人人文库网 > 毕业设计 > 毕业论文 > 柱筒支座的机械加工工艺规程及钻4-M10孔三维夹具设计[有UG图]-[机械毕业设计论文A1311]
柱筒支座的机械加工工艺规程及夹具设计说明书.doc
柱筒支座的机械加工工艺规程及钻4-M10孔三维夹具设计[有UG图]-[机械毕业设计论文A1311]
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共31页)
编号：966455
类型：共享资源
大小：6.94MB
格式：RAR
上传时间：2017-01-01
上传人：木***
认证信息
个人认证
高**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
50
积分
- 关 键 词：
-
支座
机械
加工
工艺
规程
m10
孔三
夹具
设计
ug
毕业设计
论文
a1311
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份。30页，9500字。
3D图一套。
柱筒支座 机械加工工艺过程卡片一张。
工序卡一套。
图纸共5张，如下所示
A1-柱筒支座工件图.dwg
A1-柱筒支座毛坯图.dwg
A0-工序卡用图.dwg
A0-夹具装配图.dwg
A0-夹具体.dwg
- 内容简介：
-
机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 10 铸造 铸造 金属模铸造 20 时效 时效处理 去除内应力人工时效 30 粗铣 粗铣底面 机加工 二 立式铣床 用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 粗铣 粗铣上端面 机加工 二 立式铣床 用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 半精铣 半精铣底面 机加工 二 立式铣床 用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 半精铣 半精铣上端面 机加工 二 立式铣床 用夹具，端铣刀，游标卡尺 70 铣 铣 13 孔 上端面 机加工 二 立式铣床 用夹具，端铣刀， 游标卡尺 80 钻 钻 43 孔 机加工 二 用夹具，麻花钻，铰刀，游标卡尺 90 粗镗 粗镗 110 机加工 二 用夹具，镗刀，游标卡尺 100 精镗 精镗 110 机加工 二 用夹具，镗刀，游标卡尺 110 粗镗 粗镗 62、 68、 85 机加工 二 用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗 精镗 62、 68、 85 机加工 二 用夹具，镗刀，游标卡尺 130 车 车 螺纹 机加工 二 车床 专用夹具，螺纹车刀，游标卡尺 140 钻 钻 20 孔 机加工 二 用夹具，麻花钻，游标卡尺 150 钻 钻 3纹底孔并攻丝 机加工 二 用夹具，麻花钻，游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 页 第 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每 台 件 数 1 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 160 钻孔攻 丝 钻 4纹底孔并攻丝 机加工 二 用夹具，麻花钻，丝锥，游标卡尺 170 钳 去毛刺 180 检 检验入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 30 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣底面 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 329 12 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（ 日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 2 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 40 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗铣上端面 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 329 12 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 50 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣底面 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 329 12 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 60 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 半精铣上端面 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 329 12 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 70 铣 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给 量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 铣 13 孔 上端面 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 329 12 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 80 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 43 孔 专用夹具，麻花钻，铰刀，游标卡尺 560 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 90/100 镗 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗 110 专用夹具，镗刀，游标卡尺 195 1 2 精镗 110 专用夹具，镗刀，游标卡尺 312 29 1 2 1 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 110/120 镗 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 粗镗 62、 68、 85 专用夹具，镗刀，游标卡尺 195 1 2 精镗 62、 68、 85 专用夹具，镗刀，游标卡尺 312 29 1 2 1 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 130 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准 终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 车 螺纹 专用夹具，螺纹车刀，游标卡尺 185 22 1 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 140 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型 号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 20 孔 专用夹具，麻花钻，铰刀，游标卡尺 560 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零 件名称 柱筒支座 共 12 页 第 11 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 150 钻孔攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 3纹底孔并攻丝 专用夹具，麻花钻，铰刀，游标卡尺 560 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日 期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 柱筒支座 零件名称 柱筒支座 共 12 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 160 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 钻 4纹底孔并攻丝 专用夹具，麻花钻，丝锥，游标卡尺 560 2 3 4 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 1 柱筒支座的机械加工工艺规程及夹具设计 所属系部 所属专业 所属班级 学 号 学生姓名 指导教师 起讫日期 2 摘 要 本文是对柱筒支座零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对 柱筒支座 零件的两道工序的加工设计了专用夹具 . 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的 工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。 关键词： 柱筒支座，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具目 录 摘 要 2 目 录 3 1 绪 论 5 2 零件的分析 6 件的工艺分析 6 件的工艺要 求 6 3 工艺规程设计 8 工工艺过程 8 定各表面加工方案 8 虑因素 8 工方案的选择 9 定定位基准 9 基准的选择 9 基准选择的原则 9 艺路线的拟订 9 序的合理组合 10 序的集中与分散 10 工阶段的划分 11 工工艺路线方案的比较 12 件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 14 坯的结构工艺要求 14 件的偏差计算 15 定切削用量及基本工时（机动时间） 15 4 钻 4夹具设计 23 究原始质料 23 位基准的选择 23 削力及夹紧力的计算 24 差分析与计算 25 、部件的设计与选用 26 4 位销选用 26 紧装置的选用 26 套、衬套、钻模板设计与选用 26 具设计及操作的简要说明 28 总 结 29 参考文献 错误 !未定义书签。 致谢 30 1 绪 论 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质 量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 而本次对于零件加工工艺及夹具设计的主要任务是： 完成零件零件加工工艺规程的制定； 完成专用夹具的设计。 通过对零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出 零件加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。 2 零件的分析 件的工艺分析 图 2筒支座 柱筒支座是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有柱筒支座端面要求加工，对精度要求也很高。 110 、 62、 68、 85 粗糙度要求是 所以都要 求精加工。其有公差要求因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。 件的工艺要求 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动 7 量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。 该加工有七个加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系 加工包括大、小孔。 以上端面、下端面为主有： 零件上端面平面的粗、精铣加工，a 下端面平面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是 a 。 孔系加工有： 110 、 62、 68、 85其表面粗糙度为 ； 小孔 4 零件毛坯的选择铸造，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在 13结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是中批量生产。 上面主要是对零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为铸造和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。 8 3 工艺规程设计 工工艺过程 由以上分析可知，该零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于零件来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以各尺寸精度。 由上面的一些技术条件分析得知：零件的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。 定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便 于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计零件的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较低的机床。 虑因素 要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。 根据生产类型选择，在大批量生产中可 专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。 此外，还要考虑一些 其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。 9 工方案的选择 平面的加工方案为：粗铣 精铣（ 79T ），般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。 110 、 62、 68、 85 孔的表面粗糙度 要求为 选择孔的加方案序为：粗镗 半精镗 精镗。 （ 3）孔加工方法： 因为 20孔的表面粗糙度的要求 a ，所以我们采用钻的加工方法。 （ 3） 4 因为 4的表面粗糙度的要求 a ，所以我们采用钻孔攻丝的加工方法。 定定位基准 基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 要从保证孔与孔、孔与 平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。 基准选择的原则 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知，它的底平面，适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以 用为加工基准。 选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 艺路线的拟订 对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 10 序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则 工序内 容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费 事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 80 90 c 的含 打及 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空 气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目 ，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 工序集中的特点 工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 11 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的 出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。 工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削 力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 糙度为 100 m。 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 面粗糙度为 m。 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的形状位置几精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使 各主要表面达到图纸要求 可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 面粗糙度为 m。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前 提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 12 工工艺路线方案的比较 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订二个加工工艺路线方案。 工艺路线方案一 10 铸造金属模 20 时效处理（去除内应 力）人工时效 30 粗铣底面 40 半精铣底面 60 钻 43孔 50 铣上端面 左端面 60 粗镗 62、 68、 85 70 半精 镗 62、 68、 85 80 精 镗 62、 68 90 粗镗 110 100 精 镗 110 110 车 螺纹 120 钻 20孔 130 钻 3140 钻 4150 去毛刺 160 检验入库 工艺路线方案二 10 铸造 20 时效处理 30 粗铣底面 40 粗铣上端面 50 半精铣底面 13 60 半精铣上端面 70 粗镗 110 80 精 镗 110 90 铣 13孔 上端面 100 钻 43孔 110 粗镗 62、 68、 85 120 精 镗 62、 68、 85 130 车 螺纹 140 钻 20孔 150 钻 3160 钻 4170 去毛刺 180 检验入库 因 110 孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将端面的精铣和下端面的粗铣放在前面，下端面的精铣放在后面，每一阶段要首先加工上端面后钻孔，端面 110 放后面加工。初步拟订加工路线方案一。方案一 遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值 得进一步讨论。如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难； 通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线方案一为该零件的加工路线。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。 10 铸造金属模 20 时效处理（去除内应力）人工时效 30 粗铣底面 40 半精铣底面 50 钻 43孔 14 60 铣上端面 左端面 70 粗镗 62、 68、 85 80 半精 镗 62、 68、 85 90 精 镗 62、 68 100 粗镗 110 110 精 镗 110 120 车 螺纹 130 钻 20孔 140 钻 3150 钻 4160 去毛刺 170 检验入库 件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件的锻造采用的是 45#铸造制造，其材料是 45#，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯 。 坯的结构工艺要求 零件为锻造件，对毛坯的结构工艺性有一定要求： 由于铸造件尺寸精度较高和表面粗糙度值低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需要进行机械加工，其表面均应设计为非加工表面。 为了使金属容易充满模膛和减少工序，铸造件外形应力求简单、平直的对称，尽量避免铸造件截面间差别过大，或具有薄壁、高筋、高台等结构。 铸造件的结构中应避免深孔或多孔结构。 铸造件的整体结构应力求简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及 15 尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 件的偏差计算 端面的偏差及加工余量计算 根据工序要求，其加 工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：其余量值规定为 2取 3铣时精度等级为 铣平面时厚度偏差取 精铣：其余量值规定为 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 30：粗铣底面 机床：立式铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 3 齿数 6Z 铣削深度每齿进给量据参考文献 7机械加工工艺手册表 f /铣削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ： m n ， 70 实际铣削速度 V ： 进给量工作台每分进给量m 6.6 a：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 0被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 6 刀具切入长度 1l ： 16 )31()(21 1()606363(2 取 51 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间1m mj 工序 40：半精铣底面 机床：立式铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 3 齿数 6Z 铣削深度齿进给量据参考文献 7机械加工工艺手册表 f /铣削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ，有： m n ， 60 实际铣削速度 V 有： 进给量式（ ： 工作台每分进给量 m 14/9 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 6 刀具切入长度 1l ：精铣时 31 17 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1。 机动时间2式（ ： m mj 本工序机动时间 m 工序 50：钻 4- 13 孔 机床： 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头。型号： 导柱直柄平底锪钻（ 公制 /莫式 4号锥直柄铰刀 刀具材料： 18 切削深度给量 f ：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 切削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ，由式（ ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 6 6 0 6 8 7 . 9 / m i 1 4 9 . 5 ，取 00 实际切削速度 V ，由式（ ： 0 3 . 1 4 9 . 5 7 0 0 0 . 3 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 被切削层长度 l ： 0 刀具切入长度 1l ： t gc t g r 1(21 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间2m 454676718182 j 18 工序 60：铣上端面 机床：立式铣床 具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 3 齿数 6Z 铣削深度齿进给量据参考文献 7机械加工工艺手册表 f /铣削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 机床主轴转速 n ，由式（ ： m n ， 60 实际铣削速度 V ，由式（ ： 进给量式（ ： 工作台每分进给量 m 14/9 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 6 刀具 切入长度 1l ：精铣时 31 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1。 机动时间2式（ ： m mj 本工序机动时间 m 工序 100粗镗 110 19 切削深度进给量 f ：根据机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 8/3.0 机床主轴转速 n ：01 0 0 0 1 0 0 0 1 8 4 8 . 2 / m i 1 4 9 9 ，取 0 实际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 9 9 4 0 0 . 2 5 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 工作台每分钟进给量m 8407.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间2m mj 工序 110 精镗 110 切削深度1pa 给量 f ：根据切削深度 ，再参照机械加工工艺手册表 此确定进给量 切削速度 V ：参照机械加工工艺手册表 m 4/4.0 机床主轴转速 n ：01 0 0 0 1 0 0 0 2 4 6 3 . 7 / m i 1 4 1 0 0 ，取 4 20 实际切削速度 V ： 0 3 . 1 4 1 0 0 6 4 0 . 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 工作台每分钟进给量m 2645.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 切削深度机动时2m mj 工序 130： 钻 20 孔 机床：立式钻床 具：选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 进给量 f ：取 。 切削速度 V ：取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 取 6 3 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 21 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间14 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0 工序 150 钻 4表 3速钢麻花钻的类型和用途 标准号 类型 直径范围（ 用途 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用钻 模或不用钻模钻孔 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不 22 用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 表 3准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 径范围 直柄麻花钻 l 51 101 表 3用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 （ ） d ( 2 f 0 118 12 40 60 表 3头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 （ 1）后刀面最大磨损限度 具材料 加工材料 钻头 直径 20 高速钢 铸铁 2）单刃加工刀具耐用度 T 具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 11 20 钻头（钻孔及扩孔） 铸铁、铜合金及合金 高速钢 60 钻 头后刀面最大磨损限度为 具耐用度 T = 60 23 机进给量取 f= 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 190钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得， V=12 参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 孔条件改变时切削速度修正系数 V=12 = 则 n = =131 查表 可知， 取 n = 150 则实际切削速度 = =11.8 4 钻 4夹具设计 究原始质料 利用本夹具主要用来 4工时要满足粗糙度要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。 位基准的选择 由零件图可知：在对 4行加工前，底平面 进行了粗、精铣加工，孔4 10 进行了钻、扩、铰加工加工。因此，定位、夹紧方案有： 方案：选底平面、 4 13 工艺孔和大头孔定位，即一面、心轴和棱形销定位，夹紧方式选用螺母在心轴上夹紧。该心轴需要在上面钻孔，以便刀具能加工工件上的小孔。 方案：选一面两销定位方式， 4 13 工艺孔用短圆柱销，棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。 分析比较上面二种方案：方案中的心轴夹紧、定位 是不正确的， 4 13 孔端是不加工的，且定位与夹紧应分开，因夹紧会破坏定位。心轴上的开孔也不利于排销。 图中对孔的的加工没有位置公差要求，所以我们选择底平面和两孔为定位基25 1000 1000 24 准来设计钻模，从而满足孔的加工要求。工件定位用底面和两孔定位限制 6个自由度。 削力及夹紧力的计算 钻该孔时选用：钻床 具用高速钢刀具。 切削力公式： 1 . 2 0 . 7667 f K式中 8D （ 0 /f m m r 0 ()736 其中： 即： 9 5 5 ( )际所需夹紧力： 12 有：120 0 安全系数 K 可按下式计算 有： 6543210 式中：60 全系数， 1 . 2 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 . 3 1 . 0 1 . 0 1 . 5 6K 所以 9 5 5 . 0 8 1 . 5 6 1 4 8 9 . 9 2 ( ) F N 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
|
2:不支持迅雷下载,请使用浏览器下载
3:不支持QQ浏览器下载,请用其他浏览器
4:下载后的文档和图纸-无水印
5:文档经过压缩，下载后原文更清晰
|
川公网安备: 51019002004831号