平面槽形凸轮零件的机械加工工艺设计与数控编程和专用夹具设计-[机械毕业设计论文A20073]
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平面
凸轮
零件
机械
加工
工艺
设计
数控
编程
以及
专用
夹具
毕业设计
论文
a20073
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份，47页，15400字左右。
开题报告一份。
中期报告一份。
外文翻译一份。
图纸共3张，如下所示
A1-铣削凸轮槽夹具.dwg
A2-零件图.dwg
A2-毛坯图.dwg
- 内容简介：
-
1 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 平面槽形凸轮零件的加工工艺设计与数控编程 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012 年 12 月 16 日 2 1. 毕业设计（论文）综述（ 题目背景、研究意义及国内外相关研究 情况） 在各种机械 中，特别是在自动机械和自动控制装置中，广泛的应用着各种形式的凸轮机构。 原因是凸轮机构可以实现各种复杂的运动要求，而且结构简单，紧凑。但凸轮机构中因凸轮轮廓与推杆之间为点接触或线接触，故易于磨损，所以 应 用于受力不大的场合。 凸轮的设计和制造精度直接影响到设备的运转精度，因此采用高精确的设计方法和数控加工手段成为现在凸轮制造业的方向。 随着凸轮应用领域的不断扩大，对其设计提出了更高的要求。凸轮机构轮廓曲线设计一般有图解法和解析法两种方法。图解法简单易行比较常用 ,但效率低、误差大 ,不能满足现代工程对零件的高 精度要求。随着计算机及数值计算方法的发展 ,解析法在凸轮机构设计中得到越来越多的应用。在凸轮的设计及加工中采用计算机辅助设计与制造的方法已日益普遍 1。 平面槽型凸轮的设计需要利用解析法来确定轮廓曲线，从设计上减少误差，已求达到能够准确的体现运动轨迹，同时要求能够尽量的提高设计的效率，建立它的模型易于更改，这是设计的传承性以及广泛的推广性所必需的。 通过 计算机上实现平面槽凸轮的三维可视化设计，同时在加工仿真环境下对设计的模型进行加工检验，确定编制的代码生成的加工轨迹以及加工工艺 。显然，利用数控技术对槽形凸轮进行铣削加工，将大大提高设计的精确性，降低设计生产开发周期，提高生产率 2。 一种功能强大的 件由 大部分组成，并分成造型 (铣削加工 (车削加工 (线切割 ( 个功能模块。集设计与制造于一体。 用图形交互方式自动编程。编程人员根据屏幕提示的内容于计算机对话，选择菜单目录或回答计算机的提问，直至将所有问题回答完毕，然后即可自动生成 序。 序的自动 产生是受软件的后置处理功能控制的，不同的加工模块和不同的数控系统对应于不同的后处理文件。 平面凸轮 随着凸轮机构的设计理论和 术的发展而发展的。凸轮软件由最初的只能代替手工进行计算 ,逐步发展到能实现三维实体造型、机构仿真、自动编程等功能 ,并且还在不断发展下去。平面凸轮机构 发展主要有以下几个方向 : 成化 并行工程以产品设计为突破口 ,要求产品开发人员在设计阶段就考虑产品整个生命周期的所有要素 ,包括质量、成本、进度、用户 需求等 ,以便最大限度地提高产品开 3 发效率和一次成功率 3。面向并行工程的平面凸轮机构 统集成化 ,在设计阶段就充分考虑制造、使用等各个阶段的特点和要求 ,设计的平面凸轮机构制造精度高、性能优良、使用可靠。 并行工程的发展 ,对平面凸轮机构 出了很高的要求。例如 ,在设计理论和设计方法上 ,设计模型的建立不但要考虑凸轮机构的几何、运动关系 ,还要考虑其功能、制造、材料、使用等多方面的信息 ;在凸轮机构的仿真方面 ,要求能进行三维实体的运动仿真和加工仿真 ;借助网络和工程数据库管理技术 ,实现数 据共享和数据的动态修改 ;建立统一、友好的人机界面 ,充分发挥人在并行工程中的作用等等 3。目前的平面凸轮机构 件还远远满足不了上述并行工程的要求。 智能化就是应用人工智能技术实现产品生命周期各个环节的智能化和实现生产过程各个环节的智能化 4。平面凸轮机构 能化就是实现平面凸轮机构的设计、制造等环节的智能化 ,提高设计和工艺水平 ,缩短周期 ,降低成本。 网络技术是建立在硬件技术、软件技术以及通讯技术之上的 ,并与它们共同发展的一门技术。网络技术是 实现各种制造系统自动化的基础 ,特别是实现基于异地设计与异地制造技术的基础。网络技术是 成技术中的关键技术之一。 凸轮机构的种类繁多、功能不一 ,而且多样性及单件小批是现代机械设计和制造发展的方向 ,因此 ,凸轮机构 高效精确地设计制造出各种不同种类的凸轮机构。现有大多数凸轮机构的设计方法一般只能设计某种或某几种凸轮机构 ,采用的建模方法比较落后 ,效率不高 ,适应性不强 ,通用性很差。柔性化设计和柔性化系统建模方法是现代 凸轮机构研究的前沿 ,利用此技术 ,可以大大提高设计的效率和适应性。 当今，在电子技术和计算机技术的高速发展的同时，制造业发生了根本性的变化，其中一个重要的标志就是数控技术的广泛应用。 数控加工技术对我国经济建设的发展具有重要的意义。当前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原来的 “粗制 ”转变为 “精制 ”。为了保证产品质量，降低成本，提高生产效率，企业在未来的生产中自动化程度将大大提高，一线的生产将向机电一体化、程控化、数字化方向发展 普通机床逐渐被高效率、高精度的数控机床所代替，制造业正朝着高自动化、高智能化的方向发展。与普通机床相比，数控机床可显著提高加工效率和加工 4 精度，例如凸轮轮廓中非圆的平面曲线，普通机床要么根本无法加工，要么加工精度很低，要么加工时间很长，而使用数控机床可以在很短的时间内加工出来，其加工精度和加工效率是普通机床所无法达到的。数控技术在短短几十年内得到了飞速发展，并己形成了巨大的生产力。 正因为如此，国内外企业家和专家们已形成共识：今后相当一段时间内，机械加工技术的发展和竞争，主要是数控技术的发展与竞争。 2. 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 究的基 本内容，拟解决的主要问题： （ 1） 了解数控加工工艺的特点及内容（包括 拟定加工方案，确定加工路线和加工内容，选择合适的刀具和切削用量等 ）； （ 2） 明确数控编程中的加工工艺分析及设计（包括选择 合适的夹具及装夹方法，以及对一些特殊的工艺问题）； （ 3） 了解数控铣床在凸轮加工中的运用； （ 4） 完成数控铣工艺性分析及编 制 数控加工工艺文件。 （ 5） 编写 槽形凸轮 零件的数控加工程序。 究步骤、方法及措施 ： （ 1）对零件图样进行数控加工工艺分析，明确加工内容及技术要求； （ 2）具体设计数控加工工序，如工步的划分、工件的定位、夹具的选择、刀 具的选择、切削用量的确定等； （ 3）处理特殊的工艺问题，如对刀点、换刀点确定 、 加工路线确定 、 刀具补 偿等； （ 4）用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单，然后完成程序的输入或 传输；将输入 /传输到数控单元的加工程序，进行试运行、刀具路径模拟等。 （ 5）对零件图样进行数控加工工艺分析，明确加工内容及技术要求； （ 6）具体设计数控加工工序，如工步的划分、工件的定位、夹具的选择、刀 具的选择、切削用量的确定等； （ 7）处理特殊的工艺问题，如对刀点、换刀点确定，加工路线确定，刀具补 偿等； （ 8）用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单，然后完成程序的输入或 传输；将输入 /传输到数控单元的加工程序，进行试运行、刀具路径模拟等。 5 3. 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作 课题研 究的重点及难点： （ 1）拟定加工方案，确定加工路线和加工内容，选择合适的刀具和切削用量等 （ 2）选择 合适的夹具及装夹方法， 以及对一些特殊的工艺问题 的考虑 （ 3）数控铣工艺性分析及程序编制 （ 4）设计指定工序的机床夹具 （ 5）完成 零件 的三维建模，并用 动生成数控加工程序。 期已开展工作： （ 1） 明确设计要求，查阅文献，收集相关资料，撰写开题报告 （ 2) 零件的结构和技术要求分析 （ 3）绘制零件二 维 图如图 1所示 ： 图 1 平面槽形凸轮 零件二维图 6 （ 4）绘制零件三维图如图 2 所示： 图 2 平面槽形凸轮 零件 三维图 4. 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写） 1 翻译；明确设计要求，查阅文献，收集相关资料，撰写开题报告 3 零件的结构和技术要求分析，进行零件图 二维 和三维造型设计 5 进行工艺规程方案设计 7 填写工艺文件，完成中期答辩 9 夹具总图设计，绘制夹具零件图 11 用 动生成数控加工程序。 13 编写设计说明书 ，反复修改 15周 毕业答辩 7 注： 1. 正文：宋体小四号字，行距 22 磅。 2. 开题报告由各系集中归档保存。 5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 6 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 8 参考文献 1 杨叔子 ,周济 1 世纪机械工程教学改革 ,高等工程教育研究 ,2002(1):1117 2 陈光明 ,基于数控加工的工艺设计原则及方法研究 J2005(9)3 蔡颖 ,薛庆 ,徐弘山 ,理与应用 ,机械工业出版社 ,1998(8):2384 赵汝嘉 ,殷国富 ,用系统开发指南 ,机械工业出版社 ,2001(10):61095 薛东彬 ,王彦林 ,宋啸 ,杨文政 空间曲线数控加工编程中的应用 J, 中国制造业信息化 ,2006(6):66 吴建华 ,谢东伟 J2005(7):102. 7 田浩 ,槽型凸轮数控加工工艺研究 J,价值工程 ,2012(8):208 周海 ,凸轮轮廓的计算机辅助设计 J1999,12(3):179 白海清 ,盘形凸轮 统 J2001,17(4):410 盛玉华 ,华淑云 ,陆凤云 J 化 ,2003(5):78. 11 杨宇 ,陶学恒 的平面槽凸轮的三维造型设计与加工仿真 J 设计与制造 ,2008(9):2912 李克天 ,伍兆珲 ,蓝炳衍 J
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