制定图5-22所示刀杆零件的加工工艺，设计钻Ф10H717孔的钻床夹具
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制定
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22
示刀杆
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设计
10
h717
钻床
夹具
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机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 23 刀杆加工工艺过程 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 乳化液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗车削端面、外圆和退刀槽 1 卧式车床 779 1 4 2 3 4 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 23 刀杆加工工艺过程 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 1 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 乳化液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精车削端面、外圆 1 卧式车床 623 2 3 4 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 23 刀杆加工工艺过程 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 3 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 乳化液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面 立式铣床 396 2 3 4 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 23 刀杆加工工艺过程 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 2 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 乳化液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻两侧面 12 的通孔、两侧面 4通孔 立式钻床 272 17 1 2 3 4 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 23 刀杆加工工艺过程 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 3 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 乳化液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 弧面 螺纹孔 立式铣床 396 2 3 4 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文 件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 23 刀杆加工工艺过程 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 2 1 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 专用夹具 乳化液 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 底端面 10孔、 10面深度为20孔 立式钻床 272 17 1 2 3 4 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 刀杆 零（部）件图号 第 1 页 产品名称 零（部）件名称 共 1 页 材料牌号 毛坯种类 45 毛坯外形尺寸 见附图 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 锻造 正火热处理 2 粗车 以 长方形 端面（棒料毛坯的一端）及其外圆面定位，粗车螺纹端面、 轴颈、轴头轴及其 端面 ，粗车退刀槽 ,以粗车后的 螺纹端面及其外圆定位，粗车长方形 端 面 ,倒角 车工 车床 游标卡尺，百分表 3 精车 半精车、精车螺纹端面、 轴颈、轴头、轴肩及其 端面，倒角 车工 车床 游标卡尺，百分表 4 车螺 纹 粗车，半精车，精车螺纹 车工 车床 游标卡尺，百分表 5 粗精 铣 粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面 ,以精车后的 轴肩端面及其外圆定位 ,粗铣 弧面 铣工 铣床标卡尺，百分表 6 钻孔 钻 两侧面 12 的通孔、两侧面 4通孔、底端面 10孔、 10面深度为 20孔、弧面 螺纹孔 ； 钳工 摇臂钻 床 游标卡尺， 7 绞孔 铰、精铰 两侧面 4通孔、 10面深度为 20孔、弧面 螺纹孔 钳工 摇臂钻 床 游标卡尺 8 扩孔 以精车后的 轴肩端面及工件中心定位，扩 两侧面 12 的通孔、底端面 10孔。 钳工 摇臂钻 床 游标卡尺 9 加工键槽 以精车后的 轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣 宽为 2度大于 8间槽 铣工 铣床 游标卡尺，百分表 10 去毛 刺 钳工 刮刀，砂纸 11 终检入库 编制 （日期） 审核 （日期） 会签 （日期）、 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 - 0 - 机械制造技术课程设计说明书 设计题目： 制定图 5示刀杆零件 的加工工艺，设计钻 107孔的钻床夹具 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 机械 13 学 号： 1330060213 姓 名： 李语哲 指导教师： 陶福春 机械工程系 2016 年 12月 23日 - 1 - 目 录 序 言 - 2 - 1 零件的分析 - 3 - 零件的作用 - 3 - 零件的工艺分析 - 3 - - 4 - - 5 - 位基准的选择 - 5 - 工方法的选择 - 5 - 定工艺路线 - 7 - - 9 - 定机床设备、工件夹具和量具 - 9 - 单位： - 9 - - 13 - 序 2：粗车削 - 13 - 序 3：精车削 - 19 - 序 5：铣面 - 25 - 序 6：钻孔 - 27 - 课程设计总结 - 30 - 参 考 文 献 - 31 - - 2 - 序 言 机械制造技术是我们机 械 学学生的一门重要的专业课程，机械制造是我们机电专业大部分学生的就业方向。这次课程设计是我们在毕业前对机械制造技术的一次系统复习，理论联系实际的一次实训，是我们四年的大学中一个不可缺少的部分。 这次课程设计对我们以后的工作也是一次很好的练习，让我们为以后的工作留下了宝贵经验。 由于初学能力有限，很多地方做的有误的地方，恳请老师给与指导。 - 3 - 1 零件的 分析 零件的作用 题目所给定的零件是 床或 床的刀杆，它装在普通车床主轴上的，主要作用是利用弹簧夹头弹性原理 来夹持一些直径较小、精度要求较高的零件。 零件的工艺分析 该刀杆属于轴类零件，结构较简单， 但精度要求较高 。 从零件图的分析可以知道，零件的表面大都由一系列的规则的直线组成，因此选择通用的加工方法即可 （查机械制造工艺设计简明手册）。 轴类零件的主要 加工 表面为： 22括尺寸为 尺寸为 寸为 22面粗糙度为 尺寸为 寸为 25轴头，表面粗糙度为 寸为 退刀槽，尺寸为 35的轴肩，表面粗糙度为 - 4 - 22为中心，加工剩余轴下部分各表面，底面表面粗糙度为 部分高 50 2638面 R=15,圆角 R=3。 3. 以轴肩面为基面，加工孔： 12轴肩面垂直距离为 30 8侧面垂直距离为 8面粗糙度为 10度 22 8m，与轴肩面垂直距离为40面 10孔位置具体如零件图所示。 其它未注表面的粗糙度要求为 加工可满足要求。由以上分析可知，可以先加工轴表面，然后借助专用夹具加工剩余轴下部分，保证它们之间的位置精度要求。 设计题目给定的零件是 床的刀杆，该车床年产量为 8000 台，设其备品率 A 为 10，机械加工费品率 B 为 1，则该零件的年生产纲领为： N=(1+10 +1 )=8880(件 /年 ) 根据生产类型与生产纲领的关系可知该产品为大批大量生产。 该刀杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件，又是 大批大量 生产。因此由表 2机械制造技术基础）采用 45钢精轧圆棒料即可。 通过查表 机械制造工艺设计简明手册）得，毛坯直径应选 45由表 知，所下棒料切断时应留 2 5 - 余量，加工余量每端留 4端总共应留 10毛坯的长度为 230终毛坯应选择 55 230的 45钢 精轧圆 棒料。 设计、绘制毛坯图： 计 位基准的选择 第一道工序保证长度 215，选择端面作为定位基准，两个端面互为精基准。而加工外圆时以轴线为定位基准，同时轴线也为工序基准。而加工剩余轴下部分时以轴肩面为定位基准，轴线为工序基准。加工孔时以轴肩面、轴线为定位基准，符合基准重合原则。 工方法的选择 该零件需要加工的部分主要为： - 6 - 两端面，使用 45角车刀车削。下端面 差未给出，按简明公差标准应用手册 4 关于经济加工精度部分 取为表知需先粗车，再半精车。 外螺纹，使用螺纹车刀车削。公差 a=粗车，半精车。 退刀槽，使用切断刀车削。公差粗车。 2的轴颈，使用外圆车刀车削。公差取 粗车，半精车，精车。 退刀槽，使用切断刀车削。公差粗车及半精车。 5的轴头，使用外圆车刀车削。公差取 粗车，半精车，精车，磨削 。 退刀槽，使用切断刀车削。公差粗车。 5的轴肩，使用外圆车刀车削。公差取 粗车，半精车，精车，磨削。 用特形面铣刀洗削。公差 粗铣，半精铣。 弧面的两侧面之一），使用铣刀铣削。公差取 需粗铣，半精铣。 弧面的两侧面之一），使用铣刀铣削。公差取 粗铣，半精铣。 - 7 - 弧面对面），使 用铣刀铣削。公差取 a=粗铣，半精铣。 度大于 8用铣刀铣削。公差 粗铣，半精铣。 2的通孔，使用钻床钻孔。公差取 a=钻孔，扩孔。 用钻床钻孔。公差取 a=钻孔，铰孔，精铰孔。 0 深度为 50，使用钻床钻孔。公差取 钻孔，扩孔。 0度为 20用钻床 钻孔。公差取 钻孔，铰孔，精铰孔。 8 的螺纹孔，使用钻床钻孔。公差取 a=钻孔，铰孔，精铰孔。 定工艺路线 制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批大量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案如下： - 8 - 工序 1：正火热处理 工序 2：以 长方形 端面（棒料毛坯的 一端）及其外圆面定位，粗车螺纹端面、 轴颈 22头 25肩 35 及其 端面（另一端） ，粗车 以粗车后的 螺纹端面及其外圆定位，粗车长方形 端面 ,倒角； 工序 3：以粗车后的 长方形 端面及其外圆面定位，半精车、精车螺纹端面、 轴颈 22头 25肩 35及其 端面（另一端），倒角 ； 工序 4：粗车，半精车，精车螺纹 工序 5：以精车后的 轴肩端面及其外圆定位 ，粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面 ,以精车后的 轴肩端面及其外圆定位 ,粗铣 弧面； 工序 6：以精车后的 轴肩端面及工件中心定位，钻 两侧面 12的通孔、两侧面 4端面 10 10面深度为 20面 工序 7：以精车后的 轴肩端面及工件中心定位，铰、精铰 两侧面 4通孔、 10面深度为 20面 工序 8：以精车后的 轴肩端面及工件中心定位，扩 两侧面 12的通孔、底端面 10 工序 9：以精车后的 轴肩端面及其外圆定位，粗铣、半精铣 宽为2度大于 8 - 9 - 工艺 10： 钳工去毛刺 工艺 11： 检测入库 定机床设备、工件夹具和量具 （ 1）确定机床设备 工序 2、 3、 4 是粗车、半精车和精车，车螺纹，零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，选用 卧式车床。 工序 5、 9 是铣平面和间槽，选用 卧式铣床。 其余加工工序是钻孔，所以选用 立式钻床。 （ 2）工件夹具 车削工序中该工件要以一端面和一外圆表面定位，设计采用专用的弹簧卡头式夹具。 （ 3）量具的选择 测量外圆时采用 分度值 量范围 50游标卡尺。测量长度时采用最小单位为 1直尺。检测螺纹时使用螺纹量规。 单位： 机械制造工艺与机床夹具课程设计指导表 2 - 10 - 22表 2 25表 2序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 粗车 15 15 215 坯 - - 230 230 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 精车 2 精车 2 车 坯 - - 45 45 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 精车 5 精车 5 车 - 11 - 4. 轴肩 35，查表 2表 2表 2坯 - - 45 45 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 精车 5 精车 5 车 坯 - - 45 45 工序名称 工序间余量(两对面余量之和 ) 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注（内切圆直径） 粗车 3/2 7 坯 - - 20 20 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 半精铣 6 铣 - 12 - 表 2表 22 的通孔，查表 2坯 - - 45 45 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 半精铣 7 铣 序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 精车 精车 车 1 2 坯 - - 22 序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 扩孔 12 12+孔 - 13 - 0面深度为 20表 2序 2：粗车削端面、外圆和退刀槽 本工序采用计算法确定切削用量 （ 1）加工条件 工件材料： 45钢精轧圆棒料 ,正火 。 加工要求： 粗车螺纹端面， 轴颈 22头 25肩 35 外圆面，粗车 及 刀槽，表面粗糙度值 机床： 1 卧式车床。 刀具：刀片材料为 刀杆尺寸为 160 ,5 0=12 （ 2）计算切削用量 1）粗车螺纹端面 知毛坯长度方 向的最大加工余量为 15毛坯长度方向单边余量为 两次加工完成 ,毛坯 - - 0 0 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 基本尺寸 入体标注 精铰孔 10 10+孔 孔 8/2 8 8+坯 - - 0 0 - 14 - 取： f: 根据切削用量简明手册（第三版）表 刀杆165以及工件直径为 45f=r，按 1车床说明书（见切削手册表 ： f=0.5 mm/r 按切削手册表 削速度的计算公式为 Vc=m/ 42 = 削手册 以切削速度： 42 =r/ =779 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 779r/70r/际切削速度 V=346m/ - 15 - 根据工艺手册表 = L=1 2 3l l l1 k +3=3 2l =3 5取 4 3l =15mm i=1 n=779r/ = 2） 车削轴颈 22 a :单边余量 z=（ 45，分两次切削，即： a p=3 f:根据切削用量简明手册（第三版）表 1.4,f=r，按 1车床说明书（见切削手册表 取： f=0.5 mm/r 按切削手册表 削速度的计算公式为 Vc=m/ 242 = 削手册 以切削速度为： 42 =r/ - 16 - =842 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 842 r/近的机床转速 选取 960r/际切削速度 V=432m/ 根据工艺手册表 = L=1 2 3l l l1 k +3=3 2l =3 5取 4 3l =131mm i=1 n=842r/ = 3） 车削轴头 25 a :单边余量 z=（ 45，分两次切削，即 : a p=3 f:根据切削用量简明手册（第 三版）表 1.4,f=r，按 1车床说明书（见切削手册表 取： f=0.5 mm/r - 17 - 按切削手册表 削速度的计算公式为 Vc=m/ 42 = 削手册 以切削速度： 42 =121.2(r/ =853 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 853 r/近的机床转速 选取 960r/际切削速度 V=431m/根据工艺手册表 = L=1 2 3l l l1 k +3=3 2l =3 5取 4 3l =10mm i=1 n=842r/ =r T= - 18 - 4）车削轴肩 35外圆面 计算过程同上，可得： a p=5mm f=0.5 mm/r 32.4(r/39 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8）与 853 r/近的机床转速，选取 960r/际切削速度 V=441m/T=5）粗车 ： 由切削用量简明手册表 择； 采用切槽刀， 刀具耐用度 T=60径为 20宽 4 090 。 计算过程参考车削外圆面，取 a p=f=mm/r 0.4(r/50 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 750 r/近的机床转速，选取 770r/际切削速度 V=356m/T= - 19 - a p=f=mm/r 1.3(r/34(r/机床说明书 （ 见工艺手册表 8）与 734r/近的机床转速 ， 选取 770r/际切削速度 V=341m/T=a p=f=mm/r 24(r/53 (r/机床说明书 （ 见工艺手册表 8）与 753 r/近的机床转速 ， 选取 770r/际切削速度 V=397m/T=序 3：精车削端面、外圆 （ 1）加工条件 机床： 1 卧式车床。 刀具： 所选刀具为卷屑槽带倒棱型前刀面，主偏角 90，副偏角 10，刀尖半径 车后 - 20 - （ 2）计算切削用量 1）粗车螺纹端面 知毛坯长度方向的最大加工余量为 4毛坯长度方向单边余量为 2两次加工完成 ,取： f: f=0.5 mm/r 按切削手册表 削速度的计算公式为 Vc=m/ 42 = 削手册 以切削速度： 42 =r/ =623(r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 779r/70r/际切削速度 V=346m/ - 21 - 根据工艺手册表 = L=1 2 3l l l1 k +3=3 2l =3 5取 4 3l =15mm i=1 n=532r/ = 2） 车削轴颈 22面： a :单边余量 z=（ 45，分两次切削，即： a p=2 f:根据切削用量简明手册（第三版）表 1.4,f=r，按 1车床说明书（见切削手册表 取： f=0.5 mm/r 按切削手册表 削速度的计算公式为 Vc=m/ 242 = 削手册 以切削速度为： 42 =r/ - 22 - =564 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 842 r/近的机床转速 选取 960r/际切削速度 V=432m/ 根据工艺手册表 = L=1 2 3l l l1 k +3=3 2l =3 5取 4 3l =131mm i=1 n=842r/ = 3） 车削轴头 25 a :单边余量 z=（ 45，分两次切削，即 : a p=3 f:根据切削用量简明手册（第三版）表 1.4,f=r，按 1车床说明书（见切削手册表 取： f=0.5 mm/r - 23 - 按切削手 册表 削速度的计算公式为 Vc=m/ 42 = 削手册 以切削速度： 42 =121.2(r/ =853 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 853 r/近的机床转速 选取 960r/际切削速度 V=431m/根据工艺手册表 = L=1 2 3l l l1 k +3=3 2l =3 5取 4 3l =10mm i=1 n=853r/ =r T= - 24 - 4）车削轴肩 35外圆面 计算过程同上，可得： a p=5mm f=0.5 mm/r 54.4(r/25 (r/按机床说明书（见工艺手册表 8）与 853 r/近的机床转速，选取 960r/际切削速度 V=441m/T=5）粗车 ： 由切削用量简明手册表 择； 采用切槽刀， 刀具耐用度 T=60径为 20宽 4 090 。 计算过程参考车削外圆面，取 a p=f=mm/r 5.4(r/54(r/按机床说明书（见工艺手册表 8）与 750 r/近的机床转速，选取 770r/际切削速度 V=356m/T= - 25 - a p=f=mm/r 3.3(r/34(r/机床说明书 （ 见工艺手册表 8）与 734r/近的机床转速 ， 选取 770r/际切削速度 V=341m/T=a p=f=mm/r 54(r/47(r/机床 说明书 （ 见工艺手册表 8）与 753 r/近的机床转速 ， 选取 770r/际切削速度 V=397m/T=序 5：粗铣、半精铣前后侧面、正面、长方形端面： (1)加工条件 加工材料： :45钢，正火 加工要求： 以精车后的 轴肩端面及其外圆定位 ，粗铣、半精铣前 - 26 - 后侧面、正面、长方形端面； 机床选择： 立式铣床。工件装夹在车床的通用夹具上。 (2) 确定切削用量及基本工时 1）铣削前后侧面： ： 此工序选择 切削手册表 择硬质合金端铣刀的具体参数如下：250数 z=4，根据所选择的 式铣床功率为 4切削手册 2表 mm/r 取： r 。 据所知的工件材料为 45 钢 ,正火，根据切削手册表 择切削速度： 54m/ n=000154 =393r/切削手册表 n=393r/ tm=f=4 393=L=l+y+， l=165切削手册表 切量及其切量 y+ =17，则 L=（ 17+165）=182- 27 - 2）铣削正面端面： 计算过程如上，取 a p=f=mm/r 24(r/53 (r/ 3） 铣削长方形底端面 ： 计算过程如上 ， 取 a p=f=mm/r 24(r/53 (r/ 序 6：钻两侧面 12 的通孔、两侧面 4通孔、底端面 10孔、 10面深度为 20孔、弧面 螺纹孔； (1)加工条件 加工材料： 45 钢，正火 加工要求：钻孔，机床选择： 立式钻床。工件装夹在车床的通用夹具上。 - 28 - (2) 确定切削用量 及基本工时： 1)钻 两侧面 12的通孔 : 由切削用量简明手册表 择
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