手机充电器底壳外壳的注塑模具设计【UG】-[机械毕业设计论文A3198]
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手机充电器
外壳
注塑
模具设计
ug
机械
毕业设计
论文
a3198
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,27页,8700字左右.
任务书。
开题报告。
答辩PPT。
UG模具图。
模具图【9张】.dwg
A1-模具装配图.dwg
A3-A板.dwg
A3-B板.dwg
A3-凸模.dwg
A3-凹模.dwg
A3-底板.dwg
A3-面板.dwg
A3-顶针板.dwg
A3-顶针面板.dwg
- 内容简介：
-
1 2017/1/4 手机充电器底壳模具设计模具设计 指导教师： 廖晓明 专业班级：模具设计与制造（ 1）班 学号 ： 2008301125 姓名： 刘桂林 2 2017/1/4 一、塑件工艺分析 本产品为常用手机充电器底壳，材料要求无毒，表面要求要有一般的光滑。 由此根据产品的塑料性能，需用 据用途确定材料，查 141选用 丙烯腈 苯乙烯共聚物。查 1取 根据 2得 干燥处理： 求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为 80 90 下最少干燥 2小时。材料温度应保证小于 熔化温度： 210 280 ；建议温度： 245 。 模具温度： 25 70 。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力： 500 1000 注射速度：中高速度。 从塑料外型观看，该塑料产品结构简单，为中空外壳，因此从加工工艺性考虑，合理的选择分型面，使模具能更好地加工制造。 3 2017/1/4 二、塑件缩略图以及要求 制品材料 : 缩率 : 外观要求 : 光面 4 2017/1/4 三、 模具结构的设计 1 分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、镶件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。 选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1）尽量避免侧凹或内凸，尽量选用平面垂直分型面。 2）尽量采用简单分型面。 3) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 4) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边，有利于设推出机构。 5) 保证塑件的精度要求。 6) 满足塑件的外观质量要求。 7) 便于模具加工制造。 8）把抽芯或分型距离长的置于开模方向上。 9) 对成型面积的影响。 10) 对排气效果的影响。 11）分型面设在台阶或转角处，以免显现分型痕迹。 12) 对侧向抽芯的影响。 根据以上几点原则，结合本产品的具体特点，本产品结构简单，为中空塑料外壳，上表面为曲面，选择水平分型面，具体如下图 3图 2 5 2017/1/4 图 3 2017/1/4 2 确定型腔的数量及排列方式 该塑件产品精度要求不高，采用一模二腔，型腔布置在模具两边呈对称状态，采用这样的平衡浇注系统，能使二个型腔的产品同时浇满，达到同时冷却的目的，有利于产品的生产。具体排样如图 3 图 3 2017/1/4 四、浇注系统的设计 对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则： 1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性 2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失 3）浇注系统设计应有利于良好的排气 4）防止型芯变形和嵌件位移 5）便于修整浇口以保证塑件外观质量 6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑 7）流动距离比和流动面积比的校核 1主流道的设计 8 2017/1/4 五、导柱导向机构的设计 为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。 向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力。 、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。 、导柱的长度应比型芯（凸模）端面的高度高出 68免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。 、导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。 、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应该倒角。 、导柱的设置应根据需要而决定装配方式。 、一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/柱和导套固定部分配合按 H7/套外径的配合按 H7/ 、一般应在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 9 2017/1/4 六、脱模机构的设计 1何为脱模机构 在注射成型的每一循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种出塑件的机构称为脱模机构。 2脱模机构的设计原则 1）推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。 2）保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏， 设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应该作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。 3）机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。 4）良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件，尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5）合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不会与其他模具零件相干涉。 因此，为了这更好的脱模，达到我们所说的脱模效果，应设制拔模斜角。使用顶针推出产品。 10 2017/1/4 七、温度调节系统的设计 1 冷却系统设计 塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。 一般注射模内的塑料熔体温度为 200 左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60 以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具可简单进行冷却或者可利用自然冷却不设冷却系统；当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。 2 冷却系统设计原则 、尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡 、冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。 、尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。 、浇口处加强冷却。 、应降低进水与出水的温差。 、合理选择冷却水道的形式。 、合理确定冷却水管接头位置。 、冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。 、冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。 11 2017/1/4 3 冷却系统的结构形式 根据塑件的外形特征，塑件是个扁平状，可在 A、 设计中的冷却水路如下： 12 2017/1/4 八、模具草图 13 2017/1/4 14 2017/1/4 参考文献 1屈华昌编 机械工业出版社 月 2史铁梁主编 机械工业出版社 月 3 黄云清 . 公差配合与技术测量技术 2006 4王晖 李大成 模具拆装及测绘实训教程 5刘力 高等教育出版社， 6 孙学强 机械制造基础 7 何文 朱淑军 注塑模具设计实例详解 15 2017/1/4 致谢 首先感谢的是本人的指导老师 仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。在指导老师的悉心指导下完成的，廖晓明老师严谨求实的治学态度、诲人不倦的敬业精神，学识渊博使学生受益匪浅。谨此向廖晓明老师致以崇高的敬意和衷心的感谢！ 感谢母校 河源职业技术学院的辛勤培育之恩！感谢机电工程学院给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。 感谢我的父母对我始终如一的关怀与支持，正是他们伟大而无私的关爱，使我在前进的道路上克服一个又一个的困难，在以后的人生旅途上，我会铭记他们的教
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