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矩形后盖塑料模具设计

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机械加工工艺卡型芯 .doc---(点击预览)

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型芯机械加工工序卡.doc---(点击预览)

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关键词：: 矩形塑料模具设计

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型腔机械加工工序卡.doc

型腔板.dwg

型芯.dwg

型芯机械加工工序卡.doc

机械加工工艺卡型腔.doc

机械加工工艺卡型芯 .doc

装配图.dwg

说明书.doc

绪论………………………………………………………….......................1

1 塑件工艺分析………………………………………………. ……………3

1.1塑料件分析……………………………………..…………. ……………3

1.2塑件原材料分析…………………………………………. ……………….4

2 注塑模的结构设计……………………………………………………… ...6

2.1分型面选择…………………………………………. …………………..6

2.2浇注系统设计…………………………………………. …………………6

2.3成型零件结构设计…………………………………………………………8

2.4抽芯机构结构设计…………………………………………………………9

2.5脱模机构设计………………………………………………………….....10

3 模具设计的有关计算………………………………………...................... .13

3.1型腔和型芯工作尺寸的计算…………………………………………….. .....13

3.2型腔底板厚度计算…………………………………………………….......14

4 模具加热与冷却系统的计算……………………………………………….15

4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量…………………………………...............15

5 模具闭合高度的确定……………………………………………………. ..16

6 注塑机有关参数的校核…………………………………………………....17

7 模具的调试及注意事项……………………………………………..18

7.1模具的装配…………………………………………………………........18

7.2试模…………………………………………………………...............18

7.3试模可能产生的问题及改善措施……………………………………………..18

8 主要工作零件加工工艺…………………………………………………....22

设计小节…………………………………………………………………....26

致谢………………………………………………………………………...27

参考文献…………………………………………………………………....28

（1）注塑件沿制品长边有两处外凹，短边沿口处有两个伸处搭边片，采用注射成型，设计模具时需要采用侧向抽芯机构。另外，制品顶部有9道栅格，因此型腔底部需设9个镶片，还要有两个大镶块与之组合的结构。为保证制品良好的外观，采用点浇口进料。

（2）该制件材料为改性PS（改性聚苯乙烯塑料），根据国家标准公差等级的选用，采用未注公差的尺寸，MT5级，查表可得制件各部分未注公差尺寸允许的偏差值，如之制件图所示。另外，模具制造所允许的误差根据塑件尺寸公差查表GB/1800-79，得模具加工精度等级选取IT11。

（3）由于改性PS为五无色透明，易产生应力开裂，所以表面质量要求比较

严格，不允许有裂痕的出现。

QQ截图20170105195034.jpg

机械加工工艺卡 (1).jpg

机械加工工艺卡 (2).jpg

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内容简介：: 机械加工工序卡工序名称粗铣六面工序号 04 零件名称型腔零件号 00件重量同时加工零件数 1 材料毛坯牌号硬度种类重量 045 件设备夹具名称辅助工具名称型号铣床虎钳垫块安装工步安装及工步说明刀具量具走刀长度走刀次数切削深度进给量主轴转速切削速度基本工时二次 2 铣上、下平面 30 面铣刀游标卡尺 2 00 / 000r/ 二次 1 铣四周面 10 立铣刀游标卡尺 2 0 / 000r/ 设计者刘宏强指导教师共 1 页第 1 页机械加工工序卡工序名称粗铣六面工序号 03 零件名称型芯零件号 00件重量同时加工零件数 1 材料毛坯牌号硬度种类重量 045 件设备夹具名称辅助工具名称型号铣床虎钳垫块安装工步安装及工步说明刀具量具走刀长度走刀次数切削深度进给量主轴转速切削速度基本工时二次 2 铣上、下平面 30 面铣刀游标卡尺 2 00 / 000r/ 二次 1 铣四周面 10 立铣刀游标卡尺 2 0 / 000r/ 设计者刘宏强指导教师共 1 页第 1 页机械加工工艺过程卡模具号零件号零件名称 00腔板号硬度 45 钢 38序号工序名称设备夹具刀具量具工时名称型号名称规格名称规格名称规格 01 下料 280 220床 02 淬火煤气炉硬度仪，游标卡尺 03 铣端面粗铣出接近外形尺寸，留精加工余量及研磨量铣床虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀游标卡尺 04 精铣至稍微外形尺寸铣床虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀游标卡尺 05 磨削磨至型腔外形尺寸磨床虎钳磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺 06 铣外形加工中心铣出其内形轮廓尺寸加工中心 07 检验游标卡尺编制校对审核批准机械加工工艺过程卡模具号零件号零件名称 00芯号硬度 45 钢 38序号工序名称设备夹具刀具量具工时名称型号名称规格名称规格名称规格 01 下料 80 150 锯床 02 淬火蒸汽锤 03 粗铣铣削 65 115 ，留精加工余量及研磨量。铣床虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀游标卡尺 04 精铣铣削至铣床虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀游标卡尺 05 磨削至磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺 06 铣外形数控加工中心铣出外形尺寸加工中心 10h 07 检验游标卡尺编制校对审核批准目录绪论 . 塑件工艺分析 . 3 料件分析 . . 3 件原材料分析 . 注塑模的结构设计 .型面选择 . .注系统设计 . 6 型零件结构设计 8 芯机构结构设计 9 模机构设计 . 模具设计的有关计算 . . 腔和型芯工作尺寸的计算 . .腔底板厚度计算 . 模具加热与冷却系统的计算塑件在硬化时每小时释放的热量 . 模具闭合高度的确定 . . 注塑机有关参数的校核 . 模具的调试及注意事项 .具的装配 .模 .模可能产生的问题及改善措施 . 主要工作零件加工工艺 .计小节 .谢 .考文献 .1 绪论 (1)模具制造业现状特点模具对于一般产品来说属于工具范畴 , 精度高、结构复杂、并经常有较高的材质要求 , 使得模具设计制造相当困难。另外 , 由于以它为工具的成形过程往往是封闭式的 , 并涉及材料的微观机理 , 使得产品成形过程很不直观 , 加上相应的一些基础理论尚不成熟 , 更使模具设计制造带有很强的经验性和盲目性。因此 , 模具设计制造一般需要反复修改试制才能满足需求 , 无形中延长了生产周期 , 增加了成本 , 降低了市场相应能力和竞争能力。 (2)模具行业存在问题和现实性要求现代化模具制造加工业 , 应是以面向全球市场需求为特点 , 以应用模具效、低费用的产品生产作为国际市场共同追求的目标。而传统的模具设计和制造大都凭借经验或者使用引进的或自己研制的整个过程是长期的、高费用的和低效率的。存在着诸多弊端 : (1)设计科学性差 , 对经验的依赖性强 , 模具的试制周期漫长 , 再设计的可能性加大 , 从而导致模具的总成本增高。 (2)市场需求分析 ,模具设计、制造和产品加工独立分化。生产管理没有全局的观念。对项目往往缺乏可行性和经济效益评估 , 不能积极关注全球市场的需求动态。 (3)虽采用了一些先进的技术 , 但在总体管理上 , 整个运转过程是串行的而非并行的。 (4)自行开发新系统 , 需要很大的时间和精力 , 且实用化和商品化并不理想 ; 购置一些成熟的软件需要花费较大的前期投资和后期的维护资金。这些弊端是制约模具行业发展和繁荣的主要原因 , 因此 , 也就不能适应现代化制造业中要求柔性化、快捷、低成本及高质量的要求。因而 , 提出了对模具行业现实性的要求。模具行业不仅要在计算机辅助技术上要过关 , 而且还要对用户的需求能够做出快速响应 , 只有显著地缩短整个模具的开发周期 , 降低其制造成本 , 才能快速占领市场。 (3)我国模具工业的发展动向 2 目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。 3 1 塑件工艺分析料件分析：件图图 1 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析（ 1）注塑件沿制品长边有两处外凹，短边沿口处有两个伸处搭边片，采用注射成型，设计模具时需要采用侧向抽芯机构。另外，制品顶部有 9 道栅格，因此型腔底部需设 9 个镶片，还要有两个大镶块与之组合的结构。为保证制品良好的外观，采用点浇口进料。（ 2）该制件材料为改性性聚苯乙烯塑料），根据国家标准公差等级的选用，采用未注公差的尺寸，表可得制件各部分未注公差尺寸允许的偏差值，如之制件图所示。另外，模具制造所允许的误差根据塑件尺寸公差查表800模具加工精度等级选取（ 3）由于改性产生应力开裂，所以表面质量要求比较 4 严格，不允许有裂痕的出现。算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机以及确定模具型腔数量。计算塑件的体积V V=2 11560计算塑件的质量，根据设计手册，可以查得 3 。故塑件的质量 M M= V = 具采用一模一腔的结构，考虑其外形尺寸，以及注塑时所需的压力等情况，初步选用注塑机为性电绝缘性优良，无色透明，透光率仅次于有机玻璃，着色性、耐水性化学稳定性良好，机械强度一般，但性脆易产生应力开裂，不耐苯、汽油等有机溶剂。性（ 1）无定型料，吸湿性小，不易分解，性脆易裂，热膨胀系数大，易产生应力开裂。（ 2）流动性较好，溢边值（ 3）塑件壁厚应均匀，不易有嵌件（有嵌件时应预热），缺口尖角各面应圆滑连接。（ 4）可用螺杆式或拄塞式注射机加工，喷嘴可用直痛式或自锁式。（ 5）宜用高料温模温，低注射压力，适当延长注射时间，有利于降低内应力，防止缩孔变形，但料稳高宜出现银丝，料温低或脱模剂多则透明性差。（ 6）可采用各种形式进料口，进料口与塑件应圆弧连接，防止去除浇口时损 5 坏塑件，脱模度去 2 度以上，顶出均匀以防止脱模不良发生开裂，变形，可用热流道浇注系统。根据此特性分析，采用柱塞式注射机成型，预热温度 60，预热温度 2小时。注塑温度：包括料筒温度和喷嘴的温度。料筒温度：后段温度选用 150 前段温度选用 180；喷嘴温度：选用 170；模具温度：选用 45；注塑压力：选用 80 注塑时间：选用 40；保压压力：选用 60 保压时间：选用 30；冷却时间：选用 40；成型周期： 110。螺杆转速： 48r/处理温度： 70 后处理时间： 2 6 2 注塑模结构设计型面选择打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面称为分型面，分型面的设计受制件形状，壁厚，外观，尺寸精度及面具的型腔数目，排气槽和浇口位置等多因素的影响。腔数目的确定：型腔数目的确定有四种方法：根据经济性确定型腔数目，根据锁模力确定型腔数目，根据塑件精度确定型腔数目，根据最大注射量确定型腔数目。此塑件可根据最大注射量确定型腔数目一个。型面类型：塑件分型面应选在断面尺寸最大处，为方便塑件的脱模，该塑件应设置双分型面，以供浇口凝料的取出，同时有利于开模后塑件滞留在动模一侧。气槽设计当塑料熔体进入模腔后会置换出模腔内的空气，此外塑料熔体也会产生适量的气体，这些气体必须及时排除才能不影响塑件的成型与脱模。该模具采用在分型面上开设排气槽即可。排气槽宽度 b 取 3深度取度 l 取注系统设计浇注系统是指模具从注射机喷最起到型腔入口为止的塑件熔体的流动通道，或在此通道内冷凝的固体塑料。 7 计原则 1 采用平衡式喷嘴， 2 型腔布置和浇口开设应尽量对称，防止模具产生偏载而出现溢料现象，此模具因有镶片结构所以浇口位置开设在一侧。 3 热量及压力损失尽量最小，流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。 4 确保均衡进料。 5 消除冷料。 6 排气良好 7 防止塑件出现缺陷 8 去除修正浇口要方便。流道设计根据设计手册查得注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴的前端孔径： 0= 3 ；喷嘴的前端半径： 12 ；根据模具主流道与喷嘴的关系： R= 1 2）； D= 0+（ 1）；故取主流道的球面半径 R=14；取主流道的小端直径 =4 . 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度取 13该主流道锥度选取 3。经换算得到主流道大端直径 D=9 。为了使熔料顺利的进入分流道，可以在主流道出料端设计半径 R=1 的圆弧过渡。主流道尺寸如下图所示 8 图 2 - 1 口位置的选择（ 1）以内感避免塑件上产生缺陷。（ 2）应开设在塑件截面最厚处。（ 3）应有利于塑料熔体流动。（ 4）应有利于型腔排气（ 5）应考虑塑件受力状况此塑件由于设轨道栅格孔，所以浇口位置开设在一侧浇口形状如图 2示型零件结构设计由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，所以必须具有以下性能：（ 1）具有足够的强度刚度以承受塑料熔体的高压。（ 2）具有祖国的硬度和耐磨性。（ 3）材料抛光性能良好，表面应该光泽美观。（ 4）切削加工性能良好，热变形小，可淬性良好。（ 5）熔焊性能要好，以便于修理。 9 （ 6）成型部位必须有足够的尺寸精度，孔类精度为类为模结构设计针对塑件的形状采用局部镶嵌式凹模结构，除凹模型腔外，两侧大镶块和九个镶片以成型之间顶部。如图纸所示芯结构设计用组合式型芯结构，将型芯嵌入固定板中。如图纸所示型推杆结构设计由于制品有两个伸处搭边片，采用成型推杆成型还可以方便顶出。如图 2 2 - 2 芯机构结构设计点：由于制品长边有两处外凹，所以需要设置侧向分行与抽芯机构，在此采用斜滑块侧向分型与抽芯，抽芯的同时完成塑件的推出工作。此抽芯机构属于机动侧向分型抽芯机构，借助于注射机的开模离或顶出力与合模力进行模具侧向分型，抽芯，及其复位动作的机构，此类机构经济性好，效率高，动作可靠，实用性强。拔距与抽拔力： 10 将侧向型心或滑块从成型位置抽拔或分开至不妨碍塑件脱模位置的距离称为抽拔距一般抽拔距取侧孔深度加 2塑件由于采用斜滑块，抽罢距可定为4 抽出侧向型心或分离侧向凹模所需的力称为抽拔力。抽拔力计算与脱模力计算相同，此塑件木断面为矩形，所以按公式： Q = 2（ a+b） (1+体计算过程见下节脱模机构设计。动分型抽芯机构：机动分型抽芯机构很多，有弹簧驱动的，斜销驱动的，弯销驱动的，斜滑槽驱动的等等，其特点是抽拔距不大，塑件脱出后不易自动脱落，需人工取出。斜滑块采用整体式结构，由推杆推动斜滑块向上动作，完成抽芯动作。如图 2图 2 - 3 模机构设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型心上脱出， 11 完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出装置或脱模装置。计原则： 1 塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构较为简单。 2 防止塑件变形和损坏，分析塑件对模腔的黏附力大小及其所在部位，选择合适脱模装置使推出重心与脱模重心相重合。由于塑件收缩会包紧型心，因此推出力作用点应尽可能靠近型心，同时推出动作应施于塑件刚性和强度最大的部位，作用面积也应尽可能大，以防塑件变形和损坏。 3 力求良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。 4 结构哟合理可靠，脱模机构应工作可靠运动灵活，制造方便，更换容易，且具有足够的强度和刚度。模机构的分类：脱模机构有简单脱模机构，二级脱模机构，双脱模机构，顺序脱模机构，螺纹塑件脱模机构。此模具采用的是二级脱模机构。即动定模两边都设置有脱模机构，第一次脱模采用的是拉钩，摆钩，支座，挡块与弹簧构成的简单脱模，是为取出浇口凝料而设置的，此脱模机构设计要点是：当第一次开模到可以取出浇口凝料时，弹簧作用摆钩离开挡块，完成第一次脱模。第而次脱模采用的是推杆兼复位杆回程脱模机构，此脱模机构设计要点是：推杆位置应设置在脱模阻力大的部位，此塑件属于盖类零件侧面阻力较大，所以在其端面应设置成型推杆，脱模阻力特别大时应增加推杆数目模腔内排气困难的部位可采用推杆，以利于配合间隙排气，推杆和模体的配合采用或 H7/合间隙值根据改性不溢料间隙值取得；在注射塑料状态时，应确保推杆端面与型腔平齐或伸入塑件内部图 2 - 4 12 模力计算：壳体形塑件脱模力通常按薄壁和厚壁两种类型考虑，各种类型塑件再根据断面几何形状来进行计算： 1 壁厚与其内孔直径之比小于 1/20，即 t/D=1/20，的塑件为薄壁壳体形塑件。经过计算 t/D=81/20,所以此塑件为薄壳体形塑件，又因其横断面为矩形，所以脱模力计算为： Q = 8E (1*0B E 料拉伸模量表取为 3 料成型平均收缩率 %，查表取塑件的平均壁厚，由塑件形状取为 3 塑件包容型心的长度，取 102 料的泊松比，查表得模斜度，取 3度塑料与刚才之间的摩擦系数，查表取塑件在与开模方向垂直的表面上的投影面积（ cm*当塑件低部有通孔时 10，此处即为 0。由决定的无因次数，此处取 1。由以上数值即可求出 Q=104 N 13 3 模具设计有关计算查手册可知， = 故其平均收缩率为（ /2=考虑生产实际，模具制造的公差选取 = /3。腔和型芯工作尺寸的计算型腔，型芯工作尺寸计算如下表：类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型芯或型腔尺寸型腔的计算 1 型腔及镶件尺寸尺寸 110 64 60 dM= 0 1 型芯的计算 2 型芯 58 60 60+ 1.5 dM= 14 腔底板厚度计算在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力开模时的拉力等。其中最主要的是塑料的熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。对于该塑料，其强度不足是主要问题型腔底板厚度应按强度条件计算。由强度计算公式 4/3 得 1604/35803 2 = 式中型腔底板的计算厚度（）；模腔的压力（型腔内孔半径（）；材料许用应力（（材料为 45 钢，其许用应力 160 15 4 模具加热和冷却系统的计算塑件在注塑成型时模具温度为 45，其温度低于 80。因而模具在结构上不需要设置加热系统，是否需要冷却系统做如下设计计算：设定模具的平均工作温度为 45，用 20的常温水作为冷却介质，其出口冷却水温度为 25，其产量为（初算每三分钟一套） h 塑件在硬化时每小时释放的热量有关文献资料得到 103 J/1=104 J =104 J 根据热平衡条件 cw( v V=( 式中冷却水每小时用量；冷却水的比热容（）模具的出水口温度；模具冷却水进水温度； V 冷却水的体积； V= (103 )/60 103 (25 =104 由体积流量 V 查表可知所需的冷却水管的直径很小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，依靠空冷的方式冷却模具即可。 16 5 模具闭合高度的确定在支承与固定零件中，其尺寸设计根据经验确定：取定模固定板的厚度 32 ；型腔板厚度 40；型心固定板 40板的厚度取32；支承板高度取 80 ;主流道板厚度取 20而模具的闭合高度 H=2+4+6 =40+20+32+40+80+32 =244 17 6 注塑机有关参数的校核该模具的外形尺寸为 250 200 244 ，选用的注塑机模板最大安装尺寸 370 320。故该注塑机能够满足模具的安装要求。由上述计算可知模具的闭合高度 H=244 。注塑机所允许的最小模具厚度50大模具闭合高度 00具的安装条件： H 150244300满足模具的安装查资料可知，注塑机的最大开模行程 S=270 ，模具顶出塑件要求开模行程 S=2+（ 5 10） =20+81+10 =111 注塑机的开模行程能够满足顶出塑件的要求。由于抽芯距离较短，不会过大的增加开模行程，注塑机的开模行程足够。经过验证，足使用要求，可以采用。 18 7 模具的调试及注意事项具的装配由于型芯，型腔，以及镶片在合模后很难找正相对位置，故应先安装他们将其固定好作为安装基准。装配过程如下：（ 1）装配前按照零件图检验其工作零件的尺寸及其他零件是否齐备；（ 2）将型芯 1装配到动模固定板 5上，保证轴线与端面的垂直度；（ 3）将导套压入到动定模固定板中，并保证其轴线与端面的垂直度；（ 4）将导柱打入固定板 16中，保证轴线与端面的垂直度；（ 5）将镶片嵌入镶块中与定模固定板采用过盈配合好； (6) 将定模固定板 16与浇口套 13及主流道板安装配合好，并用螺钉紧固； (7) 将斜滑块 14装入动模固定板中，并用支撑板 35将其压紧，用螺钉固定好；（ 8）将挡块 27用螺钉紧固在支撑板 35上；（ 9）将推杆 21， 20， 29 和复位杆 19 装入固定板 34 中，用推板 33 压紧，螺钉上紧；（ 10）安装动模板 26，上紧螺钉；（ 11）动定模安装完成后，根据其配合安装弹簧 9，支座 7与摆钩 6；（ 12）装配完成，进行试模。模试模前，先对设备的油路，水路以及电路进行检查；（ 1）选取的原料必须合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热；（ 2）开始试模时，应该先选择选定的压力，温度和注塑时间的条件下成型，制品不符合要求然后按压力，注塑时间，温度这样的先后顺序变动，注意一次只改变一个参数；（ 3）在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见；（ 4）通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。模可能产生的问题及改善措施 19 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（ 1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。（ 2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（ 3）冷却时间过短，物料未能固化。（ 4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（ 5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。（ 1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模。（ 2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（ 3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（ 4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（ 5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。着主流道（ 1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（ 2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（ 3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（ 4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大 1 。（ 5）主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保 20 护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。（ 1）注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。 b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。 c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。（ 2）溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： b. 锁模力不足 c. 流动性过好 d. 模具局部配合不佳 e. 模板翘曲变形（ 3）制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修 21 a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。 b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。 22 8 主要工作零件加工工艺 23 24 25 26 设计小节通过完成这次课程设计的，使我对模具设

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