加强板零件的数控加工工艺规程及专用夹具设计-[机械毕业设计论文A1120]
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加强
零件
数控
加工
工艺
规程
专用
夹具
设计
机械
毕业设计
论文
a1120
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,20页,10300字左右.
任务书一份.
开题报告一份.
翻译一份.
图纸共2张:
A0-夹具装配图.dwg
A1-加强板.dwg
- 内容简介：
-
5, 2006, 150001, a R is It to is to on E is of R R, of is to in of of is a of 1. on or to an of in of at of do to of of to a 2. As a in in a 3D, by a VR as a 4. in to in in R to 5, 6, 7,8. is to a is of in a to of of a to is UI is a is to D in As 1, in he by to up 6/$)20066500, 2009 2:44 of as as an E is D to on of 2. E is is is of be is In be to to to be is is be in of is In of on to U) is 1. to in or in as a or is to to it is to Us be as 0, 2009 2:44 *T- is 10 1 3is to in a is of in to to is In we a It be be a or a A of t In as be in to It as an of a be we E, is as in 0, 2009 2:44 of AD is In to we a is to to of to as s in 1to in to 5. we as we it is to in is is to To is to a In to of to 12. a) d) 5to a is of E. is by is an it to an is is of s it is as is of be a is be to b) 0, 2009 2:44 is 6be to a of As to C to to an It is to or C it be be In is is to on as do in to be to or to 3Dgraphi中国 006 年电气和电子工程师协会 /型钢的会议录 讨论智能机器人和操作系统的国际会议 新颖的夹具设计和基于虚拟现实的装配系统 彭高亮 刘文建 哈尔滨工业大学机械电子工程 学院 中国 要 模块化的装配是工业制造中很重要的一个方面，这篇论文讨论的是 桌面虚拟现实系统对模块化装配设计的作用。对 于 虚拟环境设计，论文 提出了设计方法，这种方法 可以 帮助设计师，使他们的设计可行有效。论文在层次数据模型的基础上，提出 了 组合夹具装配 的 方法 。 在这些结构的基础上，在虚拟环境中，用户可以 在设计和装配过程中 操纵虚拟模型。此外，人们正在讨论如何实施 在 加工仿真 生产经行检测 ，最后，案例研究证明了该系统的功能 。与虚拟现实系统相比，论文中还为模块化装配提出了一个合理的便携式解决方案设计。 指数计算 组合夹具，桌面虚拟现实，装配设计，加工模拟结果一览表 绍 模块化装 配 是工业制造的一个重要方面，准确的设计夹具对确保产品质量 ， 精度，准确性，以及完成部分加工是非常重要的。组合夹具 是在安全，准确位置， 为 交汇处和高标准组件提供支持的一种系统，并支持整个加工过程中的工件【 1】。一般来讲，夹具设计者 通过 经验或反复试验的方法 就能确定 夹具计划是不是合适。随着计算机技术，计算机辅助设计 的 出现 ，计算机已在组合夹具设计领域普遍 应用 。 一般情况下，与夹具设计相关的活动， 即 装配刨，夹具元件设计，夹具布局设计，是在机床发展的下游才会 去考虑 。这些古老的做法对衔接设计和制造都是很 不 利 的 。例如，很少有系统能合并机械检测的一系列功能。这 就 导致了在夹具设计和制造之间产生了一个缺口，这个缺口使得人们不能在设计阶段【 2】考虑刀具路径。因此，在制造设 计 中，人们重新设计也无法避免刀具被夹具元件妨碍的问题。所以，为了把机系列夹具领入柔性制造的舞台，更系统，更自然的设计环境是 人们必须去研究的 。 一个综合的，立体的，互动的 环境通常由计算机来实现。在数十年之内【 4】，虚拟现实系统都 是 能起到很大作用的人机接口。在制造业中，虚拟现实 也 有很大的应用潜力，它可以在实际生产之前解决很多问题，从而避免出现一些代价高昂的错误。在过去的十年，虚拟现实技术的进步，为虚拟现实技术在不同的工程中 的 应用提供了推动作用，例如产品设计【 5】，装配【 6】，加工仿真【 7】，培训【 8】。本文的目的 要 阐述如何建立一个基于虚拟现实的模块化夹具设计系统（ 第一步就是为模块化设计装置制定一个综合的，拟真的环境。这种应用程序在运用 了 自然和启发性的方式 ，这种 方式在 设计夹具方面是有优势的， 它 可以在使用条件，缩短交货时间， 提高 夹具生产力和经济性 等诸多方面 形成良好的匹配。 拟议的桌面虚拟现实系统的结构体系是基于系统功能要求的模块，由图 1 所示。在系统水平 上 ， 有 3 个拟议模块 的 设计，即图形界面（ 虚拟环境（ 文献数据库模块。对于任何一个模块，某种功能要求由 一组对象 来 实现。在这篇论文中，详细的对象设计和实施都省略了。相反，这三个模块的 概 简要说明如下： 1） 图形界面（ 大体上说图形用户界 面 是一个友好界面，它用于整合虚拟环境 ， 组合夹具设计 。 2） 虚拟环境（ 虚拟环境用三维模型把组合夹具系统、虚拟环境及其组成部分 的 导航和操作 步骤 显示给用户，如图所示 1，虚拟环境 模块包括两部分，即装配设计环境和加工仿真环境。用户选择适当的元件 ，把这些元 件 写在装配设计方面的办公区域内，然后，用执导系统 把 最终的夹具系统建立 起来，人们就能把 选中的元 件 逐个的组合起来。 图 1，概述基于组合夹具设计系统的桌面虚拟现实 3） 数据库：数据库存放着所有模型的环境和夹具模块元件以及该领域的知识和一些典型的例子。如图 1 所示，显示了 5 个数据库，其中知识和规则单元是该系统最重要的 地方，它管辖着所有夹具设计的原则。 . 程序化组合夹具设计 在本节中， 作者 提出了在虚拟环境中有启发性的组合夹具设计程序。除了三维技术的深入，用户 拥有和 真实世界一样的操作 感觉 ，这个过程还有 情报功能。在设计过程中，采用智能推理 的 方法把一些典型的案件和建议提供给用户作参考，如实例推理（ 常规推理（ 此外，相关知识和规 则 作为帮助页面展现 给用户 ，用户就可以在设计过程中轻松浏览了。 概述组合夹具设计过程总结 ，如 图 2。虚拟环境之后就是草签和工件加载，第一步是夹具规划。在这个步骤 中 ， 首先用户决定了夹具计划，即指定交互夹具要面临的工件。 为了帮助用户成功决策，一些有用的个案，以及他们的夹具计划将通过自动推理检索方法提供给用户。一旦选定 了 要使用的夹具，用户 到就能 指定的夹具点。在这这项任务中， 计算机 还给出了一些建议和规则。 夹具规划后，下一步就是夹具元件选择 、 设计阶段。在这个阶段，用户可以选择合适的夹具元件和组装成夹具 需要的 特殊部分。根据该夹具点 的 空间信息与基本夹具和工件的关系，一些典型 的夹具元件的选择和建议可以 自动提交 给用户 ，这些都将有助于为用户服务。经过规划和夹具元件选择 这个 设计 阶段 后，下一阶段就是把选 择的夹具元件连接到基板 上 经行交互装配设计。 当外形装配完成，在加工范围内对结果进行检查和评估。在这种环境中执行 的 任务 包括装配规划，加工仿真 和夹具评价。 装配规划是用于获得最佳的装配顺序和 得到装配各组件准确的 路径。加工仿真负责制造时的交互检测。 夹具评价是将检查和评估设计的结果。最后，整个设计过程是 在很 自然的方式下进行 ，这都 得益于虚拟现实系统 。 此外，展示的 内容 和知识可以告诉用户怎样 才能 选择最好的设计决策 。 . 组合夹具建模 a. 组合夹具结构分析 夹具元件组合起来的一个功能是为了在基板和工件【 11】之间创造连接点。 一般来说，根据其结构 的 基本特征 ， 组合夹具结构可分为 3 个功能单元 ，即定位装置，夹紧装置，和 支持单位。 许多 夹具元件可能由一个或多个 元件组成 ， 其中只有一个元件 作为一个定位器，支持器或夹钳。 组合夹具装配的主要任务是选择的支持，定位，夹紧及附件 生成夹具 ， 使他们能够将工件连接到基板。 通过分析模块化装置的实际应用，人们发现，模块化装置通过选择合适的夹具元件构造 成 夹具，然后把这些夹具安装到基板上。因此，这些夹具可视为组合夹具系统的部件。此外，组合夹具系统的层次结构 在 结构图 3 中表现出来。 图 2，拟议组合夹具系统程序设计 分层数据结构模型代表组合夹具 相应的虚拟环境可能含有数以百万计的几何多边形图元 ，这 是很正常的。在过去的几年中，若干个模型计划，例如作为 10和八叉树，已提议组成多边形模型。 然而，模块化设计的应用，相互作用 的影响 ,现场也是动态变化。例如，在设计过程中，部分 模块 可能改变其空间位置，方向和装配关系 。 图 这表明 一个静态的画面，如 ，是不够的。此外，上述模型只能在系统组件的水平上表现夹具布局结构。然而，关于夹具元 件之间的装配关系，是指装配特征之间的啮合关系，这些都不会去关注。在本节中，为了描绘组合夹具系统，我们提出一个层次化结构和基于约束的数据模型，实时可视化和精确的 3D 操纵的虚拟环境。 图 4 所示，在高级别的元件模型用于涉及交互式装配的拆散操作。它证明了拓扑结构和链接组件之间的关系。 以高级别模型为代表的信息可分为两种类型，即组件对象和装配关系。组件对象可以是一个组件或一个部分。一个组件包括各个部分之间的零件和他们的组装的关系。 图 . 4 层次结构数据模型的虚拟环境 中层基础模型特征 的 是建立功能和 限制功能。在一般 的 情况下，在装配中，装配关系往往被视为 交配关系 。因此，基础特征模型用来描述装配关系，在装配操作中，为精确的空间关系提供必要的信息 。 在这个模型中，只考虑两个不同元件之间的特征关系 。 下面专题讨论 ， 在夹具元件模块化建模在一个元素之间的功能关系 。 低级别的多边形基础模型对应以上两个级别的模型：实时可视化和层次模型 。它描述了以一个相互联系的三角曲面网格作为整个表面， 更多关于如何将一个元素组织成多边形 ， 将在下一节讨论 ，。 众所周知 ，在虚拟现实系统中， 夹具元件模块化建模 只是表示 为多边形的数目。 将 统模型转换 到 统中 ， 拓扑关系和参数信息中的结果 将会丢失。为了避免这些问题出现 ，本节我们 将 讨论夹具元件建模 的 计划。 夹具元件模块化是 以 标准尺寸为依据预先制造 的 部件。计划夹具设计 完 之后， 接下来 的任务是选择合适标准的元件，装配这些元件以形成一个可行的夹具系统 。因此，在建议的制度下，需要 考虑夹具元件装配功能。 在这篇论文中，装配特征是作为一个夹具的属性，这个属性提供相关的确切信息来保证夹具的模块化设计和组装 /拆卸。以下八个功能被定义为组合夹具元件 的 装配特征：支持面，被支持面，定位孔，扩孔孔，螺纹孔，固定槽，和螺栓。除了类型和尺寸等特征信息外，其他参数，如相对位置，元素在局部坐标系统中的定位特征 等，在夹具元件的数据库中都用 几何模型记录下来。当一个元件和另一个元件组装起来 时候的 ，检索 出来的 交配功能信息 可以 决定两个元件的空间关系。更多关于装配特征及其交配关系的资料进行了讨论参考详情 11。 1）夹具元件之间的装配关系 交配关系 是 在装配现场组装 是被定义的 。根据上一节总结的装配特征，交配夹具元件有五种关系类型。 即依赖关系，拟合关系，螺纹啮合，交叉关系，和 T 型槽配合关系，如图 5 所示。基于这些交配关系，我们可以推断，任何两个元件夹具可能的装配关系。 2）装配关系的推理 一般来说，两个组装零件的装配关系是代表 着 它们的组装交配功能。上面的部分，我们定义了夹 具元件之间五个基本交配关系。因此，通过可能出现的装配关系决定启用那种 可能的交配特征。为了在下一阶段的装配，把这些可能的夹具装配关系存放在关系数据库中（ 然而，当夹具复杂，复合夹具元件的数量多时，要花费很多时间来推断和处理这些可能 的 装配关系。为了 避免这种情 况，首先我们要确定可能的组装元件对。但是为了避免推理 夹具和底板的之间的装配关系，我们 绝对不能将他们组装在一起。在这个阶段，人们利用一些规则来寻找可能的元件组装对。组装的推理算法类似于在文献 12中讨论的。因此，详细的算法描述在这篇论文中被忽略了。 3）基于约束的夹具装配 进行装配关系推理的之后，所有被选择的可能 的 装配关系都建立在，并 被 保存起来。在这些关系的基础上，人们可以把单个零件组装成夹具系统。这部分是讨论关于在虚拟环境中互动装配 的 操作。单一的装配过程如图 5 所示，并介绍了两个简单的部件装配如图 6 所示。 一般来说，装配操作过程分为三个步骤，即装配关系的认识， 约束的分析和应用，基于约束的议案。 首先，技师选择一个元件，将它移动给组装组件。在移动过程中，一旦推理组装和组装组件的被检测到，推断特征就能选中了。如果这两个特征是在 据库中的储存的装配关系之一，他们将突出显示，并等待用户确认。 一旦被用户确认，这种被确认的装配关系将运用约束理论来分析和解决问题，这是为了平移调整组装元件的方向，以满足这两个组件的位置关系，以及应用新的约束来组装元件。当应用了新的约束，对装配元件的运动将被映射到一个 约束空间。这样做的目的，可以通过 3D 移动数据，把物体的输入装置转换成允许的移动 。 基于约束的运动不但保证了组件的可获得确切位置，而且还保证了在将来的运动中，现有的约束不会受到侵犯。 继续运用确认和约 束的装配关系， 这种装配元件将能到达最终的位置。 a. 制造的相互影响 在加工过程中，与夹具有关的有多种类型的制造交互作用都有可能发生。这些相互作用可以分为两大类别如下图所示，即静态的相互作用和动态的相互作用。 1）静态的相互作用是指夹具部件之间的干扰、夹具组件和机器工具之间的干涉、在工件安装中夹具元件 和机械加工工件之间的干扰 . 2）动态交互是指参考夹具的相互作用，它发生在一个单一的工具和操作时的夹具用在切割过程中操作可能会发生碰撞。 一般来说，加工过程和刀具路径等方面是没有考虑在夹具设计阶段的。因此，这些相互作用可能常常发生在实际制造过程中。所以，机械师们必须花很多时间去查明和解决这些相互作用 , 它往往导致夹具系统修改或重新设计，这是繁琐和昂贵工程。 b. 干扰检测 但是目前的商业软件，如 件，在实际加工 工件之前，这些软件可以模拟数控加工来检测刀具路径错误和低效率的运动。在部分编程阶段，它可用 于避免一些错误，如损坏灯具，打断刀具，或撞毁机器等 . 然而，这些软件价格昂贵，而且面向数控编程，不适合的夹具设计。在夹具的设计阶段，应确保避免相关的夹具之间的相互作用。在这个 系统中，当夹具配置齐全后，加工仿真模块是提交给用户 识别，让用户来解决他们之间的相互作用。在加工仿真环境中，提供了机床的三维数字模型。人们可在工作台上组装工件和安装夹具组件，正如加工工程师做的实际的网站上一样。在安装过程，组件和夹具工件移动到它们的装配位置。干扰检查模块被执行。如果发生干扰，推断的对象将被显现。它 可以调整装配顺序或装 配路径这样可避免的干扰。但是，如果不能避免干扰，用户就必须更改元件或夹具单元。 安装后的工件，刀具的运动是在 统中，根据模拟生成的刀具路径。对于虚拟现实系统，稳固，动态，优越的三维图形允许刀具运动在屏幕上可视化的表现出来。因此，模拟刀具路径允许用户关闭检查，如果发生的干扰，并提供干扰信息。 A. 桌面虚拟现实系统接口 为了装备最后的部分，夹具设计工程师用一个自然界面来实现更有效的设计。在图形用户界面参考了虚拟现实系统软件，通过隐藏窗口的大多数内容来实现设计的。在图形 用户界面（图 7）包括虚拟现实显示一个主窗口，一个右手组成工具栏和状态栏底部的输出按钮。系统和用户之间的交互鼠标和键盘输入通过实现。该工具栏为开发的系统提供的所有的功能。 图七 B 研究案例 在模块化夹具设计系统的基础上开发出桌面虚拟现实系统用一个个例完美的阐述。工件加工过程如图 6。面铣刀在顶面执行，随后就完成了来那个台阶孔。为了工件步骤和指导步骤，用户设计了这是一个模块化的夹具系统。该夹具规划模块已应用于一个可行的设计方案。在这个模块中，定位，夹紧和支持的面，以及定 位，支持和夹紧点，则取决于相应的的知识基础和夹具启发式规则。 在此之后，用户在元素存放区探索并选择适当的夹具元件完成夹具上各点的空间要求。当完成后，用户移动到装配设计区域，把选定的元素放在在书桌上，如图所示 8（ a）。下一个的任务是选定元件来完成夹具结构分布。在虚拟环境中，用户可以自然的方式装配夹具元件。如图所示图。 8（ b）项，例如模块化的夹具系统的最后配置，工件的形成。 当夹具配置完成后，下一阶段是加工推理的模拟检测。如图 9（ a）和图 9（ b）项所示，夹具系统的构建安装在一台数控机床并且模拟了刀具路径执行 情况。 对于组合夹具的设计制造，我们已经提出并制定了桌面虚拟现实的环境 。提供了该建议的系统结构和虚拟现实环境，即装配设计环境和加工仿真环境的设计。通过分析组合夹具结构，层次结构数据模块，以及出了基础夹具元件。从而准确在虚拟现实模型中操作，实现组合夹具设计和装配。此外，还要总结夹具元件之间的装配关系和描述在虚拟现实系统中的装配操作过程的。加工制造业的模 拟 检查中，使用该方法。最后一个案例研究的提出，用来说明我们的集成系统。 参考文献 【 1】 候江亮，特拉皮犹太委员会，“计算机辅助夹具设计系统”，诠释。39（ 16）， 2001 年，第 3703 3725 页。 【 2】 l 库马尔， 一个自动化的设计和对无干扰的组合夹具设计”，计算机辅助设计 32（ 2000）第583。 【 3】 A 模块化设计和组装夹具的自动化方法”，代理机械工程师， 1997 年第 211 卷，第 509 521 页。 【 4】 C， ，虚拟现实技术。 威利，新泽西州， 2003。 【 5】 互联网的虚拟现实协同产品设计的效益”，“在工业计算机。 v 45， 2001 年 6 月， 第 197。 【 6】 “ 拟装配设计环境”， 算机图形和应用， 6（ 19）， 1999 年，第 44 - 50 页。 【 7】 ， ， 刘光裕， , 计算机的虚拟现实在数控加工仿真中的应用，“美国机械学会 工程师，物流部，磁流体， 1999，第 3 【 8】 桌面虚拟现实在工业中应用，“虚拟实境”，第一卷。七， 2004 年， 187 - 197 页。 【 9】 . M., . W., W. Y.，“直观，准确的固体造型限制导入虚拟现实环境“，第六届国际可视化信息会议（ 2），英国伦敦， 2002，第 389 - 398 页。 【 10】 F，“树集合图像描述，连续的三维几何模型” 力系统及其图形连接 92，加拿大温哥华， 1992 年 5 月，第 201 【 11】 .，“，模块化建模和装配夹具元件关系的分析，来实现自动化夹具结构设计“工程设计与自动化， 4（ 2）， 1998年，第 147。 【 12】 , . . 几何约束装配建模”，计算机辅助设计， 28（ 9）， 1996，第 707 - 722页。 南 昌 航 空 大 学 科 技 学 院零 件 加 工 工 艺 规 程共 页零件名称 加强板 班级 0781052 姓名 顾荣杰 2010 年 4 月 17 日 指导老师 熊丽娟 毕业设计（论文）任务书 I、毕业设计 (论文 )题目： 加强 板零件的加工工艺及夹具设计 业设计 (论文 )使用的原始资料 (数据 )及设计技术要求： 给定肋板零件图一张，要求： 1建立三维模型； 2编制数控加工工艺； 3编制数控加工程序； 4设计肋板钻孔用组合夹具；出组合夹具装配图一张； 业设计 (论文 )工作内容及完成时间： 1. 查阅相关资料，外文资料翻译（ 6000 字符以上） ，撰写开题报告 。 第 1 周 第 2 周 2建立零件的三维 体模型。 第 3 周 第 5 周 3编制零件数控加工工艺与数控加工程序； 第 6 周 第 10 周 4. 设计夹具一套； 第 11 周 第 13 周 5. 整理内容 ， 书写毕业论文 ，准备答辩 。 第 14 周 第 17 周 、主 要参考资料： 1J et 2009) 40:111 2 成斌箱体类零件钻镗组合机床夹具 统工具技术 2005， 39（ 11） 5456 3 韩虎，曾庆良，王成龙等虚拟样机技术在变速箱设计中的研究与应用煤矿机 械 2005(12):2728 4 孙大涌先进制造技术北京：机械工业出版社， 1999 (12)： 31 44 5 空与机械工程 系 机械设计制造及其自动化 专业类 班 学生（签名）： 填写日期： 2011 年 01 月 03 日 指导教师（签名）： 助理指导教师 (并指出所负责的部分 )： 机械设计制造及其自动化 系主任（签名）： 附注 :任务书应该附在已完成的毕业设计说明书首页。 毕业设计（论文） 外文翻译 题目 ： 加强板数控加工及夹具设计 专 业 名 称 ： 机械设计制造及其自动化 班 级 学 号 ： 078105208 学 生 姓 名： 顾荣杰 指 导 教 师： 熊丽娟 填 表 日 期 2011 年 5 月 26 日 一、 选题的依据及 意义 数控机床以其精度高、效率高和能适应小批量多品种复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到广泛的应用，在复合零件及航空零件的生产与制造，都广泛的 采用了数控技术。在数控加工机床上确定工件相对于刀具的正确加工位置，以保证其被加工表面达到所规定的各项技术要求，通过夹具将工件固定下来并可靠的夹住，防止在加工时因受到切削力、惯性力、离心力、重力及冲击力和振动等作用而发生位置移动。讨论数控加工和夹具的设计。对制造业的发展很重要。 随着社会的进步，人们对各类产品的要求越来越高，像汽车这样大批量生产的产品，也要求其个性化，因此就不能采用传统的刚性生产线，要考虑到适当的柔性。一些小批量生产的产品，其复杂度要求和精密度要求也使通用机床难以胜任。相比之下，数控机床恰恰满足 了这些要求。数控加工是集传统的机械制造计算机现代控制传感检测信息处 理光电技术于一体，是现代机械制造技术的基础。他的广泛应用，给机 制造的生产方式及产品结构带 二、 国内外研究概况及发展趋势 自 1952 年美国研制成功第一台数控机床以来，随着电子 技术、计算机技术、自动控制技术和精密测量技术等的发展，数控机床 在迅速地发展和不断更新换代，先后经历了 5 个发展阶段。 第一阶段数控技术： 1952，采用电子管元件构成的专用数控装置（ 。 第二代数控技术：从 1959 年开始，采用晶体管电路的 统。 第三代数控技术： 从 1965 年开始，采用小、中规模集成电路的 第四代数控技术：从 1970 年开始，采用大规模集成电路的小型通用电子计算机控制系统。 第五代数控机床：从 1974 开始，采用微型电子计算机控制（ 统。第五代微机数控系统已取代以往的普通数控系统，形成了现代数控系统。它采用微机处理器及大规模或超大规模集成电路，具有很强的程序存储能力和控制功能。进入 20 世纪 90 年代以来，由于计算机技术的飞速发展，加速了数控系统的更快更新换代。世界上许多数控 系 统生产厂家都利用 丰富的软硬件资源开发式体系结构的新一代数控系统 (也称之为六代数控机床 )。开放式体系 结构使数控系统具有更好的通用性、柔性、适应性，扩展性、并向智能化、网络化方向发展。开放式体系结构可以大量采用通用微机的先进技术，如多媒体技术，实现声控自动编程、图形扫描自动编程等。数控系统继续向高集成度的方向发展，每个芯片上可以集成更多个晶体管，使系统体积更小，更加小型化、微型化。利用多的 势，实现故障自动排除，可靠性大大提高；增强通信功能，提高进线、联网能力。 最新一代的数控机床 并联机床（又称 6 条腿数控机床、并联运动机器人、虚轴机床），是得控机床在结构上取得重大突破。在 1994 年美国芝加哥国际机床展览会（ 94）上，美国 G 司首次展出了 并联运动机床，引起了各国机床研究单位的和生产厂家的重视。它是一台以 台为基础结构 5 坐标立式加工中心，标志着机床设计开始采用并联机构，是机床结构重大改革的里程碑。 数控技术正向科学计算可视化，插补和补偿方式多样化，内装高性能 户界面图像化，基于 数控编程自动化方向发展，当前开发研究 适应于复杂制造过程的、具有闭环控制体系 结构的、智能化新一代 控已成为，智能化新一代可能 控系统将计算机智能技术、网络技术、 服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高薪技术融于一体，形成严密的制造过程闭环控制体系。 早期的夹具是和机床配套使用的，现代的专用夹具随着大批大量生产的发展而出现，特别是汽车行业。从本世纪 40 年代开始，人们已开始研究组合夹具和可调整夹具。我国生产夹具行业已有 10 多家，生产 12 6 四个系列的组合夹具元件。随着科技的发展，航空等产品已经把数控加工应用到产品的开发过程当中来，国际一些知名企业都采用了 件，国内大多数研究所和飞机制造厂也都选用了 为新产品的开发平台。应该说，我国 术的应用正呈现出一片欣欣向荣的景象。在未来的发展过程中，一定会成为企业提高创新设计能力的主要手段。 三、 研究内容及实验方案 编写论文 . 四、 目标、主要特色及工作进度 目标 ： 通过这次毕业设计，可以系统的把大学里的专业知识应用到实际设计和生产中去，提高自己的动手能力和创新能力，锻炼自己的自主能力和查阅资料的能力，以此提高自己的综合素质来适应社会发展的需求。 主要特色：组合夹具采用标准化元件，缩短了辅助时间，工件定位迅速，夹紧动作快，能够保证加工精度和加工的稳定性，并且扩大了机床的工艺范围，降低了对工人技术水平的要求和减轻了工人的劳动强度。数控加工综合应用了微电子技术、计算机技术、自动化控制、精密测量和机床结构等方面的最新成就而发展起来的高效自动化精 密机床，是一中典型机电一体化产品。它集高效率、高精度和高柔性于一身，代表了机床的主要发展方向。它是机械加工自动化的核心设备。 工作进度： 写开题报告 3 月 1 日 - 3 月 21 日 体模型 3 月 22 日 - 4 月 5 日 4 月 6 日 - 5 月 1 日 5 月 2 日 - 5 月 30 日 写毕业论文 6 月 1 日 - 7 月 2 日 五、参考文献 1. 2005,15 (2) 197212. 2of . 2004, 28: 193200. 3王先逵 机械制造工艺学 机械工艺出版社 4赵波，龚勉，浦维达 用教程 清华大学出版社 5谢国明曾向阳 王学平 用教程清华大学出版社 6范丙炎 组合夹具北京出 版社 5 陆劲昆 初利宝 三轴铣床加工 7982 加强 板零件的数控加工及夹具设计 学 生 ： 顾荣杰 班 级： 0781052 指导老师 ： 熊丽娟 学 号： 08 摘要 : 强板零件是某航空产品中的一个薄壁零件，主要起支撑作用因而需要一定的强度和刚度，它是采用 合金材料，能满足其性能要求。航空产品一般是单件小批量生产，故适宜采用数控加工生产。本毕业设计课题的设计内容主要包括 强板零件数控加工和钻孔用组合夹具拼装两个部分。数控加工部分主要有零件的实体模型的建立、数控加工工艺规程编制、刀具、切削用量及主轴转速的选择，以及零件的仿真数控加工，并利用 件自动生成相应工序的数控加工程序。实体模型的建立是利用 有的 块、圆柱体、圆锥体和球体四种简单的实体模型，通过建模合理性和参数化要求出发，根据 强板零件的特点创建符合数控加工的实体模型。根据粗、精加工分开的原则合理编制数控加工工艺规程。根据工件材料及所用机床选择适合的刀具及切削用量。组合夹具拼装部分主要有组合夹具的总体设计、相关组合夹具元件的选择，定位基准的选择及夹紧方法的选择以及加工误差精度分析。 关键字： 实体建模 数控加工 工艺规程 组合夹具 指导老师 签名 ： 0681052 of it to a it to in is it to to in is it to of 6-6 up of of of of G of of to G of is it to is it in to 5of to of to up of up to of of of s is of f 目录 1. 引言 合夹具的特性 合夹具的元件及其作用 强板零件钻孔组合夹具总体设计 6 合夹具的元件选择 合夹具的拼装方案设计 合夹具的误差分析及计算 导向误差计算 定位元件的误差分析 钻削力 强板零件实体模型的建立与编辑 加强板零件实体模型的建立与编辑 体模型的概念 体模型术语 体模型的概念 实体模型基本体素 柱体 方体 体 扫描特征 伸体 基准轴 尔操作 型特征 型特征用于模型的细节设计 作特征 倒圆 剪实 体 草图 件的数控加工工艺基础 20 控加工方案的确定 强板零件的 控加工程序的生成 强板零件的数控加工的加工方式及参数确 切削用量及刀具的选择 数控加工坐标选择 真加工软件简介 参考文献 谢 录 A： 译文及 外文原始资料 B： 序单 第 1 页 言 数控的定义 是 ：用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。数控技术水平的高低和数控设备的拥有量是衡量国家工业现代化的重要标志之一。 数控加工集 传统的机械制造、计算机、现代控制、传感检测、信息处理、光电技术于一体，是现代技术的基础。数控技术 的发展依据计算机辅助技术（ 辅助制造（ 辅助工程分析（ 展的。 集成 一体 化的三维参数化软件 。它已成为世界上最优秀的公司广泛使用的软件系统之一。以其先进的理论基础，强大的工程背景，完善的功能和专业化的服 务越来越受到中国用户的青睐，成为中国高档 统的产品。 功能覆盖了整个产品的开发过程，即覆盖了从概念设计，功能过程，分析到制造的工程在航空、航天、机械、模具和家用电器等方面应用广泛。 组合夹具是在零部件标准化的基础上发展起来的一种新型的工艺装备。它由一套预先制好的、有各种不同形状、不同规格尺寸的标准化元件和组合件所组成。这些元件相互配合部分尺寸精度高、硬度高和耐磨性好，并且有完全的互换性。利用这些元件，根据被加工工件的工艺要求，可以很快地组装出机械加工及检验、装配等各工种用途的夹具。 夹具使用完毕后，可以方便地拆开元件，将元件清洗干净后存放入库，待以后组装新夹具时使用。组合夹具可循环使用，缩短生产准备周期，提高生产效率，保证加工质量，降低生产成本。在机床、船舶制造、纺织机械、化工机械、轻工机械、仪器仪表、医疗器械以及航空电讯仪表、汽车制造行业的机械加工和冷冲模冲压加工中可以广泛使用组合夹具。在多品种、小批量生产及新产品试制中，使用组合夹具经济效果更为显著。 本毕业设计根据设计任务书的要求，通过 立零件的三维实体模型 ，编制数控加工工艺规程，并由 成所需要的数控加工程序。利用仿真软件 中进行零件数控加工仿真，检查是否有错，然后投入实际生产中。在组合夹具部分，则通过对零件钻孔定位的工艺分析，选择组合元件，然后进行组合夹具拼装。从而，完成了毕业设计任务书所规定的设计内容。 限于个人水平 ， 此次设计 难免存在不足之处，敬请老师指教。 第 2 页 组合夹具由一套预先准备好的各 种不同形状，不同 尺寸 规格和不同规格型号的标准元件与组合 件所组成，可根据工件和工序要求装配成各种机床夹具。在夹具用完后，将夹具拆开，经过清洗、油封后保存起来，需要时再 重新组装成其他夹具。 合夹具的特点决定了他是适用于产品变化较大的生产。如新产品试制，单件小批量和临时突击生产任务等。对于成批生产类型的车间，也可以利用组合夹具以外补充专用夹具数量之不足。 合夹具可以用在钻、车、镗、铣、刨、磨、检验等工种，其中以钻夹具的用量最大。 合夹具一般可以满足各种不同几何形状工件的要求。目前我国已大量采用中型系列的组合夹具元件。由中型系列元件组装的组合夹具一般适用于加工长度在 30500 毫米和重 量在 50 公斤以内的工件。小型系列元件和大型系列元件的组合夹具也已开始推广使用。 于组合夹具元件的配合尺寸精度一般为二级，因此在通常的组装技术水平下，采用组合夹具加工工件，起加工面的尺寸精度可到三级。 组合夹具的元件及其作用 组合夹具的元件按用途的不同分为八大类，即：基础件、支承件、定位件、导向件、压紧件、紧固件、其他件和合件。 1. 基础件主要作夹具体用，也是各类元件安装的基础，通过定位键和槽用螺栓可定位和安装其他元件。 如 图 4 4础件 2. 支承元件 包括各种垫片，垫板，支承，角铁垫板，菱形板， V 形铁等。支承件是组合夹具的骨架，主要作用不同高度的支承和个种定位支承平面。在一般情况下，支承件和基础件共同组成夹具的夹具体。在组装小型夹具时，有些支承件也可作为基础件用，使组装的夹具比较轻便。支承元件的尺寸精度和表面光洁度都很高，因此各面与其他元件连接后可保证定位、导向等精度。 如 图 4 3 页 图 4支承件 3. 定位元件 有定位键、定位销、定位盘、各种定位支座、定位支承、镗孔支承、对位轴 及各种顶尖等。定位元件主要用在组装时确定各元件之间或元件与工件之间的相对位置，从而保证组装夹具的组装精度。此外还能增加元件之间的连接强度和整个夹具的刚度。 定位键在组合夹具组装中用量很大，他有直键和 T 形键两种，在中型系列元件中它的配合尺寸 B=12 毫米。主要用于确定组装中各元件间的相互位置，并能承受外力。定位键材料为 火硬度 4，略低于键槽硬度，起保护其他元件上的定位槽的作用。 定位销和定位盘有圆形和菱形的，主要用于工件的内孔定位。它与工件孔的配合为 D/如 图 4 4位件 4. 导向元件，它包括各种结构和规格的钻模板、钻套和导向支承等。 导向元件主要用来确定孔加工时刀具与工件的相对位置，在加工时起引导刀具的作用。有时也可起定位作用。图 4模板是组装钻夹具的主要元件，一种钻模板的定位孔偏于一端，组装成悬臂式，适用于加工较小孔径的工件。定位孔在中间的称为中孔钻模板，适用于组装成桥式钻模，这样增强了刚性，可加工孔径较大的工件 图 4向件 3. 压紧元件，它包括各种压板，用来夹紧工件。组合夹具的各种压板的主要面都第 4 页 经过磨光，因此也常用它作为定位挡板、连接板和其他作用。 图 4 4紧件 6. 紧固元件，它包括各种螺栓、螺钉、螺母和垫圈等。组合夹具使用的螺栓和螺母，一般要求强度高、寿命长、体积小，因此所用的材料和加工质量都比标准的螺栓、螺母要好。图 4 4紧固件 7. 辅助件，它是在组合夹具的元件中，难以列入上述几类元件的，统并入辅助件。其中包括连接板、回转压板、浮动块、各种支承钉、支承帽、支承环、二爪支承、三爪支承。 8. 组合件，它是 指由几个元件组成的单独部件，在使用过程中以独立部件参加组装。组合件有用途广、结构合理、使用方便的特点，因此它与基础件、支承件等并列为组合夹具的重要元件。其可分为：定位组合件（顶尖座，可调 V 形块、可调定位盘）、导向组合件（折合板）、分度组合件（端面齿分度台）、支承组合件（可调角度支承、可调支承）和夹紧组合件（侧支钉、浮动压头等）。 第 5 页 强 板零件钻孔组合夹具总体设计 . 该零件钻 4- 9 孔的组合夹具元件，是在粗铣零件后精铣零件前钻孔用，此时零件 有 10 毫米的壁厚具有一定的强度和厚度。 根据零件的特点及六点定位原则，采用一底面、侧面及螺钉螺母定位 。 夹紧采用螺母夹紧，由于钻削力垂直向下， 实际受力并不大。 根据组合夹具特点综合考虑 该组合夹具是由底板、侧板、钻模板、支承板、钻模板、钻套、压板及 螺栓和螺母组成。 以下零件都为在组合夹具元件手册中查得： 底板 L=370， B=320， H=120） 钻模板支承板 251005（ L=110， B=60， H=45） 后支承板 L=300， B=45， H=135） 压板 2L=100， B=45， H=20） 导向方案设计 由于零件的生产类型为小批量生产，因此选用固定钻套，根据“夹具手册”套至工件表面的距离按（ 1d= 115取，考虑本工序加工的钻头较细，防止将钻头撇断，应有足够的排削空间，钻套至工件表面的距离为 5据夹具手册表 套与钻模板的配合选 H7/合夹具手册 400000号，因此钻模板为： d=18,D=10,H=20 螺母是 600001（ D=10， H=14） 钻套是 400000（ D=10， d=18,H=20） 把组合夹具的元件和组合件，按一定的步骤和要求组装成加工所需的夹具，这就是组装工作。组装工作是夹具设计和装配统一的过程。组装工作中，要求夹具有较大的刚度，但也要力求夹具结构紧凑，轻巧灵活。正确的组装过程可按下列步骤进行： 1） 组装前的准备 在组装前必须熟悉组装工作的原始依据，即了解工件的加工要求，工件的形状、尺寸、公差和其他技术要求，加工工艺以及使用的机床、刀具等情况。在熟悉情况的过程中，最好 有工件的实物，这样更便于弄清楚工件毛坯的情况，便于考虑工件的定位、夹紧、装卸方便性等。 2） 确定组装方案 按工件的定位原理和夹紧的基本要求，在熟悉资料的过程中，经过分析研究，确定工件的定位面及其夹紧部位， 选择定位元件、夹紧元件以及相适应的支承元件，基础板等（包括特殊情况下设计的简单的专用件）。从而初步确定夹具的结构形式。考虑组装方案时，应注意矛盾的特殊性，如铣、刨夹具要求刚度好，平磨夹具和镗孔夹具要求有较高的精度。 3） 试装 试装就是把前面设想的夹具结构方案先组装一下，摆一个“样子”，对有些主要元件的精度，如等高 度、平行度等须进行测量和挑选，但各元件之间暂不紧固。试装的目的是检验夹具的结构方案是否合理，从而对前面设想的结构方案进行修改和补充，以免在正式组装时造成大的返工。 4） 连接 第 6 页 经过试装肯定了夹具的结构方案后，即可进行元件的连接和调整工作。首先擦洗元件，装上定位键。然后按一定的顺序（一般由下到上，由内到外）把各元件用螺钉和螺母连接起来。在连接的同时要进行有关的尺寸调整。连接和调整要交替进行。调整工作是：正确选择测量基面，合理使用量具，准确测量元件间的相关尺寸。夹具的尺寸公差一般取工件图纸相应尺寸公差的（ +） （ +） 。夹具在实际调整中，一般可以调整到 毫米范围以内。在调整精度较高的夹具中要注意解决积累误差的问题，一般采用调整垫片和选择元件的方法即可解决。 组合夹具的尺寸调整工作是十分重要的，调整的精度直接影响工件精度，必须给以重现。 5） 检验 夹具元件全部紧固以后，要进行一次仔细的检验。检验的内容与试装中提到的相同，最后检验零星元件是否配齐。 检验夹具的总装精度时，要注意测量基准的选择，以积累误差最小为原则，即测量基准尽可能与定位基准重合，测量同一方向上的几个尺寸时要利用统一的测量基准。夹具总装的检验 项目，根据工件加工的精度要求而定，除有关尺寸精度外，一般为不同心度，不平行度，不垂直度等的相互位置精度。 组合夹具的误差分析及计算 根据夹具手册表 向误差为： 2 )(22 11 eL lb=7.5 h=5 d= k=0.5 m=F=p=数字代入公式中，可得数 0 . 0 4 8 1 / 3 0 . 2L 定位元件的误差分析 一面两孔定位中的一个圆拄销和一个菱形销的定位误差分析： )2( m i a i a r c 公式中6.1 6.1 销最小直径， 销）中心距 将以上个参数代入 112 2) La r c t 第 7 页 符合公差要求 各作用力的计算 钻削力 D=9 s=20 正系数， 参数代入 0026N 单个螺 旋夹紧时产生的夹紧力计算 )( 210 QW Q=45 L=120 r r = =15 531.4 013 将以上参数代入公式中： )(35500 由于切削力与螺纹力不在一个方向上，且切削力在夹紧力方向上也无分量，螺纹力只是保证螺母在轴向上不跑出来。在这里只需要做定性的 分析计算。 强 板零件的建模过程 零件实体模型的建立与编辑 实体模型的概念 1. 物体分类选择：根据不同几何体的类型来选择目标。 2. 定义点：使用点构造器定义所有的点，如原点、起点和终点等。 3. 定义矢量：使用矢量构造器定义各种方向和参考食粮，如拉伸方向。 4. 目标实体：建立基本体素和扫描特征时用于附着新建特征的实体。 5. 工具实体：被目标实体合并的实体。 第 8 页 图 2作特征 实体模型术语 1. 特征： 2. 集合。 指所有的实体、体和基本体素。 3. 实体：指封闭成实体的一系列面和边的 4. 片体：指不封闭成体积的一系列表面的集合，是厚度为 0 的实体。 5. 体：实体和片体的总称。 6. 面：实体外部由边围城的一个区域。 7. 截面线：定义扫描特征截面的曲线。 8. 导向线：定义扫描特征扫描路径的曲线。 实体模型的 优点 1. 采用尺寸驱动方式编辑模型（参数化控制设计），设计修改更加方 便。 2. 可提高创新能力，能够用于概念设计。 3. 可以对模型进行着色显示，模型显示效果更好。 4. 可减少建模的操作步骤，节省设计时间。 工程制图、加工和分析等。主模型编辑后，其他相关应用自动更新，如工程制图和导轨路径等，可避免重复设计的浪费，可以计算实体的质量及进行干涉分析。 1实体模型基本体素 基本体素包括 圆柱体、 长方体、球体、 圆锥体和管道 种简单的实体模型。从建模合理性和参数化要求出发，在一个部件中基本体素一般作为第一个特征出现，避免使用两个以上的基本体素。例如，在实体上打孔命令，不要使用减去圆柱体方法。一跟阶梯轴应该采用在一个圆柱体上建立多个凸台的方法，而不要使用多个圆柱体相加的方法，否则因体素特征间不相关，会造成后续编辑修改的困难和问题。 圆柱体功能主要是通过用户设定的创建 方式和圆柱参数来创建圆柱特征，起各具参数与选取的创建方式有关。 长方体主要用于创建正方体和长方体形式的实体特征，其各边的边长通过给定具体参数来确定 。 第 9 页 球体主要用于通过用户 设定的创建方式来创建球体形式的实体特征，其各具体参数与选择的创建方式有关 。 扫描 特征 扫描特征是截面几何体沿导向线或一定的方向扫描而成，包括拉伸、旋转和沿导向线扫描三种方式。扫描特征可以使用偏置，扫描结果可以是实体或片体，取决于截面几何体的类型和 参数设置。 拉伸为实体必须满足以下三个条件： （ 1） 参数预设置 的 置为 （ 2） 拉伸的截面线必须封闭。 （ 3） 拉伸的截面线在同一平面内。 图 2伸体是 将截面轮廓线沿直线运动而生成的实体，用户在操作中定义的拉伸对象就 是拉伸的截面轮廓线。在选择拉伸对象时，可以选取实体表面、边、曲线、片体表面或草图对象。 基准轴主要用于建立特征的辅助轴线、参考方向等。基准轴包括固定基准轴和相对基准轴，相对基准轴依赖于其他几何体，并且与定义基准轴的几何体相关联。基准轴对话框与基准平面相似。 布尔操作用于将两个或多个实体（或片体）组合成一个体，布尔操作包括相加、相减、相交三种类型执行布尔操作至少存在两个实体或片体，组合的体必须相交。操作时需要选择一个目标体和多个工具体，组合后所在的层由目标体决 定。 布尔操作隐含在许多特征中，如建立孔，凸台和型腔等特征均包括布尔操作。另外，一些特征在建立的最后需要指定布尔操作方式。 图 21） . 特征的放置平面 大多数成型特征需要定义一个平面或基准平面来确定特征在实体上放置的位置，如果需要在实体的非平面上建立成型特征，可以使用基准平面作为特征的放置平面 2） . 水平平参考 有些特征需要使用水平参考来确定特征坐标的 X 轴方向，可以选择边、面、基准轴和基准平面作为水平参考，水平参考定义了特征的长度方向 。 3） . 定位特征 定位是指成型特征相对于实体或基准面的位置，使用定位尺寸控制特征的位置。定位可以在建立特征时建立，也可以在特征建立后使用编辑方法定位。定位尺寸与实体模型相关联，编辑定位尺寸使用或者打开模型导航器，将鼠标指向欲编辑的特征，第 10 页 单击 弹出菜单中选择 弹出如图对话框。 （ 1）水平定位 水平定位用于确定特征的定位基准与目标边的最小距离，该方法首先需要选择定位的水平参考，水平参考确定了特征坐标的 X 轴方向，该定位尺寸将平行于水平参考。 （ 2）垂直定位 如下图 定位尺寸垂直于水平参考，一般与 合使用，作为特征定位的第二个定位尺寸，此时只需要选择目标边，该目标边必须垂直于水平定位的目标边， （ 3）平行定位 如下图 定位尺寸平行于所选两点的连线。 （ 4）正交定位 用特征上某条边或点与目标边的垂直距离作为定位尺寸。 （ 5）平行间距定位 该方法使特征上某条边与实体上 目标边平行，并间隔一定距离来定位。 （ 6） 角度定位 该方法使特征上某条边与实体上的目标边成角度。 （ 7）点到点定位 如下图 特征上某点与目标实体的点重合的定位方法 （ 8） 线到线定 位 特征的边与目标边重合（间距为 0）。 （ 9） 定位 特征上某点与目标边重合的定位方法。 孔是最常用的特征之一，它包括三种类型的孔特征： 简单孔 台阶孔 第 11 页 埋头孔 （ 1）选择孔的类型。 （ 2）选择放置孔的平面。 （ 3）选择通孔平面。 （ 4）输入孔参数 （ 5）在实体上定位孔 2. 简单孔 简单孔对话框的参数及含义如图，如果选择通孔面，则孔深和顶端角参数变灰，表示对于通孔没有该两个参数。 3. 台阶孔 图 2阶孔对话框的参数及含义如图，如果选择通孔面，则孔深和顶端角参数变灰，表 示对于通孔没有该两个参数。 4. 埋头孔 图 2埋头孔对话框的参数及含义如图，如果选择通孔面，则孔深和顶端角参数变灰，表示对于通孔没有该两个参数。 1操作特征 图 2作特征用于对实体进行各种精细加工， 如 该选项根据指定的半径对实体或片体的边进行倒圆角，沿边的长度方向可以建立定半径圆角或变半径圆角。如果对片体的边倒圆角，两个片体必须先缝合。 边倒圆采用滚动球方式进行倒圆，即倒圆时采用一圆球沿着所选择边滚动，并且与边的两个则面保持相切，对于凸边圆角 的结果是减去材料，对于凹边则添加材料。第 12 页 选择 （ 1） 加相切边：该选项是一开关，打开该开关，选择了倒圆角的边后，系统自动判断并选择所有与该边相切的边同时进行倒角。 （ 2）圆角所有的引用特征：如果圆角一个引用特征的边，打开该开关，则所有的引用特征相同的边全部倒圆角。 （ 3）选点方式：选点方式用于变半径倒圆角，选择圆角边上的点后，在变半径值列表框中出现所选择的点和半径值。 （ 4）重新选择边：该选项用于将一边上所选择的点移到另外一 条边上，操作方法是先在列表框中选择一个点，然后单击 钮，再用光标选择另外一条边，使用该选项必须在前面选择两条以上的边界时才用。 编辑点：该选项用于编辑所选择点的位置，该选项必须在选择了点后才激活。 变半径：变半径输入文本框用于输入所选择点的半径值，该选项必须在选择了点后才激活。 （ 5）删除点：删除所选择的点。 （ 6）公差：用于指定变半径圆角的公差，默认值采用 剪实体 用实体的表面、基准面、片体或其他几何体切割一个或多个实体 。 （ 1）选择一个或多个需要修剪的目标实体，单击 钮。 （ 2）选择表面、基准面、片体或其他几何体。 2. 定义修剪几何体 当选择了目标几何体后，出现定义修剪几何体对话框，此时可以选择表面、基准面、片体来修剪所选择的实体。也可以在没有修剪的情况下使用该对话框直接定义修剪几何体，修剪几何体必须与目标体相交。 草图 草图是位于指定平面上的曲线和点的集合，当我们要对构成特征的曲线轮廓进行参数化控制时，使用草图将会非常方便。草图曲线与非草图曲线的区别在于：绘制草图曲线时设计者可以按 照自己的思想随意地绘制曲线轮廓，然后再对草图曲线施加约束和定位，从而精确地控制它们的尺寸、形状和位置，以满足设计要求。建立的草图可用建模工具进行拉伸、旋转及沿导线扫描等操作，生成与草图相关联的实体模型，修改草图时，关联的实体模 型会自动改变。 以下便是创建过程： 1） 创建零件的轮廓曲线 第 13 页 2） 拉伸实体 3） 对实体挖 4） 拉伸实体 5）对实体边倒圆 第 14 页 6） 对实体进行布尔运算 6） 对实体打孔 以 12工艺孔为整个前期粗加工的工艺基准， 扩绞 12 16后期精加工的工艺基准孔。 在对零件上的两孔进行数控铣时是以 A， B 坐右端头为工艺基准，确定两 16的孔位置的。 在对端面的铣削过程时是以端面 A 为基准，保证端面 B 的平行度和平面度。 根据各加工表面的精度要求和表面粗糙度要求， 该零件的加工表面为 A， B 端面，和钻两个 9 的孔，和中心凸台，肋条。 第 15 页 1. 按图示尺寸下料，保证尺寸 390 250 90，检验。 2. 铣上下两底平面，保证尺寸 390，平面度 行度 验。 3. 按图示尺寸钻铰工艺孔 2 12证图示尺寸，检验。 4. 按图 设置 补块与零件连接处 , 粗铣底面凹槽 ,检验。 5. 零件翻面，按图设置 铣补块与零件连接处 , 粗铣缺口处 , 粗铣零件内腔 ,检验。 6. 各铣去上下两平面 2证尺寸 80 以及平面度、平行度 ，检验。 7. 扩铰工艺孔 2 12 2 16检验。 8. 按图设置 铣零件轮廓 , 精铣凹槽 ,检验。 9. 零件翻面，按图设置 铣零件轮廓外壁 , 精铣缺口 , 精铣内腔底面和内壁 , 精铣凸台高 , 精铣筋高 , 铣薄零件与补块连接处 ,检验。 10. 去工 艺补块， 打光零件表面， 未注圆角导 钻 2 孔 ，检验。 以上 方案可以很好的满足零件的加工精度和提高零件的强度，并且可以大大地提高生产效率。 强 板零件的 数控加工程序是由 动生成的，在对本零件进行中用的加工程序做如下的介绍 加工工序 所用程序名 1) 粗铣零件 A 面 ) 粗铣零件 B 面 ) 精铣 A 面左右端头 ) 钻 孔162 ) 精铣 B 面左右端头 ) 精铣零件外形， ）精铣 A 面各个小框轮廓与底面 ）精铣 A 面凸台高，以及各筋高，保证图示尺寸。 ）精铣三个腰形孔和 132 的圆 Y 10） 精铣 A 面各个小框轮廓与底面 1）精铣 A 面凸台高，以及各筋高，保证图示尺寸 2）铣补块与零件连接处 于以上程序太大，特选 序来做代表打印（附录 B） 强 板零件的数控加工的加工方式及参数确定 加强 板零件其主要加工方式是采用平面铣，除（ 2）使用了型腔铣，由于型
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