柴油机增压器回油管座零件的机械加工工艺及钻专用夹具设计-[机械毕业设计论文A1306]
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柴油机
增压
油管
零件
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加工
工艺
专用
夹具
设计
毕业设计
论文
a1306
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份，26页。10200字。
图纸共9张，如下所示
A1-夹具装配图.dwg
A2-夹具体图.dwg
A3-毛坯图.dwg
A3-筋板.dwg
A3-钻模板.dwg
A3-零件图.dwg
A4-机械加工工艺过程卡片.dwg
A4-螺钉.dwg
A4-钻孔工序卡片.dwg
- 内容简介：
-
毕业设计（说明书） 增压器回油管座的 加工工艺及 钻 夹具设计 学生姓名： 叶成 学生学号： 1020073135 院 （系）： 机械技术学院学院 年级专业： 机械制造及自动化 指导教师： 许文 2010 年 4 月 目 录 压器回油管座 的工艺分析 . 1 压器回油管座 工艺要求及工艺分析 . 1 压器回油管座 的技术要求 . 1 工工艺过程 . 2 定各表面加工方案 . 2 选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 . 2 面的加工 . 3 的加工方案 . 3 定定位基准 . 3 基准的选择 . 3 基准选择的原则 . 4 艺路线的拟订 . 5 序的合理组合 . 工序的集中与分 散 . 6 工阶段的划分 . 7 工工艺路线方案的比较 . 8 压器回油管座 的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 9 坯的结构工艺要求 . 9 工余量的确定 . 10 序尺寸及毛坯尺寸的确定 .定切削用量及基本工时（机动时间） . 12 序 1： 车大平面 . 12 序 2 钻 4 孔 . 错误 !未定义书签。 序 3： 铣孔口平面 . 14 序 4： 锪平 30 . 15 扩铰 . 专用夹具设计 . 18 究原始质料 . 18 2. 2 定位基准的选择 . 18 2. 3 切削力及夹紧分析计算 . 18 紧元件及动力装置设计 . 19 套、衬套、钻模板及夹具体设计 20 小结 . 22 参考文献 . 23 - 1 - 第一章 增压器回油管座 加工工艺 压器回油管座的工艺分析 增压器回油管座是柴油机的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但 和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。增压器回油管座的底面和孔的粗糙度要求都是 所以都要求精加工。底面有平行度的要求。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。 压器回油管座的工艺要求及工艺分析 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺 师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 压器回油管座的技术要求 其加工有四组加工。大平面、四小孔、孔口平面、以及大孔。 （ 1） 以大平面为主要加工的表面，有大平面的铣加工，a ，平面度公差要求是 （ 2） 另一组加工是四小孔的加工，均为 9，其位置度要求为 （ 3） 孔口平面的加工，保证尺寸 65。 （ 4） 大孔的加工，其尺寸大小为 单边余量一般在 ，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。由参考文献机械加工工艺手册表可知是中批量生产。 - 2 - 工工艺过程 由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于增压器回油管座来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。 由上面的一些技术条件分析得知：增压器回油管座尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。 定各表面加工方案 一个 好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计增压器回油管座的加工工艺来说，应选择能够满足孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。 选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如增压器回油管座孔的加工，在 小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有 - 3 - 色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理 机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 面粗糙度为 m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车 半精车 淬火 粗磨。 面的加工 由参考文献 7机械加工工艺手册可以确定，底面的加工方案为底平面：粗车，平面度为 般不淬硬的平面，精车的粗糙度可以较小。 的加工方案 由参考文献 7机械加工工艺手册 确定，因为孔只有位置度的要求为 差为自由公差，则选小孔 4 孔的加工方案可为直接一次一次性钻出。 的加工方案：由于孔的表面粗糙度要求是 且孔的偏差为 以对该孔的加工方案采取钻、扩、铰的方法进行加工。 定定位基准 基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求： - 4 - 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面 的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面 积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证增压器回油管座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从增压器回油管座的零件图分析可知，选择后面为加工粗基准。 基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的 基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨 - 5 - 齿面，这样能保证齿面余量均匀 。 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证增压器回油管座在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从增压器回油管座零件图分析可知，它的底平面与四孔占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 艺路线的拟订 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。增压器回油管座的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先加工大平面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过 程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提 - 6 - 高生产率。但采用复杂的专用设备和工 艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 80的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 200序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床 工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备 工作量， - 7 - 从而可取的良好的经济效果。 工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切削用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为糙度为 00 m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 面粗糙度为 m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的形状位置几精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面达到图纸要求 可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 面粗糙度为 m。 光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为 面粗糙度为 m。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度 - 8 - 要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在 满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小孔之类的粗加工。 工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。 工序号 方案 方案 工序内容 定位基准 工序 内容 定位基准 10 铸造 铸造 20 热处理 热处理 30 粗车底面 侧面和外圆 粗铣底面 侧面和外圆 30 精车底面 侧面和外圆 精铣底面 侧面和外圆 40 钻 9孔 侧面和外圆 钻 9孔 侧面和外圆 50 铣孔口平面 底面和两孔 铣孔口平面 底面和两孔 60 锪钻孔： 30 底面和两孔 铣 30 底面和两孔 70 钻孔： 底面和两孔 粗镗 面和两孔 70 扩孔 面和两孔 精镗 面和两孔 70 铰孔： 面和两孔 清洗 80 清洗 底面和侧面 检验 90 检验 加工工艺路线方案的论证： 1 方案一中采用钻扩铰的方法，易于保证 加工 精度。 2 方案一符合粗精加工分开原则 。 由以上分析：方案 1 为合理、经工艺过济的加工工艺路线方案。具体的程如下表： 表 - 9 - 工序号 工 种 工作内容 说 明 10 铸造 金属型铸造 铸件毛坯尺寸： 108X 130X 42 20 清砂 除去浇冒口，锋边及型砂 30 热处理 退火 退火，来消除铝表层和壁厚较薄的部位，以便于切 削加工 40 检验 检验毛坯 50 车 削 粗车底面 工件用专用夹具装夹； 车床0 车 削 精车 底面 工件用专用夹具装夹； 车床0 钻 削 钻 9孔 专用夹具；钻床 0 铣 削 铣 孔口平面 工件用专用夹具装夹；0 钻 孔 钻孔 件用专用夹具装夹； 钻床00 扩 孔 钻孔 件用专用夹具装夹；钻床10 铰孔 钻孔 件用专用夹具装夹；钻床20 检验 130 入库 清洗 压器回油管座 的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 增压器回油管座的铸造采用的是铝合金制造，其材料是 度 150产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。 坯的结构工艺要求 增压器回油管座 为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： - 10 - 、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 、铸造圆角要适当，不得有尖角。 、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。 、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变 形或产生裂纹。 、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 、各加工面的几何形状应尽量简单。 、工艺基准以设计基准相一致。 、便于装夹、加工和检查。 、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题 但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 工余量 的确定 查阅相关手册结果 如下 （ 1） 车 削 加工余量为 粗车 精车 2） 铣削 加工余量为 粗铣 3） 内孔和外圆的加工余量及公差 钻 他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大 、 - 11 - 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 序尺寸及毛坯尺寸的确定 底平面的偏差及加工余量计算 底 平面余量加工的计算，底平面最终尺寸为 8。虽无尺寸精度要求， 但有位置度要求， 根据工序要求，底面面加工分粗、精车加工。各工步余量如下： 粗车：由参考文献机械加工工艺手册第 1卷，其余量值规定为 现取 精车：由参考文献机械加工工艺手册，其余量值规定为 铸造毛坯的基本尺寸为 ，又根据参考文献机械加工工艺手册 ， 铸件尺寸公差等级选用 查表可得铸件尺寸公差为 。毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 毛坯最大尺寸为： 粗 车 后最 大尺寸为： 粗车 后最小尺寸为： 精 车 后尺寸与零件图尺寸相同，即 底面的尺寸为 。 四小孔和大孔的偏差及加工余量计算 参照参考文献机械加工工艺手册和参考文献互换性与技术测量表，可以查得： 孔 9： 钻孔的精度等级： 12表面粗糙度 5 ，尺寸偏差是 孔 钻孔 的精度等级： 12表面粗糙度 5 ，尺寸偏差是 扩孔 的精度等级： 10表面粗糙度 ，尺寸偏差是 - 12 - 铰孔 的精度等级： 9表面粗糙度 ，尺寸偏差是 根据工序要求，四小孔的加工可以直接由毛坯一次性钻出，毛坯实心，不冲孔。 根据工序要求，孔 加工可分为钻、扩、铰三个工序完成，各工序余量如下： 钻孔 ，参照机械加工工艺手册 ,其余量值为 扩孔 ，参照机械加工工艺手册 ,其余量值为 铰孔 ，参照机械加工工艺手册 ,其余量值为 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 孔 毛坯基本尺寸为 根据参考文献机械加工工艺手册，铸件尺寸公差等级选用 查表可得铸件尺寸公差为： 0,9 孔 毛坯基本尺寸为 毛坯最大尺寸为 ： 毛坯最小尺寸为 ： 钻孔后尺寸与图纸要求一致 定切削用量及基本工时（机动时间） 序 3：粗、精 车 底面 1加工条件 机床： 床 刀具：硬质合金车刀 材料： 车 ；精车 - 13 - 2切削用量 3所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验F f 校验成功。 查切削手册 10修正系数 10故 15 。 m 15100010000vn s 查切 削手册机床实际转速为 60 故实际的切削速度 00 校验扭矩功率 c 73 m 所以 M 验成立。 3计算工时 m 042221 m 0 1042222 序 4： 钻 9 孔，孔 口倒角 1加工条件 工件材料： 造。 机床： 刀具：选择高速钢麻花钻钻头， 钻头采用双头刃磨法， - 14 - 2 钻孔切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 切削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表，取 机床主轴转速 n ，由式（ ： m 001 0 000n ，取 100 实际切削速度 V ，由式（ ： 被切削层长度 l ： 刀具切入长度 1l ，由式（ ：t gc t g r 1(21 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 计算工时 m 2 1042 nf m 序 5：铣孔口平面 1 加工条件 工件材料： 造。 机床： 立式铣床 刀具：高速钢圆柱铣刀 ,深度 校验合格。 最终确定 75r/75mm/s， V c=mm/z。 2n*475 = 序 6：锪平 30 1加工条件 工件材料： 造。 机床： - 16 - 刀具：选择高速钢麻花钻钻 头， 速钢麻花钻， 钻头采用双头刃磨法，后角 o 120 。 2切削用量 查切削手册 3所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 命 切削速度 查切削手册 10修正系数 10故 15 。 m 15100010000vn s 查切削手册机床实际转速为 52 故实际的切削速度 校验扭矩功率 c 73 m 所以 M 验成立。 3计算工时 m nf m 序 7： 钻、扩、铰 加工条件 工件材料： 造。 - 17 - 机床： 刀具：选择高速钢麻花钻钻头， 速钢麻花钻 、 速钢扩孔钻、 、 高速钢标准铰刀， 钻头采用双头刃磨法，后角 o 120 。 2切削用量 查切削手册 所以， 按钻头强度选 择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验校验成功。 钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切削手册）为 命 切削速度 查切削手册 42修正系数 10故 6 。 m 1 0 0 01 0 0 00rx xd vn s 查切削手册机床 实际转速为 故实际的切削速度 610000 校验扭矩功率 c 73 m 所以 M 验成立。 3计算工时 钻孔时 d=20mm,f=r,n=100r/v=49m/t=（ 50+3+1） /9=孔时： d=f=0.r,n=140 r/v=60 m/- 18 - 2t=（ 50+3+1） /40=孔时 d=f=0.r,n=275 r/v=300 m/t=（ 50+3+1） /75=据 参考文献 可查得钻削的辅助时间1 2 3 总工时 t=二章 专用 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工增压器回油管座零件时，需要设计专用夹具。 根据任务要求中的设计内容，需要设计加工工艺孔夹具一套。此夹具用于 的摇臂钻床上。 2.究原始质料 利用本夹具主要用来钻扩铰 孔。该孔并无位置公差的要求，在钻扩铰该孔时，其他表面的加工已经结束。为了保证加工精度，需找对定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 2.位 基准的选择 基于定位简单和快速的考虑，选择中的两孔和底面作为基准定位，其中一孔采用圆柱定位销定位，另一孔则采用菱形销定位。这样可以限制工件的个自由度，使工件完全定位可靠。 再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 削力及夹紧力的计算 1本步加工按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。 由资料机床夹具设计手册查表可得： 钻削轴向力 ： - 19 - 扭矩 紧力为 f 取系数 2=4=实际卡紧力为 F =2*4*F=用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。 2 定位误差分析 本工序采用孔 和 底 面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。 紧元件及动力装置确定 由于增压器回油管座的生产量很大，采用手动夹紧的夹具结构简单，在生产中的应用也比较广泛。因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用手动夹紧。采用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。 本道工序夹具的 夹紧元件选用压紧螺钉。压紧螺钉的结构如图所示。 - 20 - 套、衬套、钻模板及夹具体设计 1 钻套的选择 加工需要采用钻扩铰的方法，所以 需要用快换钻套，以减少更换钻套的时间。 根据 参考文献 表可查得钻套 孔径结构如图所示。 图 快换钻套 钻孔 套结构参数如表 示。 表 3.9 d H D 1D 2D h 1h r 公称尺寸 允差 2226 25 35 +2 46 12 1 21 5 2 衬套的选择 衬套是根据钻套来选择的，它与夹具体间采用紧的配合，而钻套与衬套间用松 的配合，以便于更换。 根据 参考文献 表可得衬套选用固定衬套其结构如图所示。 - 21 - 固定衬套 其结构参数如表 示。 d H D C 1C 公称尺寸 允差 公称尺寸 允差 35 +0 48 + 3 3 本夹具用于在钻床上加工增压器回油管座的大孔， 工件以底平面和小孔为定位基准，实现完全定位。采用手动螺旋 压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。 工件加工完成后，可以将压紧螺钉松开。将压板旋开，工件就可以很方便的取出。工件装夹时，将工件放到带大端面的固定定位销和菱形销处，然后将移动压板搭上
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