NOKIA诺基亚老款手机外壳的注塑模具设计-[机械毕业设计论文A3178]
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诺基亚
手机外壳
注塑
模具设计
机械
毕业设计
论文
a3178
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,29页,9200字左右.
开题报告一份。
任务书一份。
答辩PPT一份。
图纸共21张,如下所示
A2-模具装配图.dwg
A3-模具零件图【20张】.dwg
- 内容简介：
-
毕 业 设 计（论文） 任 务 书 （学生任务书 兹发给 08 模具 专业 1 班学生 李炳棠 毕业设计（论文）任务书，内容如下： 一 . 毕业设计： 机外壳的 模具设计 二 毕业设计内容及目标 1. 根据 三维实体图 分模 ； 2. 生成二维平面图 ； 3 书写 毕业 设计说明书； 4. 进 行答辩； 5. 刻录光碟，上交设计相关材料 ； 三 进度安排 时间 （周次） 工作内容 预定目标及检查方式 2010 年 12 月 6 日前 完成毕业设计 /论文任务书下发 学生领取毕业设计任务书 2010 年 12 月 13 日前 完成 开题报告 学生通过系统提交开题报告 2011 年 01 月 8 日前 完成毕业设计 /论文第 1 稿 学生通过系统提交第 1 稿 ,教师修改、反馈修改意见并填写指导情况纪录 2011 年 02 月 21 日前 完成毕业设计 /论文第 2 稿，并配合指导教师完成中期检查 学生提交第 2 稿 ,教师修改 、反馈修改意见并填写指导情况纪录，进行毕业设计中期检查 2011 年 05 月 21 日前 完成毕业设计 /论文 3 稿 学生通 提交第 3 稿 ,教师修改、反馈修改意见并填写指导情况纪录 2011 年 05 月 31 日前 完成毕业设计 /论文定稿 学生 提交 毕业设计终 稿 , 教师 进行成绩评定 2011 年 6 月 8 11 日 毕业设计（论文）答辩 学生完成答辩，教师评定成绩并录入 系统； 四 本毕业设计任务书于 2010 年 12 月 6 日 发出，设计应于 2011 年 6 月 1 日 前完成，然后提交毕业设计（论文）指导委员会进行答辩。 五本毕业设计必须完成的内容 （指导教师可根据实际情况进行适当调整） 文）开题报告（纸质、电子版 1 份） 。 文）说明书（纸质、电子版 1 份） 。 文）图纸（纸质、电子版 1 份） 。 4. 刻录二维零件图、三维实体图设计说明书等（刻录的光碟名以自己的学号命名）。 六备注 1. 本任务书一式三份，专业教研室、指导教师、学生各执一份； 2. 学生须将此任务书按装订要求进行装订。 专业教 研室负责人： 审核 2010 年 月 日 指导教师： 签发 2010 年 月 日 毕业设计 （论文） 开题报告 课题名称： 院 （ 系 ） ： 机电工程学院 专业 班 级： 08模具设计与制造 1班 学生 姓名： 李炳棠 学 号 ： 2008301105 指导教师： 王姣颖 二 一 年 十二 月 七 日 2 一、课题简介： 本栏填写： 本课题的主要内容分两部分 为手机外壳分 模和 手机外壳的 模具设计 . 手机外壳分 模 主要是对 产品图 进行观察 进行分析 ,然后利用 等 软件进行 产品图 的 分模和设计 . 手机外壳 的模具 的模具设计，主要对手机外壳 观察 、 测量 、 分析 ， 再利用件进行模具设计 。 用所学的理论知识结合企业实际生产，以大 批 量的手机注射模设计制造为基础研究 手外壳 模具的设计制造。 并 并提交一份设计说明书 。 二、选题依据（来源）及其意义： 本栏填写： 在网络化和数字化迅猛发展的今天，手机已经成国引领消费时尚的异军突起的工业产品。面对日趋激烈的竞争市场和日益挑剔的消费者，如何 推动手机业的持续稳定发展，已成为手机厂商要解决的迫在眉睫的问题。 通信技术和数字技术的发展日新月异，消费者的需要也越来越难以琢磨和难以满足，对手机的外观设计更是提出了更高的要求，期待厂商推出更多具有时尚化、个性化、人性化和娱乐化的手机，期待这些设计特点在每部 手机上都能达到和谐统一。手机的工业设计者有责任，也有能力给消费者带来更多的惊喜。 所以，对于我一个毕业生而言，设计一款手机外盖模具是一个富有挑战性和有价值的任务。 选题 是校内课题 或 实验室建设项目， 个人能够有能力独立完成！ 3 三 、 本课题的实施 方案 设计和创作 内容： 手机外壳 注塑模具设计 方案： 1、 分析 产品图 以及塑件成型工艺和过程 ; 2、利用注塑成型原理对手机塑件进行成型分析，并将塑件分型； 3、设计并绘制注塑模具装配图及型腔、型芯零件图，要符合生产要求 ; 4、要求图纸设计规范，符合制图标准； 5、要求产品 说明书叙述条理清楚，设计计算正确，格式规范。 目标：设计并绘制注塑模装配图及模腔、模芯零件图，系统地把大学里的专业知识复习应用到实际设计和生产中去，提高自己的动手能力和创新能力，掌握造型软件，锻炼自己的自主能力和查阅资料的能力，以此提高自己的综合素质来适应社会发展的需求。 主要特色： 1、模具通用简单、制造成本低； 2、注射成型工艺可由机床按照一定程序完成，便于实现自动化生产效率高，适于大批量生产； 3、注射一般可一次成形，减少了制品再加工程序； 4、注射成形后的废品及废料可以重新加热注射，节约材料； 5、操作易于掌握，不需要等级较高的技术操作。 四 、论文（设计）工作进程： 日 期 安 排 工作内容 2010 年 12 月 13 日前 完成 开题报告 2011 年 01 月 8 日前 完成毕业设计 /论文第 1 稿 2011 年 02 月 21 日前 完成毕业设计第 2 稿，并配 合指导教师完成中期检查 2011 年 05 月 21 日前 完成毕业设计 第 3 稿 2011 年 05 月 31 日前 完成毕业设计定稿 2011 年 6 月 6 8 日 毕业设计 答辩 4 五 、主要参考文献： 1注塑模具设计标准 2中 国模具工程设计大典第三卷塑料与橡胶模具设计 电子工业出版社 2007 3 塑料模具设计手册编写组塑料模具设计手册北京：机械工业出版社， 1982 4模具工常用技术手册 张能武 上海科学技术出版社 2008 5 具设计实用教程 腾龙工作室 陈己明 谢龙汉 清华大学出版社 2006 6互换性与测量技术 周文玲 机械工业出版社 7注塑模具设计方法与经验 李忠文 张洪伟 辽宁科学技术出版社 5 指 导 教 师 意 见 本栏填写： 指导教师（ 签名 ） ： 年 月 日 专业意见 专业 主任 （ 签名 ） ： 年 月 日 6 与制造工艺分析 08模具（ 1）班 李炳棠 2008301105 塑件的结构分析 塑件（ 型图 ： 塑件中的死角 该死角的成型需要设计斜顶 塑件中还有 3个卡勾，形成了死角位置，需要用滑块来成型，故需要设计滑块 塑件分模及排位 根据塑件的外形所判定的分型面 该件为大批量生产产品，因此采用一摸两腔的结构形式 根据产品排布后所得的型腔大小和使用大水口浇口，选用了龙记的大水口 三大系统的设计 浇注系统的设计 使用了直浇口、直径 径 6的半圆型分流道 主流道 分流道 牛角式浇口 冷料井 牛角镶块 冷却系统的设计 动模板主视图 动模、模板流道正视图 定模板流道正视图 定模板流道左视图排位 设计结果 2 2凸模 凹模 谢 谢 毕业设计（论文） I 设计题目 机外盖的模具设计 院 （系）： 机电工程学院 学生姓名： 李炳棠 专业班级： 08模具设计与制造 1班 学 号： 2008301105 指导教师： 王姣颖 2011年 6 月 6 日 毕业设计（论文） I 摘 要 本次毕业设计课题来源于生活，应 用广泛，但成型难度 较大 ，模具结构较为复杂，对于我 是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 此次设计是针对 机外盖的模具设计 。通过对产品观察与工艺分析比较，到用模、利用 设计从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的成型部件、冷却系统、推出系统等都做了详细的设计及说明。对于注塑机的选择及参数的校核都做了具体的比较和选择，充分论述了油壶盖的注塑成型工艺的过程。通过整个设计过程表明该模具能够达到 塑件的精度要求，批量生产的要求。针对产品的具体结构，该模具是点浇口的分型面的注塑模具。由于塑件内部有一个小圆环，小而深，在加工方面不方便加工，固在动模部分采用了镶件的结构形式。其优点在于方便加工，减少加工成本。 关键词 : 模具 ； 塑料成型 ； 设计 毕业设计（论文） he is me is a It of of on is of to G AD to a of to of so do a of be in of is As a is in of in of 毕业设计（论文） 目 录 摘 要 . I . 言 . 1 第 一 章 零件工艺性分析 . 2 . 2 . 3 第 二 章 模具与注射机的关系 . 4 . 4 . 5 . 5 第 三 章 模具结构的设计 . 7 . 7 型面的选择 . 8 定型腔的数量及排列方式 . 9 . 9 . 11 . 11 . 12 . 13 第 四 章 浇注系统的设计 . 14 . 14 . 15 第 五 章 导柱导向机构的设计 . 17 第 六 章 加工及制造 . 18 . 18 . 18 热处理 . 19 毕业设计（论文） 第 七 章 模 具 的 装 配 . 20 第 八 章 装配草图 . 22 总结 . 23 参考文献 . 24 毕业设计（论文） 1 引言 模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。尤其是塑料模具，在所有模具的总产量中所占的比例越来越大，对经济的发展起着十分重要的作用。 近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，在工业生产中对塑料模具的要求是：能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。它包括三个方面的内容。第一，制品方面要求精度高，外观美，性能好。第二，制造方面要求结构合理，容易制造，而且成本要低。第三，使用方面要求操作简单方便，效率 高，容易实现自动化，还有维护保养方便。随着模具设计与制造技术的迅猛发展，塑料成型模具将趋向于高效率、自动化、大型、精密、长寿命的方向发展。 本次设计的题目是“ ，其内容为： （ 1）学会观察制品，判断制件是否符合塑料件的成形条件，还特别要留意制件影响开模的细部特征； （ 2）研究制件的排位方式和进浇方式，画草图确定模具的整体结构，保证结构能循环工作，稳定可靠； （ 3）在深入研究制件的基础上确定开模的分型面，以及确定各镶块、 螺纹脱模的方式 ； （ 4）用 凸凹模分割出来，接着分出各镶块 ； （ 5）进一步完善凸凹模和各细微结构； （ 6） 利用 机外盖 的产品二维图 和模仁图； （ 7） 通过计算 调用 （ 8） 利用 毕业设计（论文） 2 第 一 章 零件工艺性分析 料产品分析及选用材料 图 1产品图 毕业设计（论文） 3 塑件材料的选择：选用 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。 丁二烯和苯乙烯三种单体聚合而成 的线必结构非结晶型的高聚物 ,它具有三种组成物的综合性能；在一定的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度及耐磨性 ;它的热变形温度为 100 用温度小于 700C;有能与其它塑料和橡胶混溶；其表面光亮，可以抛光和电镀。 料成型性能较好 ,它的流动性较好 比热容较低 ,在料筒中缩化效率高 ,在模具中凝固也较快 ,模缩周期短 成型前必须充分干燥。 生产批量：大批量。 塑件的结构与工艺性分析： （ 1）结构分析 塑 件为手机外壳的 下 半部分， 应有一定的结构强度，由于外侧有手机的按键，需做滑块 ,而后面有与前 盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为手机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。 （ 2）工艺性分析 精度等级：采用 5 级低精度 脱模斜度：塑件外表面 40 1 20 塑件内表面 30 1 （脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。） 料结构和尺寸精度及表面质量分析 从塑料外型观看，该塑料产品结构简单，普遍的手机 外壳，需注意的是该产品 内部有死角 ， 要考虑好死角的成型及脱模方式，采用滑块或斜顶在成型之后将塑件顶出。 该塑件制品 是手机面壳后 盖，要求尺寸稳定，外表美观， 无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色、熔接痕、飞 边等，表面粗糙度可取 塑件内部没有较高的粗糙度要求。此外还要求具有一定的表面光泽性、一定的硬度、耐磨性等。此塑件外形为方形壳类零件， 模仁 尺寸为300体尺寸为中 大 型，且塑件成型性能良好；另外手机壳面盖的 外 侧有2 个扣位，扣位的 凹 出距离为 1位的总长为 15要侧向分型抽芯。另外手机壳面盖的内侧有两个 扣位 ， 需做斜顶顶出 . 毕业设计（论文） 4 第 二 章 模具与注射机的关系 模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。 射机的选用 由于制品的体积比较大且要求的表面光洁度高 ,批量生产，再从受力平衡等方面考虑 ,所以选择了一模两腔。根据产品实际情况选用 300参考 塑料成型工艺与模具设计 表 4 式注射机 ,有以下技术参数： 螺杆直径（ 28 锁模力（ 250 注射容量（ 30 最大注射面积（ 90 注射压力（ 119 模板行程（ 130 模具厚度（ 最大 180 注射方式 螺杆式 最小 60 注射时间（ S） 0 7 动、定模固定尺寸（ 900大开 (合 )模行程（ 160 射机技术参数及校核： 由已知 :注射机最大注射容量为 500用 为 5913道体积 v 可取制品的 30%到 80%之间 ,当选为59134730 , 此时总体积 V=14516 10643根据公式 := V,即是： 10643以注射量符合要求 查 附录表 4知 0 毕业设计（论文） 5 由公式 P,知注射机的最大注射压力 19 模力的校核 锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力， 当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即： (公式 3N）； P 型 ；一般为注射压力的 ，通常取 200们这里选 30 . 通过软件计算出浇注系统的投影面积为 40502*A 浇注系统 =2*【 （ *20*20） +1*0】 +4050 =6567 =6567 30 =197010（ N） = 250（ 模行程与推出机构的校核 开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用 必须小于注射机移动模板的最大行程 S。由于注射机的锁模机构不同 ，开模行程可按以下两种情况进行校核：一种是开模行程与模具厚度无关；二种是开模行程与模具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关，且是 双 分型面注射模具。 当开模行程与模具厚度无关时 这种情况主要是指锁模机构为液压 模板行程是由 连杆 毕业设计（论文） 6 机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又分两种类型：单分型面和双分型面。对于本次设计，是 单 分型面。 对 单 分型面注射模，所需开模行程 S H = a+（ 5 10） （公式 3 式中， 塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（ a 取出浇注系统凝料必须的长度 （ S 注射机移动板最大行程（ H 所需要开模行程（ 通过我们的塑件产品分析： H=20+0= 符合 S=160H。 因此开模形成与推出机构的校核合格。 由此可知上述所选的注塑机符合要求，此类型是 毕业设计（论文） 7 第 三 章 模具结构的设计 注射模的结构设 计 包括： 模架的选用、 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水路 布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等内容。 此次设计的产品采用一模 2 腔的布局，按照单边加上 25 的尺寸来计算，此时模仁的尺寸为 0的尺寸来选用，根据产品实际情况选用将选用 下图所示： 毕业设计（论文） 8 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位 置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、镶件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。 2）尽量采用简单分型面。 3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。 5) 保证塑件的精度要求。 6) 满足塑件的外观质量要求。 7) 便于模具加工制造。 8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。 9) 对成型面积的影响。 10) 对排气效果的影响。 11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。 12) 对侧向抽芯的影响。 根据以上几 点原则，结合本产品的具体特点，本产品结构简单，为手机塑料外壳，虽然有死角但采用的是斜顶和滑块脱模，所以这一点对于选择分型面没多大影响。 根据本次产品的实际情况，分型面将采用如下图所示 毕业设计（论文） 9 图 3 3确定型腔的数量及排列方式 塑料制件的质量控制要求是指其尺寸、精度、性能及表面粗糙度要求等。每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低约4%8%。布局排列还要考虑到在满足产品成型，平衡进浇的情况下，尽可能的缩短分流道的长度。由于该塑件产品精度要 比较 高，采用一模 2 腔，型腔布置在模具两边呈对称状态，一边 一 腔，采用这样的平衡浇注系统，能使 2 个型腔的产品同时浇满，达到同时冷 却的目的，有利于产品的生产。 型零件 ： 毕业设计（论文） 10 （ 1）型腔： 图 3据制品的表面要求采用整体式凹模，凹模是成型塑料制品的外形的主要零件 这种整体式的凹模结构简单，但是它成型的表面质量比较好， 先用铣数控床进行粗加工 ,然后用再抛光精加工。虽然消耗模具钢材较多，机械加工工艺性能差了一点，但是能保证制品的表面精度。而且在今后也由于数控技术的发展和应用，会越来越多采用这种形式的整体凹模。 （ 2）型芯： 图 3据制品的内部形状采用整体凸模形式，在整体型芯 内嵌入斜顶。在加工方面先在铣床进行粗加工，然后用再进行表面抛光使其达到应有的精度。 毕业设计（论文） 11 气系统： 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且分型面适宜， 可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。 顶侧向抽芯分型 ： 根据制品的内部结构，制品内部的两侧有四个扣位及前面的两个扣位，都需要采用滑顶顶出。斜顶通过与顶针面板上的推杆相连接从而实现同步推出同步脱模的作用，斜顶的倾斜角度为 60，长为 度为 7度 为 6模时，动模板向后退则顶到注射机的模柄使推板固定板向前运动，则使滑顶也向前，随着向前的运动逐步推出工件。如图所示： 图 3 毕业设计（论文） 12 块侧向抽芯： 该塑件中有 4 个 破孔 ，而每个 破孔 都形成了一个死角，该死角要使用滑块才可以形成 。如下图所示，斜导柱要顺利的从滑块中脱出需要 滑块与限位螺丝的距离为 以不会对脱模造成问题；而斜导柱要顺利的与滑块合模需要3滑块与限位螺丝的距离为 以不会对模具合模造成问题。 图 3 毕业设计（论文） 13 却系统 根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于 3 根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取 4根，冷却水口口径为 冷却系统的过程中，还应同时遵循： 1 浇口处加强 冷却； 2冷却水孔到型腔表面的距离相等； 3冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大； 4 冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。 5进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。 6 冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。 而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。 在设置冷却系统要满足冷去却所需的传热面积前提下，冷却通道的布置应合理，有利于减小冷却水进、出口水的温的差值和便于加工清理。根椐实际的情况此采用四周循环式，其通孔径取 8种冷却方式效果好，型芯和型 腔均可用。 温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦 冷却布局如下图所示： 图 3 3 毕业设计（论文） 14 第 四 章 浇注系统的设计 浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则： 1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性 2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失 3）浇注系统设计应有利于良好的排气 4）防止型芯变形和嵌件位移 5）便于修整浇口以保证塑件外观质量 6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑 7）流动距离比和流动面积比的校核 流道的设计 浇注系统采用普通流道的浇注系统 ,材料采用碳素体工具钢 处理要求淬火5357 主流道尺寸 由注射机型号 ,查得注射机的喷嘴直径为 嘴球面半径为 14根据查书下表 5 表 5 主流道部分尺寸 符号 名称 尺寸（ d 主流道小端直径 注射机喷嘴直径 +（ ） =R 主流道球面半径 喷嘴球面半径 +（ 12） =14+2=16 h 球面配合高度 35 取值为 3 a 主流道锥度 26 取值为 2 L 主流道长度 尽量 60 这里根据实际取值为 主流道大端直径 2 = 毕业设计（论文） 15 图 4流道的设计 分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 分流道的截面有圆形 ,半圆形 ,两板模一般采用圆形截面分流道 , 由于主流道衬套的下面大径为 取圆形分流道直径 6C 浇口的设计： 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的 关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大 毕业设计（论文） 16 为考虑到浇口对产品外观的要求，次次设计将采用牛角 式浇口进胶，产品面积比较大，因此应采用较大的流道有利于进料。这里主流道采用截面积直径为 6 的圆形方式。如下图 5示 ： 图 4 4角 式浇口 镶块 ） 毕业设计（论文） 17 第 五 章 导柱导向机构的设计 为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。 导 向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。 、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至 模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。 、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出 6 8免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。 、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。 、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。 、一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/柱和导套固定部分配合按 H7/套外径的配合按 H7/ 、一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套， 以保证推出机构的正常运动。 图 5导柱导套 毕业设计（论文） 18 第 六 章 加工及制造 开料之后先用普通铣床把料的各个平面铣平，根椐制品的形状，在铣床上 步使型腔和型芯加工制品的形状，再把型芯和型腔拿到数控铣床进行半精加工之后，再最后一次精加工（抛光）。 加工工艺卡 零件名称： 上 模型芯机加工 工艺 卡 序号 工序名称 工序内容 备注 1 下料 材料为 305床 2 普通铣 用 飞 刀 和 立 铣 刀 加 工 到 尺 寸 为300 普通铣床 4 成型面粗加工 编程 数控铣床 5 成型面精加工 编程 数控铣床 6 钻孔 夹工件，画线，打样冲点，钻孔 普通钻床 毕业设计（论文） 19 零件名称： 后模型芯机加工 工艺 卡 图号： 序号 工序名称 工序内容 备注 1 下料 材料为 305床 2 普通铣 用飞刀和立铣刀加工到尺寸为300通铣床 4 成型面粗加工 编程 数控铣床 5 成型面粗加工 编程 6 钻孔 夹工件，画线，打样冲点， 钻孔 普通钻床 材 和热处理 : 零件 类别 零件 名称 材料 牌号 热处理 硬度 成型 零件 型芯 火 54腔 火 54体 零件 动模固定板 45 定模固定板 45 导向 零件 导柱 火 50套 火 50簧 火 54出机构零件 推杆 火 54位杆 45 淬火 43杆固定板 45 定位零件 定位圈 支承零件 垫块 45 抽芯机构 斜顶 火 54 毕业设计（论文） 20 第 七 章 模具的装配 装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。 在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精 度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。 塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。 浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为 为该处受喷嘴压力的影响，在注射时 会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。 模具的装配顺序 : （ 1）确定装配基准； （ 2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净； （ 3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于 80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。 （ 4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以 便总装合模调整时检查； （ 5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象； （ 6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中； （ 7）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 毕业设计（论文） 21 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。 筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴 加热，与模具同时进行。 工艺参数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。 注塑 在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。 （ 8） 模具的维护 模具在使 用
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