电脑键盘空格键注射注塑模具设计及制造工艺-[机械毕业设计论文A3190]
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说明书一份,21页,7600字左右.
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任务书
PPT答辩稿
模具图【3张】.dwg
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毕业设计（论文） 设计（论文）题目 键盘空格键注射模具设计及制造工艺 学 院： 河源职业技术学院 学生姓名： 余建鑫 专业班级： 08 模具一班 学 号： 2008301120 指导教师： 吴永锦 2011 年 6 月 5 日 毕业设计（论文） 目录 摘 要 . I . 一章 引言 . 1 第二章 零件工艺性分析 . 2 . 2 . 2 第三章 模具与注射机的关系 . 3 3 1注射机的选用 . 3 3 2注射压力的校核 . 3 3 3锁模力的校核 . 4 . 4 第四章 模具结构的设计 . 5 分型面的选择 . 5 确定型腔的数量及排列方式 . 6 第五章 浇注系统的设计 . 7 . 7 . 8 第六章 成型零件的工作尺寸计算 . 10 第七章 导柱导向机构的设计 . 10 第八章 脱模机构的设计 . 11 为脱模机构 . 11 模机构的设计原则 . 11 第九章 温度调节系统的设计 . 12 冷却系统设计 . 12 冷却系统设计原则 . 12 冷却系统的结构形式 . 12 第十章 模具草图 . 14 第十一章 结论 . 16 参考文献 . 17 毕业设计（论文） I 摘 要 为了保证成型合格的塑料制品，满足产品的使用要求，保证模塑成型工艺顺利进行，提高劳动生产率，降低成本，必须根据塑料制品的要求和塑料的工艺性能，认真分析制品的工艺性或正确设计塑料制品，正确确定成型方法及成型工艺，正确选择成型工艺条件，正确设计 塑料模具及选择合适的成型机械。在塑料成型工艺和各种塑料模具结构及设计计算的基础上，现扼要叙述一个塑料模设计的实例。 本设计是 键盘空格键注射模具设计及制造工艺 。根据指导老师所给的任务书自己找个零件实物，自己测绘，应用 件，创建零件模型图 。同时，由于 键盘空格键注射模具 的设计在工业产品设计中是一类比较实用型产品的设计，涉及到多方面因素。综述了塑料产品的工艺性能 ,对 键盘空格键 的注射成型 制造 工艺进行了分析，并选择注塑机以及注塑机工艺参数，充分论述了 键盘空格键注射模具 设计及制造工艺 过程。如何设计出有特点、符合批量生 产要求，同时又要充分满足使用要求 保护键盘空格键 的使用寿命，因此，材料的选择、工艺分析、结构设计 十分 重要。对于本次设计是在阅读大量技术文献的基础上，详细介绍了工艺设计的各个步骤。为了方便说明，还插入了一部分图。此设计是对毕业生在大学三年中所学知识的一次全面的素质与能力的综合检验。 关键词：模具技术、塑料、制品、参数、计算 毕业设计（论文） n to a to to of be on of a of or to of of of a In of on a is a of is to by to a ug a a to in At to of in is a of An of of on as as a of to in at to of so of of is a of in on of of To a is a of at a of of 毕业设计（论文） 1 第一章 引言 由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。作为塑料制造业的支柱产业 塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并 可 实现自动化生产，得到迅速的 发展 ，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。 未来 国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势： 1)在模具设计制造中广泛应用 术； 2)高速铣削加工将得到更广泛地应用； 3)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率； 5)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程； 6)虚拟技术将得到发展； 7)模具自动加工系统的研制和发展。 模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。模具成型已成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发 展方向。尤其是塑料模具，在所有模具的总产量中所占的比例越来越大，对经济的发展起着十分重要的作用。随着计算机技术的发展，计算机已广泛应用于模具工业，在注射成型系统中，针对每一个环节都可将计算机作为辅助工具而加入。构成该环节的 近年来塑料成型模具的产量和水平发展十分迅速，在工业生产中对塑料模具的要求是：能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品。它包括三个方面的内容。第一，制品方面要求精度高，外观美，性能好。第二，制造方面要求结构合理，容易制造，而且成本要低。第三，使用方面要求操作简单 方便，效率高，容易实现自动化，还有维护保养方便。随着模具设计与制造技术的迅猛发展，塑料成型模具将趋向于高效率、自动化、大型、精密、长寿命的方向发展。 本次设计的题目是“ 键盘空格键注射模具设计及制造工艺 ”，其内容为： （ 1）产品外型设计：以产品外型测量，获取产品的尺寸，提供产品设计方案。 （ 2）研究制件的排位方式和进浇方式，画草图确定模具的整体结构，保证结构能循环工作，稳定可靠；。 （ 3）制品结构零件的成型工艺及成型模具设计：包括制品的工艺分析，工艺计算，成型机选择。模具结构设计等。 （ 4）独立地完成设计任务 ，图纸整洁，标注等符合国标，准时完成任务。 毕业设计（论文） 2 第二章 零件工艺性分析 料产品分析及选用材料 图 2图 2 示， 本产品为 一般键盘空格键 ，材料要求无毒，表面要求要有一般的光滑， 由此根据产品的塑料性能，需用 。根据用途确定材料，查 1 41 选用 丙烯腈 苯乙烯共聚物 。查 1 326 可得塑料收缩率 取 根据 2得 干燥处理： 求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 80 90 下最少干燥 2小时。材料温度应保证小于 熔化温度： 210 280 ；建议温度： 245 。 模具温度： 25 70 。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力： 500 1000 注射速度：中高速度。 料结构和尺寸精度及表面质量分析 从塑料外型观看，该塑料产品结构简单，为中空外壳，因此从加工工艺性考虑， 合理的选择分型面 ，使模具能更好地加工制造。 毕业设计（论文） 3 第三章 模具与注射机的关系 模具型腔能否充满 与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。 3 1 注射机的选用 选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一。 公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。 （ 1） 确定型腔数目：一模 二 腔。 （ 2）根据模具型腔能否充满与最大注射量关系，算： 7417塑件（总） =7417*2=148340%塑件 =14834*20%= 此公称注射量 =(14834+2251 1 100表 4注塑机 型号表示液压注射成型机，其公称注射量为 30符合 体注射机规格如下： 螺杆直径（ 28 锁模力（ 250 注射容量（ 30 最大注射面积（ 120 注射压 力（ 130 模板行程（ 150 模具厚度（ 最大 180 注射方式 柱塞 式 最小 60 注射时间 0 7 动、定模固定尺寸 900大开 (合 )模行程 180 3 2 注射压力的校核 毕业设计（论文） 4 该项工作是效核所选注射机的公称压力 P 能否满足塑件所成型时需要的注射压力 0100 80该型号注塑机公称压力 30合 P 3 3 锁模力的校核 锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力， 当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。为此，注射机的额定锁模力必须大于该胀型力，即： N）； ；一般为注射压力的 常取 200们这里选 30 . 14376 A 分 =14376 30 =431280（ N） 250（ 因此可得出结论：该注射机选用 合格 。 模行程与推出机构的校核 开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用 必须小于注射机移动模板的最大行程 S。由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按以下两种情况进行校核：一种是开模行程与模具厚度无关；二种是开模行程与模具厚度有关。我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关，且是单分型面注射模具。 当开模行程与模具厚度无关时 这种情况主要是指锁模机构为液压 联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。此情况又两种类型： 对单分型面注射模，所需开模行程 毕业设计（论文） 5 S H = （ 5 10） 中， 塑件推出距离（也可以作为凸模高度）（ 包括浇注系统在内的塑高度（ S 注射机移动板最大行程（ H 所需要开模行程（ 通过我们的塑件产品分析： H=8+115+8=131（ 符合 S H，可得该注射机符合要求。最终确定选用注射机 第四章 模具结构的设计 注射模的结构设计包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔排列方式和冷却水道布局以及浇口位置的设置、模具工件零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计等内容。 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、镶件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案 中优选出较为合理的方案。 我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。 2）尽量采用简单分型面。 3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。 5) 保证塑件的精度要求。 6) 满足塑件的外观质量要求。 7) 便于模具加工制造。 毕业设计（论文） 6 8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。 9) 对成型面积的影响。 10) 对排气效果的 影响。 11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。 12) 对侧向抽芯的影响。 根据以上几点原则，结合本产品的具体特点，本产品结构简单，为中空塑料外壳，上表面为曲面 ， 选择水平分型面， 具体如下图 4 图 4确定型腔的数量及排列方式 该塑件产品精度要求不高，采用一模 二 腔，型腔布置在模具两边呈对称状态，采用这样的平衡浇注系统，能使 二 个型腔的产品同时浇满，达到同时冷却的目的，有利于产品的生产。 具体排样如 图 4 图 4 毕业设计（论文） 7 第五章 浇注系统的设计 浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则： 1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性 2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失 3）浇注系统设计应有利于良好的排气 4）防止型芯变形和嵌件位移 5）便于修整浇口以保证塑件外观质量 6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑 7）流动距离比和流动面积比的校核 流道的设计 浇注系统采用普通流道的浇注系统 ,材料采用碳素体工具钢 a、主流道尺寸 由注射机型号 ,查得注射机的喷嘴直径为 2嘴球面半径为 10根据1表 5-2 注射机喷嘴直径 +（ 1） =2+1=3喷嘴球面半径 +（ 1 2） =10+2=12mm 6，这里取 2 5，这里取 3主流道长度尽量 60，这里根据实际情况取 100主流道大端直径 =d+2=6.9 b、主流道衬套采用相应的 配套圈固定。 具体结构如下图 5 毕业设计（论文） 8 图 5流道的设计 分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 a,分流道的截面 分流道的截面有圆形 ,半圆形 ,两板模一般采用圆形截面分流道 , b,分流道的尺寸 由于主流道衬套的下面大径为 取圆形分流道直径 3D、浇口的设计： 浇口是连接分流道与型腔之间的一 段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。一般情况下我们有下面规定 : 对于浇口的高一般设计为 了加工和维修 ,这个尺寸偏低一点好 2们通常的为 这个 毕业设计（论文） 9 尺 寸应偏小一点 终上所述 ,选 浇口高 道至产品边沿之间的距离 图 5 毕业设计（论文） 10 第六章 成型零件的工作尺寸计算 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的 高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 第七 章 导柱导向机构的设计 为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设 置导向机构。 向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。 、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。 、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出 6 8免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。 、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。 、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。 、一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/柱和导套固定部分配合按H7/套外径的配合按 H7/ 、一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 毕业设计（论文） 11 第八 章 脱模机构的设计 为脱模机构 在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种出塑件的机构称为脱模机构。 模机构的设计原则 1）推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 2）保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏， 设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3）机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 4）良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5）合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不会与其他模具零件相干涉。 因此，为了这更好的脱模，达到我们所说的脱模效果，应设制拔模斜角 。使用 顶针 推出产品。 毕业设计（论文） 12 第九章 温度调节系统的设计 冷却系统设计 塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需 要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。 一般注射模内的塑料熔体温度为 200左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在 60以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。 冷却系统设计原则 、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡 、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。 、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。 、浇口处加强冷却。 、应降低进水与出水的温差。 、合理选择冷却水道的形式。 、合理确定冷却水管接头位置。 、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。 、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。 冷却系统的结构形式 本设计中的冷却水路如下： 毕业设计（论文） 13 毕业设计（论文） 14 第十章 模具草图 图 10 毕业设计（论文） 15 毕业设计（论文） 16 第十 一 章 结 论 大学三年的专科学习即将 结束，毕业设计是其中的最后一个环节，是对以前所学的理论知识以及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发
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