定进给量 f=r 按钻头强度确定进给量 b=1903 f=r 按机床进给机构强度决定进给量 f=r 2)确定钻模磨钝标准及寿命 当 3头后刀面磨损量可取为 =60)确定切削速度 b=190 f=取 4mm/ 故 V=4*4 mm/= 000 =1000*14/20 =223考文献（ 5）表 43025型钻床，可考虑选择 50r/转速过高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级取 f=r ，也可选择较低一级转速00r/仍用 f=r 比较两种方案，第一种方案较好， 4 f=r 4)检验机床扭矩及功率 当 f= M 扭矩修正系数 M 根据 50r/m= M 当 b=1803mm f c=23m/c=1.0 参考文献（ 1）表 4E=为 切削用量可用即 业设计用纸 共 26 页 第 21 页 F=r 4 m/n=30 r/序九，基本 工时的确定。 T 粗 =*570 =因为 Z 精 = T 精 =9=粗精镗 55, 60, 72. 为了保证三孔的同轴度 ,采用阶梯镗 ,查文献 (2)表 3镗后直径 =已知孔的总余量为 5,Z 粗 =三孔的粗精的工序余量 ,工序尺寸及公差列表如下 : 三孔的粗精镗均以 230 的表面及一孔一销定位 ,均系基准重合 ,所以不须尺寸链计算 ,三孔的同轴度 ,由机床保证 . 三孔粗镗余量均为 =0.6 m/s =24 m/f=0.4 mm/r 查文献 (1), 81*60C z=m=03=于三孔同时加工时 P 总 =3 b=0* P 总 加工表面 加工方法 余量 精度等级 工序尺寸及公差 55 粗镗 10 55 精镗 7 55 60 粗镗 12 60 精镗 9 60 72 粗镗 10 72 精镗 7 业设计用纸 共 26 页 第 22 页 n 粗 =d 10 r/镗三孔时 ,因余量为 所以 =12 m/s =72 m/f=d 17 r/算基本工时 因 55孔长 195, 72长 62, 60孔长 15 故镗削和时间即为加工 55的时间 l/l+2)/ =205 查表得 ,镗削时间每次进给 2粗 =分两次加工 即 =2 则 因为 : 精镗余量为 表每次进给 =2 故 1199/(2=总 =3.3 磨 55的孔，留研磨量 用 磨床。 业设计用纸 共 26 页 第 23 页 第四章 夹具设计 本次夹具设计是设计镗 72， 60， 55的阶梯孔的专用夹具 体设计方案的拟定 如零件图所示 以底面 230 的圆盘为主要定位基准面，以 90 的图柱面为导向基准面，以 37的圆孔为止推基准面，用一固定的削边销与孔 37的一小段配合来实现。 该定位方案的主要特点： 1、 符合一般零件加工精基准的选择原则，以底面为订基准面，定位稳定可靠，并且定位基准与装配基准一致。 2、 可简化镗模结构，缩短设计制造成周期。 紧机构 为了保证夹紧可靠，还应选择合适的夹紧作用点，从零件图上看，当以 230的底面作为基准面时，从圆盘顶面压紧较合理，由于夹紧部位要求不高，又因镗削力不是很大 ，拟采用偏心轮夹紧方式，其扩张力较大，操作方便。 度的分析 72
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