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东风 28 拖拉机 柴油机 连杆 零件 机械 加工 工艺 夹具 设计 毕业设计 论文

资源描述：

文档包括:

说明书一份，38页。12500字。

课题审批表一份。

图纸共11张，如下所示

A0-夹具装配图.dwg

A0-连杆.dwg

A2-法兰盘.dwg

A3-V型块.dwg

A3-压爪.dwg

A3-定位板.dwg

A3-曲柄.dwg

A4-曲柄2.dwg

A4-活塞.dwg

A4-衬套.dwg

A4-轴.dwg

内容简介：

基本时间辅助时间工作地点服务时间1 140 56 序安装工位0锻造、调质、酸洗、探伤走刀次数走刀长度序简图 机床夹具辅具刀具量具2同时铣大小头两端面保持图示尺寸粗铣大小头端面杆身锻造有标记的面朝操作者1基本时间辅助时间工作地点服务时间磨瓦口平面1 去毛刺及去磁2 75进给量mm/序工步11专用夹具梯形砂瓦535工序说明安装工位1立轴圆台平面磨床杆身锻造标记朝定位面安装，夹紧方向垂直于端面，精磨瓦口平面，每次磨削5对，保持尺寸：50+床夹具辅具123 的部分面去毛刺 6 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度基本时间辅助时间工作地点服务时间钻、扩、铰螺栓孔（锻造标记朝定位面安装)钻2- 90 2- 45 90 ）钻2- 2）钻2- 2 分别锪2- 5度倒角专用夹具锥柄锪钻分别锪2- 序工步 刀具量具走刀次数走刀长度具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间清洗切削速度m/具走刀次数走刀长度序简图 28 16螺栓孔推2- 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度基本时间辅助时间工作地点服务时间检查检查尺寸 16+7+/05+/50+/ 自由状态下检查结合面的接触率，在 70%以上序简图 机床夹具辅具量具走刀次数走刀长度削速度m/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间装配工艺螺栓1 将螺栓、螺帽擦干2将工件按配对并穿入工艺螺栓，拧紧螺帽至力矩19称均匀磨大头一面工序简图安装工位工序说明切削深度削速度m/螺母扳手机立轴圆台平面磨磁性工作台梯形砂瓦575 23 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度5311 2 镗小头孔54+#钻镗小头孔安装工位1 卡板塞规工序简图# 序工步机床夹具辅具工序说明杆身锻造有标记的朝操作者1同时铣大小头两端面，保持图示尺寸2切削速度m/51 .6 8 121硬质合金镗刀90+大头孔半精镗床140021大头孔另一面单面倒角11 72 1 序简图 机床夹具辅具工时定额(序工步切削速度m/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间车 125圆弧面钻小头油孔2切削速度m/序工步安装工位工序说明 工序简图 机床夹具辅具将杆身标记面朝定位面安装，车125圆弧面，保持尺寸： 8喇叭油孔，保持尺寸：40度+15； 8，90度11 80 3 5 4 95 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度基本时间辅助时间工作地点服务时间精镗小头孔及半精镗大头孔松开螺栓消除内应力1 松开工艺螺栓2用手锤轻敲连杆头部，使结合面离开3重新拧紧螺帽，0040025 11 71 2专用夹具将杆身标记面朝定位面安装，同时镗大头孔，保持尺寸：55+序简图 机床夹具辅具卧式金刚镗床11工时定额(序工步切削速度m/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间去毛刺1 去处各工序毛刺2 用工艺布擦净小头孔压装铜套1将连杆铜套按图示方向压入连杆小头孔内，保证尺寸：序工步安装工位工序说明 工序简图 机床夹具辅具26 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度00 75塞规 1 72专用夹具硬质合金刚镗刀48+金刚镗床同时镗大小头孔。保证尺寸： 48+序简图 机床夹具辅具进给量mm/序工步脉冲滚压器塞规 1 49切削速度m/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间珩磨大头孔检查1检查各尺寸:250+ 48+ 91+ 48表面上有一条螺旋(或直线)退刀槽痕,91+2 91+45 滚动珩磨头安装工位工序说明31 床夹具辅具专用夹具平台工时定额(序工步切削速度m/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间卸工艺螺栓1 卸工艺螺帽2 抽出工艺螺栓3 按配对号码顺序排放检查铣轴瓦槽切削速度m/序工步安装工位工序说明 工序简图 32 1钳工台1331铣 1331铣 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度基本时间辅助时间工作地点服务时间装配成品螺栓1 将连杆体和盖分别退磁2将工件瓦口平面与螺栓孔之污物擦拭干净3 穿入成品螺栓称量重量1将连杆总成逐个称重,并用粉笔将实际重量写在侧面2 5 钳工台35 1安装工位工序说明 工序简图 机床夹具辅具工时定额(序工步切削速度m/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床基本时间辅助时间工作地点服务时间人工清理12成品检验1 检查清洁度2 用磁铁吸铁沫,应无铁沫3 用白工艺布擦拭,应无污染切削速度m/序工步安装工位工序说明 工序简图 机床夹具辅具37 床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度80 #进给量mm/#切削速度m/序工步4立钻床夹具辅具锥柄麻花钻.6206+床夹具辅具1 序工步6卧铣#切削速度m/卧铣翻转零件铣另一侧台面保持图示尺寸#卧铣901基本时间辅助时间工作地点服务时间检查切削速度m/序工步1 平台检查各定位尺寸：206+9 33 大头两端面和小头两端面要保持对称 序简图基本时辅助时工作地工序简图 机床夹具辅具刀具工序安装工位工步工序说明进给量具走刀次数走刀长度切削深度持尺寸： 88+规 1 示配对铣开本体和盖， +序简图 机床夹具辅具9专用夹具切口铣刀序工步切削速度m/00 150进给量mm/具辅具刀具量具走刀次数走刀长度切削深度工序安装工位工步工序说明工序简图 机床江阴职业技术学院毕业设计说明书 I 基于连杆零件机械加工工艺规程的制定 摘 要 本 课题 拟从工艺方法、设备选型、刀具选用等方面，对 东风 28 型拖拉机连杆 工艺 方案进行了阐述和探讨 。 首先对 连杆的作用进行分析， 了解它的主要用途，技术条件，对此设计 工艺规程。确定零件的生产类型、毛坯的制造形式、零件的热处理， 制定其工艺路线。在本文中设计了两个方案，比较 后确定 方案 ， 确定工艺路线，进行定位基准的选择，按照工序分散的原则来拟订工艺路线。 拟订夹具设计 方案，定位装置要确保工件定位准确和可靠，符合六点定位原则。 夹具的结构简单，操纵力 小而夹紧可靠，力争造价低。 关键词 ： 连杆分析 夹具设计 帮助文件 第一章 零件的分析 he of on up 8 of so it on to we we I in I to we on of up to s is it to of we igs is is it At we to s to 江阴职业技术学院毕业设计说明书 录 摘要 I 一章 引言 1 零件的作用 2 零件的主要技术条件分析 2 第二章 零件工艺规程设计 4 确定零件的生产类型 4 确定零件毛坯的制造形式 4 零件的热处理 4 制定工艺路线 5 工艺过程的安排 5 各主要表面的工序安排 5 连杆工艺路线的方案之一 5 连杆工艺路线的方案之二 6 工艺方案的比较与分析 7 最后确定的工艺路线 8 确定机械加工余量、尺寸及毛坯尺寸 12 确定各序工艺装备及切削用量 12 确定各序工时定额 23 第三章 夹具设计 32 概述 32 方案设计 32 问题的提出 32 工件在夹具中的定位 33 液压缸的计算 34 活塞杆的强度校核 35 夹具工作原理及动作说明 35 江阴职业技术学院毕业设计说明书 语 36 参考文献 37 致谢 38 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 1 - 第一章 引言 某 公司康明斯 B 系列柴油发动机是于 1987 年通过技术转让从美国康明斯公司引进的产品。其零部件连杆生产线于 1987 年开始工艺设计，设计能力为 360000 件 /年 (5 万辆 61 万辆 4B 发动机及 6%的废备品率 )，于 1994 年 9 月建成并进行批量生产，至今已累计生产约 30 万件连杆总成零件。 工艺设计以保证质量稳定、生产可靠为原则。该生产线基本上由半自动单机组成，只有螺栓孔的加工和称重去重采用了自动线。在设备选型上，立足国内，力求经济合理，除半精镗、精镗大小头孔引进德国 司的精密镗床外，其余设备均为国内制造。在吸取国内外连杆加工经验的基础上，开始采用诸多新型设备，形成了自己的工艺特点。如连杆外部平面的加工采用五台大行程、单溜板、转台式立式拉床，大小头毛坯孔的粗加工，采用两台大刚性双面八轴镗床，切断采用双面卧式圆盘铣床，螺栓孔部分的粗、精加工采用十一工位托盘式自动线；带止口斜结合面的加工采用一台卧式大拉床，平衡去重部分采用电子天平八工位称重去重自动线。机床的设计力求高精度、大刚性、大流量冷却、自动排屑、机外换刀。电气上采用程控、监控系统等。 对连杆进行批量加工，要求零件 的平均废品率为 1%。由于连杆的加工的定位基准难以控制，所以设计了两种方案进行比较，确定更好的夹具。 第二章 零件工艺规程设计 - 2 - 1 1、零件的作用 连 杆是柴油机的主要零件之一，它在柴油机中把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸的气体。气体的压力在连杆内产生很大的压应力，和纵向弯曲应力。活塞本身和连杆重量所引起的惯性力，在连杆横断面上产生应力和横向弯曲应力，这些力是周期性变化的，而且具有冲击性。所以连杆承受的是接近冲击性质的动载荷。 连杆又连杆体和连杆盖两部分组成。连杆盖于连杆体上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装配在一起。连杆小头用活塞销与活塞连接，小头孔内压入青钢衬套，以减小小头孔与活塞的磨损。同时，便于在磨损后进行修理和更换。 1 2 零件的主要技术条件分析 1、为了使大头孔与曲轴，小头孔与活塞紧密配合，减少冲击等不良影响并便于传热，大头孔和小头孔的衬套孔的公差等级均为 6级，而粗糙度大头孔 头衬套孔 头孔的圆柱度公差为 头孔的圆柱度公差为 2、大、小头孔的轴线应位于同一平面内 ，其平面度每 100差为 孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，从而造成缸壁磨损不均匀，同时，使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损。因此，对此误差要求控制比较严格。 3、大、小头孔的中心距影响着气缸的压缩比，即影响着气缸的效率，所以 规定 了较高的要求 250 4、大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度影响到轴瓦的安装和磨损，同时，这个垂直度在加工过程中将影响到加工小头两端面的定位精度，所以要求大头孔两端面对大头孔轴心线的垂直度在 100度上公差为 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 3 - 5、有关螺栓孔的技术要求： 连杆在工作中受到冲击性质的载荷，这移动载荷又传到连杆盖上和连杆体的两个螺栓孔的螺母上，因此，对于安装这两个动力螺栓孔 按 8级公差等级和 直度在 100栓孔的端面对螺栓孔轴线的圆跳动在 100 6、有关结合面的技术要求： 连杆在工作中受到冲击性质的动载荷作用，结合面的歪斜将使连杆盖及连杆体沿着结合面产生相对错位，使曲轴的连杆颈 和 轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损，结合面对大头孔端面的垂直度在 100度上公差为 合面的平面度公差为 第二章 零件工艺规程设计 - 4 - 第二章 零件工艺规程设计 定零件的生产类型 生产纲领的确定： Q*n(1+ + ) 式中： 件的生产纲领； Q:产品的生产纲领， Q=25000件 /年； n：每一产品中包含该零件的数量 n=2； ：零件的备品率，一般情况下为 =3 ,取 4； :零件的平均废品率 ,取 =1； 所以 25000 2 (1+4%+1%)=52500 件 /年 影响毛坯选择的因素通常包 括： 1、 零件材料的工艺性及对材料组织的要求 2、 零件的结构形状和外形尺寸 3、 零件对毛坯精度，避免粗糙度和表面层性能的要求。 4、 零件生产纲领的大小 5、 现有生产能力和发展前途 由于连杆要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选为 45钢。 因为优质炭素结构钢，价格比较低，容易加工，同时保证钢的化学成分和机械性能。均匀性及避免质量，塑性和韧性都比较高。 由于连杆在工作中承受冲击性的动载荷，为了使金属纤维尽量必备切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且钢的铸造性能不如铸铁，故应选择 锻件 。 由于该零件的轮廓尺寸不大，产生类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产效率、降低成本、减少工人劳动强度，确保采用模锻成型。 连杆材料为 45 钢属于调质钢，故用调质处理。调质即既淬火后的高温回火。调质处理后，钢的组织为均匀细致的索氏体，立即具有较高的强度和良好的塑性与韧性，即具有良好的这机械性能。 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 5 - 在连杆加工中，影响加工精度的重要因素有： 连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下，容易变形。 连 杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。 因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工后的变形就能最后达到零件的技术条件。 两端面：粗铣、精铣、磨。 小头孔：钻孔、粗镗、半精镗、精镗。 大头孔：粗镗两次，半精镗，精镗，珩磨。 螺栓孔：钻、扩、铰、推。 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 （ 1）粗铣大小头两端面 （ 2）精铣大小头两端面 （ 3）钻、镗小头孔 （ 4）鍃小头孔倒角 （ 5）铣大头孔两侧定位面 （ 6）粗铣螺栓台面 （ 7）精铣螺栓台面 （ 8）检查 （ 9）切开本体与盖及打配对字头 （ 10）粗镗大头孔及单面倒角 （ 11）精磨瓦口平面 （ 12）钻、扩、铰螺栓孔 第二章 零件工艺规程设计 - 6 - （ 13）鍃连杆盖螺栓孔倒角 （ 14）推 2 16 螺栓孔 （ 15）检查 （ 16） 铣 轴瓦槽 （ 17）人工清理 （ 18）精磨大头两端面 （ 19）半精镗大小头孔 （ 20）半精镗大小头孔 （ 21）精镗大小头孔 （ 22）大头孔单面倒角 （ 23）车 125圆弧面 （ 24）钻小头油孔 （ 25）压装铜套 （ 26）滚压小头孔 （ 27）珩磨大头孔 （ 28）人工清理 （ 29）称重分组配对及打印重量值 （ 30）最终检验 （ 1）铣大小头，一边端面 （ 2）铣大小头，另一边端面 （ 3）磨大小头两端面 （ 4）钻、镗小头孔 （ 5）铣大头两 侧定位面 （ 6）鍃小头孔倒角 （ 7）粗铣螺栓台面 （ 8）精铣螺栓台面 （ 9） 检查 (10) 铣开本体与盖及打配对字头 (11) 精磨瓦口平面 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 7 - (12) 钻、扩、铰螺栓孔 (13) 鍃连杆盖螺栓孔倒角 (14) 检查 (15) 人工清理 (16) 粗精镗大小头孔及单面倒角 (17) 大头孔单面倒角 (18) 车 125圆弧面 (19) 钻小头油孔 (20) 精镗小头孔及半粗精镗大头孔 (21) 压装铜套 (22) 精镗铜套及大头孔 (23) 卸下工艺螺栓 (24) 铣轴瓦槽 (25) 装配成品螺栓 (26) 称重分组配对及打印重量值 (27) 人工清理 (28) 最终检验 首先，明确连杆机械加工的主要表面为大、小头孔，断面连杆盖和体的接合及螺栓孔，次要表面为油孔，轴瓦槽，辅助基准面， 125 圆弧面。 虽然上述两个工艺方案都是可行的，但都有其不足，并各具特点。加工大头孔各道工序为粗镗 半精镗 珩磨，在方案（ 1）中各工序连续进行地，这样看去似乎适乎比较合理，定位面不变，可减少基准不重合误差。但是连杆的刚度较低，这样连续完成后，加工面弹性恢复后将有较大的变形，不能满足技术要求。而方案（ 2）中大头孔的最后工序应是珩磨，因为连杆属于大批生产，为了保证高生产率和高德成品率，把原用于高精度和高光洁度的加工方法，用于获得较低的光洁度。根据这样一个原则来安排工序，所以最后大头珩磨，同理小头孔的铜套采用滚压；钻、扩、铰螺栓孔后安排推 2 16螺栓孔。另外，为了减少变形和消除内应力对加工精度的影响，应增加一个辅助工序，如在金钢镗大头孔之前，将连杆体与盖的工艺螺栓松开，使大头孔由于自由变形，对精度的影响在精镗工序中消除。方案（ 2）中粗、精镗大头孔放在一起是不合理的，应将它分为两序进行，从中 第二章 零件工艺规程设计 - 8 - 可以保证精度要求 。 方案（ 1）中端面加工为粗 精 铣 ，可以满足要求，而方案（ 2）中端面加工为铣一边，再铣另一边，最后磨两边，这样做须增加设备，增长了成本，工序分散，浪费工时，最好是采用方案（ 1）加工端面。 轴瓦槽的加工应放在精磨端面和精镗大小头孔之后进行，有利于保证轴瓦槽尺寸和位置精度，同时还利于提高镗刀的耐用度和大头孔光洁度，因为，先加工轴瓦槽，后精镗大头孔时为断续切削、冲击、振动，易使刀具崩刃，因此，方案（ 1）中铣轴瓦槽应改为方案（ 2）中铣轴瓦槽面的工序，安排为合理。 序号 工序名称 1） 锻造、调质、酸洗、探伤 2） 粗铣大小头两端面 3） 精铣大小头两端面 4） 钻镗小头孔 5） 鍃小头孔倒角 6） 铣大头两侧定位面 7） 粗铣螺栓台面 8） 精铣螺栓台面 9） 检查 10） 切开本体和盖及打字头 11） 粗镗大头孔及单面倒角 12） 磨瓦口平面 13） 去毛刺及去磁 14） 钻、扩、铰螺栓孔 15） 螺栓孔倒角 16） 推 2 16螺栓孔 17） 清洗 18） 检查 19） 装配工艺螺栓 20） 磨大端面 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 9 - 21） 半精镗大头孔 22） 大头孔倒角 23） 车 125 圆弧面 24） 钻小头油孔 25） 精镗小头 孔及半精镗大头孔 26） 松开螺栓，消除内应力 27） 去毛刺 28） 压装铜套 29） 精镗铜孔及大头孔 30） 滚压小头孔 31） 珩磨大头孔 32） 检查 33） 卸工艺螺栓 34） 铣轴瓦槽 35） 装配成品螺栓 36） 称重量分组配对及打印字头 37） 人工清理 38） 成品检验 此种方法具有如下特点： (1)加工阶段划分得比较合理： 在连杆加工时有两个主要因素影响加工精度： A)连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。 B)连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内 应力重新分布。 因此，在安排工艺过程时、就需要把各表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这样避免了由于粗加工工序切削余量大，切削力、夹紧力必然大，加工后易产生变形，如：内应 力引起的变形；工艺系统的热变形等的影响。粗精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精及精加工中得到修正，就能合理地使用设备，保证加工质量。在粗加工各表面后可及早地发现毛坯缺陷，避免损失更多的工时和费用。 第二章 零件工艺规程设计 - 10 - （ 2）定位基准的选择 连杆加工作为精基准的表面是大端面、小头孔以及两侧定位面，而作为精基准的表面应该提前加工完。在选择粗基准时考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面的尺寸、位置符合图纸要求。因此按照粗基准选择原则，以两端外圆弧面为粗基准来加工两端面 精基准。在连杆的加工过程中定位基准满足基准 重合原则，减少因基准不重合而产生的定位误差，提高定位精度。定位基准的选择还满足基准统一的原则，简化了工艺过程的制定，使夹具的设计、制造简单，降低成本。 （ 3）按照工序分散的原则来拟定工艺路线： 连杆的加工过程中，各加工工序的组合基本上是按照工序分散的原则进行的。由于连杆的形状复杂，要加工表面不便于集中加工，为了适应大批量生产的快节奏，必须在各工序采用高效率的专用机床和夹具，以提高生产效率，保证加工质量，使各工序的时间趋于平衡，按一定的节拍组织流水生产。虽然现代生产的发展多趋向于工序集中，但工序分散在大批量生 产中仍应用广泛。 序尺寸及毛坯尺寸 连杆材料为 45钢，调质处理，硬度 293，毛坯重量为 机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了材料、刀具、能源的消耗，从而增加了成本。所以必须合理地安排加工余量。 本设计采用查表法确定各加工表面的加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸。 （ 1） 大头孔加工余量及工序尺寸的确定 由 表 5磨 = 5（） 表 5 ） 表 13半精镗 1=2， 2=序名称 工序间余量 工序达到的公差等级 最小极限尺寸 工序尺寸及极限偏差 珩磨 91 91+镗 + 精镗 + 精镗 2 + 0 90+镗 3 + 908 88+阴职业技术学院毕业设计说明书 - 11 - 毛坯孔 885 以上各序公差等级由（）表 2（ 2） 小头孔余量及工序尺寸的确定 由（）表 2镗 =精镗参考工厂取 =序尺寸及公差的计算： 工序名称 工序间余量 工序达到的公差等级 最小极限尺寸 工序尺寸及极限偏差 精镗 55 55+精镗 + 54 孔 3 毛坯孔 53（盲孔） （ 3） 大小头端的加工余量及工序尺寸的确定由（）表 1A=2=）表 5铣 =铣 大头 头 =头端面的工序尺寸及公差的计算： 工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小极限尺寸 工序尺寸及极限偏差 精磨 0(精铣 60+2=铣 2=坯 6 小头端面的工序尺寸及偏差的计算： 工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小极限尺寸 工序尺寸及极限偏差 精铣 44 40025 粗铣 44+2=46 第二章 零件工艺规程设计 - 12 - 毛坯 46+（ 4） 切开本体与盖 由（）表 835 证中心距，切口宽 5） 螺栓凸台的加工余量及工序尺寸的确定 由（）表 1A=铣 =面） 粗铣 =序尺寸及公差的计算： 工序名称 余量 工序达到的公差等级 最小极限尺寸 工序尺寸及极限偏差 精铣 9 99012 粗铣 9+2=100 坯 100+（ 6） 磨瓦口面 余量： = 保持尺寸： 工序 1、粗铣大小头两端面 (1) 机床：双面 两 轴铣床 (2) 夹具：专用夹具 (3) 量具：卡板 (4) 刀具：硬质合金套式铣刀 D=160z=8 (5) 切削用量： 切削深度： 每齿进给量： z（）表 3削速度： v=s（）表 3算转速： N=1000 60v/ D=1000 60 160=167r/ 机床取 实际转速： 50r/际速度： 0 1000=160 150/60 1000=s 进给速度： z*8 150=156mm/序 2、精铣大小头两端面 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 13 - (1) 机床：双面两 轴铣床 (2) 夹具：专用夹具 (3) 量具：卡板 (4) 刀具：硬质合金套式铣刀 D=160z=8 (5) 切削用量： 切削深度： 每齿进给量： z（）表 3削速度： v=s（）表 3算转速： N=1000 60v/ D=1000 60 160=167r/机床取 实际转速： 50r/际速度： 0 1000=160 150/60 1000=s 进给速度： z*8 150=156mm/序 3、钻镗小头孔 机床：钻镗组合机床 夹具：专用夹具 工步： 1、钻小头孔至 53 a) 刀具： b) 量具：塞规 c) 切削用量： 3/2= f=r（）表 3 ； v=s （）表 3 60 1000 （ 53） =专用机床选取 0r/m=（ 53 90） /（ 60 1000） =s 工 步 2、镗小头孔至 a)刀具： 刀 b)量具：塞规 c)切削用量： f=r（）表 3 ； v=s （）表 3 60 1000 (专用机床选取 30r/ 第二章 零件工艺规程设计 - 14 - 330)/(60 1000)=s 工序 4、锪小头孔倒角 (1) 机床：立式钻床 2) 夹具：专用夹具 (3) 刀具： 56 60。 锪钻 4) 切削用量： f=r（）表 3 ； v=s （）表 3 n=(60 1000 (56)=表（） 4w=100r/m=(56 100)/(60 1000)=s 工序 5、铣大头两侧定位面 （ 1） 机床：卧铣 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：卡板 （ 4） 刀具：镶齿套式面铣刀 D=100， z=6 （ 5） 切削用量： )表 1z( )表 3v=s( )表 3n=(60 1000 (100)=286r/机床取 00r/m( )表 4m=(300 100)/(60 1000)=s af*z*6 300=180mm/序 6、 粗铣螺栓台面 （ 1） 机床：卧铣 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：卡板 （ 4） 刀具：硬质合金三面刃铣刀 D=100， Z=8； 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 15 - （ 5） 切削用量： z( )表 3v=s( )表 3n=(60 1000 (100)=343r/机床选取 75r/m( )表 4m=(375 100)/(60 1000)=s 工作台进给速度 ： af*z*8 375=600mm/序 7、 精铣螺栓台面 （ 1） 机床：卧铣 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：卡板 （ 4） 刀具：硬质合金三面刃铣刀 D=100， Z=8； （ 5） 切削用量： z( )表 3v=s( )表 3n=(60 1000 (100)=343r/机床选取 75r/m( )表 4m=(375 100)/(60 1000)=s 工作台进给速度 ： af*z*8 375=390mm/序 8、 切开本体和盖及打字头 （ 1） 机床：卧铣 2） 夹具：专用夹具 第二章 零件工艺规程设计 - 16 - （ 3） 量具：卡板 （ 4） 刀具：切口铣刀 160 4Z=50 （ 5） 切削用量： mm z( )表 3v=s( )表 3n=(60 1000 (160)=机床选取 50r/m( )表 4m=(160 150)/(60 1000)=s 工作台进给速度 ： af*z*50 150=600mm/序 9、 粗镗大头孔及单面倒角 机床：大头孔粗镗床 夹具：专用夹具 量具：塞规 刀具：镗刀 削用量： z( )表 3v=s( )表 3n=（ 60 1000 （ 88） =机床选取 50r/m( )表 4m=（ 160 150） /（ 60 1000） =s 工作台进给速度： af*z*50 150=600mm/序 10、 磨瓦口平面 江阴职业技术学院毕业设计说明书 - 17 - （ 1） 机床：立轴圆台平面磨床 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：卡板 （ 4） 刀具 ： 85 35 （ 5） 切削用量： 砂轮转速： 75r/m( )表 4削速度 ： V=（ 450 975） /（ 60 1000） =s 工作台转速 ： 20r/ )表 4I=（ 750 20） /（ 60 1000） =s 序 11、 钻、扩、铰螺栓孔 （ 1) 机床：五工位组合机床 （ 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：塞规 27测棒 （ 4) 刀具： 头， 头， 头， 钻， 16+（ 5) 切削用量： a) 钻 2f=r( )表 3v=s( )表 3n=（ 60 1000 （ =据机床取 90r/m 290） /（ 60 1000） =s b) 钻 2f=r 同（ a） 第二章 零件工艺规程设计 - 18 - 90r/ 同（ a） 290） /（ 60 1000） =s c) 钻 2f=r 同（ a） 90r/ 同（ a） 290） /（ 60 1000） =s d) 钻 2f=r 同（ a） V=(1/2)V 钻 =s ( )表 3=(1000 60 ( 90/2=145r/ 同（ a） 145） /（ 60 1000） =s e) 钻 26孔 f=s 同（ a） 90r/ 同（ a） 16 290） /（ 60 1000） =s 工序 12、 螺栓孔倒角 （ 1） 机床：立式钻床 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：锥柄锪钻 （ 4) 切削用量： f=r( )表 10v=10m/s( ) 表 10n=(60 1000 (193r/机床选取 95r/m( )表 4阴职业技术学院毕业设计说明书 - 19 - 195)/(60 1000)=s 工序 13、 磨大端面 （ 1) 机床：立轴圆台平面磨床 2) 夹具：磁性工作台 （ 3) 量具：卡板 （ 4) 刀具 ： 85 35 （ 5) 切削用量： 砂轮转速： 75r/m( )表 4削速度 ： V=（ 450 975） /（ 60 1000） =s 工作台转速 ： 20r/ )表 4I=（ 750 20） /（ 60 1000） =s 序 14、 半精镗大头孔 （ 1) 机床：大头孔半精镗床 （ 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：塞规 （ 4) 刀具：镗刀 5) 切削用量： mm f=r( )表 3v=s( )表 3n=（ 60 1000 （ 90） = 00r/m 90 400） /（ 60 1000） =s 工序 15、 大头孔倒角 （ 1) 机床：立式钻床 2) 夹具：专用夹具 第二章 零件工艺规程设计 - 20 - （ 3) 刀具： 97锪钻 （ 4) 切削用量： f=r( )表 10v=10m/s( )表 10n=（ 60 1000 （ 90） =据机床选取 8r/m 90 68） /（ 60 1000） =s 工序 16、 车 125 圆弧面 （ 1) 机床：普通车床 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：卡板 （ 4) 刀具：外圆车刀， 5。 刀杆 16 25 5) 切削用量： mm f=r( )表 3v=s( )表 3n=（ 60 1000 （ 125） =214r/据机床选取 00r/m( )表 4m=（ 200 125） /（ 60 1000） =s 工序 17、 钻小头油孔 （ 1) 机床：双轴钻床 （ 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：塞规 （ 4) 刀具： 8复合钻头 5) 切削用量： mm f=r( )表 3v=s( )表 3阴职业技术学院毕业设计说明书 - 21 - n=（ 60 1000 （ 8） =据机床选取 95r/m( )表 4m=（ 8 595） /（ 60 1000） =s 工序 18、 精镗小头孔及半精镗大头孔 （ 1) 机床：卧式金刚镗床 （ 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：塞规 （ 4) 刀具：硬质合金镗刀 5) 切削用量： a)精镗小头孔 f=r( )表 3 v=s( )表 3n=（ 60 1000 （ 55） =799r/据机床选取 00r/m 55 800） /(60 1000） =s b) 半精镗大头孔 )表 3f=mm/r( )表 3 v=2m/s n=（ 60 1000 2） /（ =据机床选取 0r/m 400） /(60 1000)=s 工序 19、 精镗铜套及大头孔 （ 1) 机床：金刚镗床 （ 2) 夹具：专用夹具 （ 3) 量具：塞规 （ 4) 刀具：镗刀 第二章 零件工艺规程设计 - 22 - （ 5) 切削用量： a)精镗铜套 f=r( )表 3 v=4m/s( )表 3n=（ 60 1000 4） /（ 48） =据机床选取 600 r/m 48 1600） /(60 1000） =4m/s b) 精镗大头孔 )表 3f=mm/r( )表 3 v=2.5 m/s n=（ 60 1000 （ 90） =530r/据机床选取 00 r/m 90 400） /(60 1000)=s 工序 20、 滚压小头孔 （ 1） 式钻床 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：塞规 （ 4） 刀具：滚压 器 f=mm/r( )表 4w=275r/ )表 4m=(275)/(60 1000)=s 工序 21、珩磨大头孔 （ 1） 机床：立式钻床 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：塞规 （ 4） 刀具：珩磨头 阴职业技术学院毕业设计说明书 - 23 - （ 5） 切削用量： F=行程（） v=s( )表 3n=(1000 60v)/ D=(1000 60 (91)=r/机床选取 05r/m=(91 105)/(60 1000)=s 珩磨头终向移动速度： s( )表 3序 22、铣轴瓦槽 （ 1） 机床：卧式铣床 2） 夹具：专用夹具 （ 3） 量具：卡板、游标卡尺 （ 4） 刀具：瓦槽铣刀 50， z=14 （ 5） 切削用量： z( )表 3v=s( )表 3n=(1000 60 (50)=191r/机床选取 90r/ )表 4m=(50 190)/(60 1000)=s af*z* 14 190=133mm/1、 粗铣大小头两端面 由（）表 7： L/ l+l1+ 而 fM=8 150=156 而主偏角 =60度 + ap/12) 第二章 零件工艺规程设计 - 24 - =200- 2002+1.8/12) =40+ = 113+)/156=助时间： T 辅 =作地点服务时间占工序时间的 所以 T 服 =（ 2、 精铣大小头两端面 T 辅 及 T 服 均与前道工序相 同 3、 钻镗小头孔 由（）表 7 ( l+l1+ 其中 ( *12)=(532= 44+） /（ =（）表 7