飞机凹台零件的MasterCAM自动编程加工【优秀机械毕业设计】【有三维图】
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机电一体化专业（ 12 级） 毕业设计 任务书 课 题 名 称 零件的 动编程加工 班 级 代 号 _ _机电 1202_ _ 指 导 教 师 _ _朱敏红 _ 设计起迄时间 江海职业技术学院 机电系机电一体化教研室 2014 年 11 月 机电一体化 专业 毕业设计任务书 课题名称 ： 零件的 动编程加工 课题类型 ： 模拟课题 设计的目的 ： 对资料进行初步的分析、综合、并能适当运用。 合应用所学知识，对课题进行分析、设计。 高实践能力。 设计的任务与主要内容 ： 1、绘制零件图（一张）； 2、编写数控程序； 3、使用模拟软件加工； 4、过程整理成说明书 设计时间安排 ： 总体时间 : 八 周 分阶段时间具体按排 : 第 一周： 开题、查阅资料 第二周：绘制零件图纸并 制定工艺路线 第三周： 程序的编制 第 四 周： 程序的编制 第 五 周： 汇总程序并验证正确与否 第 六 周： 学习 拟软件并使用 第 七 周： 资料整理汇总完善 第 八 周：编写毕业设计报告、准备毕业设计答辩 答辩时间安排 : 2015 年 4 月 中旬 设计地点 ： 在校内集中完成 设计需提交的主要成果 ： 零件图纸一张 ； 数控程序单一份 模拟加工过程及截图 说明书一份 成绩考核 ： 按指导老师占 40%,评阅成绩占 20%,答辩成绩占 40%. 最终成绩采用：优秀、良好、中等、及格、不及格五级记分制 . 主要参考资料 ： 全国数控大赛试题精选 机械工业出版社， 2006 数控加工工艺与编程 清华大学出版社 ， 2007 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社， 1994。 选做该课题的学生班级、姓名 ： 机电 1202 许洪伟 执笔人： 朱敏红 2014 年 11 月 图片 江海职业技术学院 毕 业 设 计 毕业设计 题 目： 飞机凹台的 动编程加工 学 生 学 号： 127010229 学 生 姓 名： 许洪伟 所 在 系（部）： 机电工程系 专 业 及 班 级： 机电一体化 1202 指 导 教 师： 朱敏红 完 成 日 期： 2015 年 03 月 20 日 毕业论文诚信声明 本人郑重声明： 所呈交的毕业论文 飞机凹台的 动编程加工 是本人在指导老师的指导下，独立研究、写作的成果。论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果，均在论文中以明确方式标明。 本声明的法律结果由本人独自承担。 毕业论文作者签名： 许洪伟 2015 年 3 月 20 日 摘 要 本篇毕业设计主要讲述数控机床和编程的介绍，对飞机凹台零件的工艺进行分析和工艺参数的选择以及刀具的选择，零件的程序的自动编制，程序的仿真，造型与实体仿真加工。 文章的主要内容为飞机凹台零件的工艺分析，零件的自动程序编制，还有造工程师的造型与实体仿真加工。在零件的自动编程中用到了03 圆弧插补指令； 孔； 用子程序指令。 【关键词】： 自动编程；圆弧插补指令、钻孔、子程序 to s 02/in : 目 录 一、绪论 . 4 （一）数控 机床的介绍 . 4 （ 二）数控 编程 . 6 （三）本课题的主要内容及任务 . 10 二、 飞机凹台数控加工工艺分析 . 16 （一） 飞机凹台零件 分析 . 16 （二） 刀具量具的选择 . 16 （三）编制加工工艺 . 16 (四）手动编制程序 . 19 三、 工件的自动编程与仿真加工 . 21 （一） 介绍 . 21 （二）零件造型及加工 . 32 总结 . 错误 !未定义书签。 参考文献 . 错误 !未定义书签。 致 谢 . 错误 !未定义书签。 一、绪论 （一）数控机床 的介绍 数字控制（ 称 术是近代发展起来的一种用数字化信息进行控制的自动控制技术，在机床领域具体指的是用数字化信号对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。定义中的“机床”不仅指金属切削机床，还包括其他各类机床，如线切割机床，三坐标测量机等。 数控系统（ 指采用数字控制技术的控制系统。这种控制系统，能自动阅读输入载体上预先给定的数字值和指令，并将其译码，处理，从而自动的控制机床进给运动进行零件加工。装备了数控系统的机床称为数控机床。 数控机床（ 称 床，数字化信息实现机床控制的机电一体化产品。它能利用数字化信息（指令，代码）对机床的进给运动和加工过程进行控制，即把刀具和工件之间的相对位置，机床电动机的启动和停止，主轴变速，刀具的选择，工件的夹紧松开，冷却电动机的开关等各种操作和顺序动作等信息用代码化的数字信息送入数控装置，经过译码，运算，发出各种指令控制机床伺服系统或其他执行元件，使机床自动加工出所需要的工件。 （ 1）产生 机械产品的自身要求 单件、多品种小批量零件约占 80%以上 （ 2）发展 1952 年 美国 司和 三坐标数控立铣床 1955 年 数控机床进入实用化阶段 数控系统采用电子管元件 1959 年 采用晶体管和印制板电路 1965 年 出现小规模集成电路 1970 年 出现小型计算机代替专用硬接线装置 第四代数控系统（ 统） 1974 年 以微处理为核心的数控系统 第五代数控系统（ 统） （ 3）我国 1958 年 起步 20 世纪 60 年代末 70 年代初 研制出一些晶体管式数控系统 20 世纪 80 年代初 1985 年 进入实用阶段 1986 1990 年 数控机床大发展时期 1991 年 300 多种 （ 4）数控技术发展趋势 1）高可靠性 提高元器件和系统的可靠性 采用抗干扰技术，提高数控系统对环境的适应能力 使数控系统模块化、通 用化和标准化 提高自诊断及保护功能 2）高柔性化 柔性：指机床适应加工对象变化的能力 3）高精度化 利用数控系统的补偿功能 采用高分辨率，高响应性的绝对位置传感技术 提高数控机床机械本体中基础大件的结构刚性和热稳定性 4）高速度化 机械方面：提高切削速度和减少辅助时间 数控系统： ）复合化 工序复合化 功能复合化 6）制造系统自动化 （ 5）数控机床的组成 算机数控装置（ 置） 计算机数控装置是计算机数控系统的核心。其主要作用是根据输入的零件加工程序 或操作命令进行相应的处理，然后输出控制命令道相应的执行部件（伺服单元，驱动装置和 ），完成零件加工程序或操作所要求的工作。所有这些都是在 置的协调控制及合理组织下，使整个系统都有条不紊的工作。它主要由计算机系统，位置控制板， 口板，通信接口板，扩展功能模块以及相应的控制软件等组成。 服单元，驱动装置和监测装置 伺服单元和驱动装置包括主轴伺服驱动装置，主轴电动机，进给伺服驱动装置及进给电动机。测量装置是指位置和速度测量装置，它实现主轴控制，进给速度闭环控制和进给位置闭环控制 的必要装置。主轴伺服系统的作用实现零件加工的切削运动 其控制量为速度，特点是能灵敏，准确地实现 置的位置和速度指令。 制面板 控制面板又称为操作面板，是操作人员与数控机床（系统）进行信息交换的工具。操作人员可以通过它对数控机床进行操作，编程，调试或对机床参数进行设定和修改，也可以通过它了解或查询数控机床的运行状态。它是数控机床的一个输入输出部件，主要由按钮站，状态灯，案件阵列（功能与计算机键盘一样）和显示器等部分组成 制介质与程序输入输出设备 控制介质是记录零件加工 程序的媒介，是人与机床建立联系的介质。程序输入输出设备是 统与外部设备进行信息交互的装置，其作用是将记录在控制介质上的零件加工程序输入 统，或将已调试好的零件加工程序通过输出设备存放或记录在相应的介质上。目前数控机床常用的控制介质和程序输入输出设备是磁盘和磁盘驱动器等 此外，现代数控系统一般可以利用通信方式进行信息交换。这种方式是实现算机辅助设计） /算机辅助制造）的集成， 性制造系统 ),算机集成制造系统 )的基本技术。目前在数控机床上常用的通信方式有： 串行 通信 自动控制专用接口 网络技术 编程序控制器），机床 I/O（输入 /输出）电路和装置 于进行与逻辑运算、顺序动作有关的 I/O 控制，它由硬件和软件组成。机床 I/O 电路和装置是用于实现 I/O 控制的执行部件，由继电器、电磁阀、行程开关、接触器等组成的逻辑电路。它们共同完成以下任务： 接受 M、 S、 T 指令，对其进行译码并转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床的开关动作； 接受操作面板和机床传送来的 I/O 信号，送给 置，经处理后，输出给指令控制 统的工作状态和机 床的动作。 床本体 机床本体是数控系统的控制对象，是实现加工零件的执行部件。它主要由主传动部件（主轴、主传动机构）、进给运动部件（工作台、托板及相应的传动机构）、支承件（立柱、床身等）以及特殊装置、自动工件交换（ 统、自动刀具交换（ 统和辅助装置（如冷却、润滑、排屑、转位和夹紧装置等）组成。 控加工的介绍 控加工过程 与传统加工比较，数控加工与普通机床加工方法与内容上有许多相似之处，不同点主要表现在控制方式上。以机械加工为例，用普通机床加工零 件时，工序的安排、机床运动的先后次序、走刀线路及有关切削参数的选择等，都是由操作者自行考虑和确定的，而且是用自动操作方式来进行控制的。操作者总是根据零件和工序卡的要求，在加工过程中不断改变刀具与工件的相对运动轨迹和加工参数（位置、速度等），使刀具对工件进行切削加工，从而得到所需要的合格零件。如果采用自动车床，仿形车床和仿形铣床加工，虽然也能达到对加工过程的自动控制目的，但其控制是通过预先配置的凸轮、挡块及靠模来实现的。而在 统的人工操作均被数控系统的自动控制所取代。其工作过程是：首先要将被加工 的零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运 动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、冷却液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编成加工程序，然后将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求，先进行相应的运算、处理，然后发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。 控加工中的数据转换过程 统的数据转换过程如图所示 （ 1） 译码 译码程序的主要功能就是将用文本格式（通常用 ）表达的零件加工程序，以程序段为单位转换成刀补处理程序所需要的数据结构（格式），该数据结构用来描述一个程序段解释后的数据信息。它主要包括： X、 Y、 Z 等坐标值，进给速度，主轴转速， G 代码， M 代码，刀具号，子程序处理和循环调用处理等数据或标志的存放顺序和格式。 （ 2） 刀补处理（计算刀具中心轨迹） 为方便编程，零件加工程序通常是按零件轮廓或按工艺要求设计的进给路线编制的，而数控机床在加工过程中控制的是刀具中心（准确地说是刀位点）轨迹因此在加工前必须将编程轨迹变换成刀具中心的轨迹。刀补处理就是完成这种转换的处理程序 （ 3） 插补计算 数控编程提供了刀具运动的起点、终点和运动轨迹，而刀 具怎么从起点沿运动轨迹走向终点则由数控系统的插补装置或插补软件来控制。该程序以系统规定的插补周期 T 定时运行，它将由各种线性（直线、圆弧等）组成的零件轮廓，按程序给定的进给速度 F，实时计算出各个进给轴在 T 内的位移指令（ ., 11 ），并送给进给伺服系统，实现成形运动。 加工程序 译码 插补处理 刀补处理 进给伺服系统 制 成形运动 切削运动、机床I/O 装置 （ 4） 制 统对机床的控制分为对各坐标轴的速度和位置的“轨迹控制”和对机床动作的“顺序控制”或称“逻辑控制”。后者是指在数控机床运行过程中，以部和机床各行程开关、传感器、按钮、继电器、等开关信号状态为条件，并按预先规定的逻辑关系对诸如主轴的起停、换向，刀具的更换，工件的夹紧、松开，液压、冷却、润滑系统的运行等进行控制， 制就是实现上述功能的模块 通过所述，数控机床加工原理就是讲预先编好的加工程序以数据的形式输入数控系统，数控系统通过译码、刀补处理、插补计算等数据处理和 调控制，最 终实现零件的自动化加工。 控机床的特点 与通用机床和专用机床相比，数控机床具有以下主要特点： 加工精度高，质量稳定，现在一般的数控机床的精度都能达到 完成普通机床难以完成的加工或根本不能加工的复杂零件的加工。 生产效率高，数控机床的主轴转速，进给速度和快速定位速度高，通过合理选择切削参数，可充分发挥刀具的切削性能，减少切削时间，不仅加工过程稳定，而且能保证加工效果的高精度。而且不需要在加工过程中进行测量检查，就能连续的完成整个加工过程，减少辅助动作时间和停机时间 柔性高， 通用性强 有利于制造技术向综合自动化方向发展。数控机床是机械加工自动化的基础设备之一，当今以数控机床为基础建立起来的 综合自动化系统使机械制造的集成化，自动化和智能化得以逐步实现。 功能丰富。 统不仅能控制机床的运动，而且还对机床进行全面的监控，自诊断报警，通信管理等。 减少人工劳动强度，改善劳动条件，实现一人多机操作 不足：初期投资大，维修维护难度大，同时对操作人员的技术水平要求较高。 控机床的特点与分类 工艺用途分类 （ 1） 普通数控机 床 为了不同的工艺需要，与传统的通用机床一样，有数控车、铣、钻、磨及镗床等，而且每一类都有好多品种。这类机床的工艺性能与通用机床相似，所不同的是它们能自动的加工精度较高、形状更复杂的零件。 （ 2）数控加工中心 数控加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床。典型的机床有镗铣加工中心和车削加工中心 （ 3）多坐标数控机床 有些复杂形状的零件，用三坐标数控机床无法完成加工，需要三个以上的坐标的合成运动才能加工出来所需要的曲面形状，于是出现多坐标联动的数控机床，其特点是数控装置同时控制多坐标的联动，现在常用的有 4、 5、 6 坐标联动的数控机床 （ 4）数控特种加工机床 包括数控电火花加工机床、数控线切割机床、数控激光切割机床 控制运动的方式分类 （ 1）点位控制数控机床：它是指能控制刀具相对于工件的精确定位控制系统 ,而在相对运动的过程中不能进行任何加工。 通过采用分级或连续降速，低速趋近目标点，来减少运动部件的惯性过冲而引起的定位误差。 （ 2）直线控制数控机床 :它是指控制机床工作台或刀具以要求的进给速度，沿平行于某一坐标轴或两轴的方向进行直线或斜线移动和切削加工的机床。这类数控机床要要求具有准确的定位功能 和控制位移的速度，而且也要偶刀具半径和长度的补偿功能以及主轴转速控制的功能。现代组合机床也算是一种直线运动控制数控机床。 （ 3）轮廓控制的数控机床 :它是指能实现两轴或两轴以上的联动加工，而且对各坐标的位移和速度进行严格的不间断控制，具有这种控制功能的数控机床。现代数控机床大多数有两坐标或以上联动控制、刀具半径和长度补偿等等功能。按联动轴数也可分两轴联动、两轴半、三轴、四轴、五轴联动等。随着制造技术的发展，多坐标联动控制也越来普遍 进给伺服系统类型分类 由数控装置发出脉冲或电压信号，通过伺 服系统控制机床各运动部件运动。 数控机床按进给伺服系统控制方式分类有三种形式：开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统。 （ 1）开环数控机床 这种控制系统采用步进电机，无位置测量元件，输入数据经过数控系统运算，输出指令脉冲控制步进电机工作，如图 1示，这种控制方式对执行机构不检测，无反馈控制信号，因此称之为开环控制系统。开环控制系统的设备成本低，调试方便，操作简单，但控制精度低，工作速度受到步进电机的限制。 图 1开环控制系统 （ 2）闭环数控机床 这种控制系统绝大多数采用伺服 电机，有位置测量元件和位置比较电路。如图 1示，测量元件安装在工作台上，测出工作台的实际位移值反馈给数控装置。位置比较电路将测量元件反馈的工作台实际位移值与指令的位移值相比较，用比较的误差值控制伺服电机工作，直至到达实际位置，误差值消除，此称之为闭环控制。闭环控制系统的控制精度高，但要求机床的刚性好，对机床的加工、装配要求高，调试较复杂，而且设备的成本高。 图 1闭环控制系统 （ 3）半闭环数控机床 (图 1 这种控制系统的位置测量元件不是测量工作台的实际位置，而是测量伺服电机的转角， 经过推算得出工作台位移值，反馈至位置比较电路 ,与指令中的位移值相比较，用比较的误差值控制伺服电机工作。这种用推算方法间接测量工作台位移，不能补偿数控机床传动链零件的误差，因此称之为半闭环控制系统。半闭环控制系统的控制精度高于开环控制系统，调试比闭环控制系统容易，设备的成本介于开环与闭环控制系统之间。 图 1闭环控制系统 数控系统的功能水平分类 将机床分为高、中、低挡（经济型）数控机床 见下表 （二）数控编程 数控机床和普通机床不同，整个加工过程中不需要人的操作，而由程序来进行 控制。在数控机床加工零件时，首先要分析零件图样的要求、确定合理的加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动轨迹及其位置数据；然后然后把全部工艺过程以及其他辅助功能（主轴的正转与反转、切削液的开关、变速。换刀等）按功能 抵挡 中档 高档 分辨率 m/ 10 1 给速度 m 8 15 15 24 15 100 驱动轴数（轴） 开环 半闭环或闭环直流或交流伺服系统 通信功能 2 3 2 4 3 5 显示功能 一般无 可有 联网能力 内装 有 有较强的 位、 16 位 32 位或 32 位以上的多 运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质（或称程序载体）上；最后输入到数控机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。因此，把从分析零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全部过程为零件加工程序的编制。 数控编程一般分为自动编程和自动编程两种 动编程 自动编程是指程序编制的整个步骤几乎全部是由人工完成的。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错机会较少，这时用自动编程即及时又经济，因而自动编程仍被广泛的应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件轮廓复杂，特别是加工非圆弧曲线、曲面等平面，或工件加工程序较长时，使用自动编程将十分繁琐、费时，而且容易出错，常会出现自动编程工作跟不上数控机床的加工情况，影响数控机床的开动率。此时必须用自动编程的方法编制程序。 动编程 自动编程有两种： 件编程和 件编程 件是利用计算机和相应的处理程序、后置处理程序对零件源程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工进行外（有些自动编程系统能确定最佳的加工工艺参数），其余的工作，包括数值计算、编写程序单、制作数控介质、程序检验等各项工作均有计算机自动完成。编程人员只需要根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序，送入计算机，由计算机自动地进行数值计算、后置处理，编写出零件加工程序单，并在屏幕模拟显示加工过程，及时修改，将加工程序通过直接通信 的方式送入数控机床，指挥机床工作。 件是将加工零件以图形的形式输入计算机，有计算机自动进行数值计算、前置处理，在屏幕上形成加工轨迹，及时修改，再通过后置处理形成加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使得一些计算繁琐、自动编程困难、或自动无法编出的程序都能够实现。 （三）本课题的主要内容及任务 1、主要内容 本文主要讲述了飞机凹台零件的数控加工工艺中的问题，如毛坯的选择、定位基准的选择、装夹方式的选择、刀具及量具的选择、切削参数的选择等相关问题，在分析完这些问题后，制定出合理的加工方案， 并制定相关工艺文件，编制出零件的数控加工程序。 2、主要任务 （ 1）绘制零件二维及三维图纸，采用 件绘制。 （ 2）对零件进行工艺分析。 （ 3）制定合理的加工方案，填写工艺卡片（如加工工艺过程卡和数控加工工序卡等）。 （ 4）编制零件的数控加工程序（自动编制或者自动编程）。 （ 5）撰写说明书。 3、零件图纸 二、飞机凹台数控加工工艺分析 （一）飞机凹台零件的分析 由零件图可知，该零件为板状零件，采用先气割下料工件后，上下面及四周铣光后再进行正式上数控机床加工，材料为 45 号钢 。 上下面与四周铣可以在普通铣床上完成，数控铣为后续粗精加工的工序。主要为先铣四周及上下平面，中间孔以及外凸台轮廓，再铣四周凸台轮廊，以及内凹台，最后钻、绞孔。 （二）刀具、量具的选择 由图样分析，该图样的轮廓的最小半径为 此我们在铣轮廓时选用16铣刀。同样外凸轮伦廊的铣削，采用 的立铣刀。中间孔也采用键槽铣刀。两个 10 的孔采用先钻孔后绞孔，可以选选择中心钻，选择 心钻头，接着钻孔选择 头，攻丝选择 10 的机用铰刀。量具 选择 0标卡尺， 75径千分尺，深度游标卡尺等。 （三）编制加工工艺 （ 1）自动 铣削四周及上下平面 安装 平面铣刀并对刀，设定刀具参数，加工上表面至精度要求 . （ 2） 钻通中间孔并铣至 30）安装 键槽铣刀并对刀，设定刀具参数，粗铣中间孔，留 边余量 . 2）实测工件外轮廓尺寸，调整刀具参数，精铣至工艺要求。 （ 3） 铣削 70 90 的外凸台轮廓，高度 15）粗铣外凸台轮廓面。 2）精铣外凸台轮廓面 （ 4） 铣削四周凸台轮廓，高度 5）粗铣外凸台轮廓面。 2）精铣外凸台轮廓面 （ 5） 铣削内凹台 40 10）粗铣内凹台轮廓面。 2）精铣内凹台轮廓面 （ 6） 钻、绞 2- 10 销孔 1）安装中心钻 准两个 10 孔中心，打中心孔。 2）安装 头并对刀，设定参数 ，钻通孔。 3）安装 10 铰刀 并对刀，设定刀具参数，绞削 （ 7）确定安装定位方案 选择工作台作为定位面，侧面作为夹紧平面，首先手动铣削底面，精加工到基准面后，再以机用平口钳定位，用百分表将机用平口钳的固定钳口侧面找正放 平，然后在钳口处利用标准块垫平，一定要考虑垫铁与 加工部位是否干涉，钻孔时注意不要钻到垫铁。 （ 8）背吃刀量 它主要根据机床，夹具，工件和刀具的刚性决定。在允许的条件下，最好一次性切除余量，以提高加工效率，这里选择一次切除余量（即 （ 9）主轴转速 n 根据允许的切削速度 v 选取转速 D/1000 式中， D 为刀具直径（ v 由刀具寿命决定。 18铣刀 切削速度 v 常选为 100 ，则主轴转速1n m i n/i n/01000/1000 11 头速度 v 常选为 5 则主轴转速 2n m i n/i n/51000/1000 52 10 铰刀 速度 v 常选为 28 则主轴转速 3n m i n/i n/21000/1000 43 这里选取 m i n ,/4 0 03m i n ,/5 2 02m i n ,/7 0 01 （ 10）进给量 通常是根据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及刀具和工件材料进行选择。当加工精度要求较高时，进给量应选择小一些，查表选取每齿进给 定进给速度 进给速度数和已知的转速计算出来的 2,12,2,10 3311 m 00m 0m 其余刀具进给速度可查表计算 这里选取 01 f ，在实际使用中我们可以根据自身操作机床对计算的值适当的作些调整。 （四）手动编制程序 根据零件可知，手动编制的程序是有两个工步，中间同凸台外轮廊和 30的孔。 (1)铣中间孔 10 90 20 1 10. 1 50 60 15. 2 1 1 110 50. 130 28 28 150 2)铣削 70 90 的外凸台轮廓 ， 高度 150200 20 70 05 913030 (3)两个 10 孔的加工 10 换 头 90 0 100 600 08 81 30 10 钻 2- 孔的第一个孔 30 第 2 个 孔 100 换 10 铰刀 90 0 100 绞 10 孔 60 08 81 20 第 1 个 10 0 孔 30 第 2 个 10 孔 100 160 170 、飞机凹台零件的自动编程与仿真加工 （三） 造工程师的介绍 造工程师 是在 境下运行 体化的数控加工编程软件。软件集成了数据接口、几何造型、加工轨迹生成、加工过程仿真检验、数控加工代码生成、加工工艺单生成等一整套面向复杂零件和模具的数控编程功能。 实体曲面结合 便的特征实体造型 采用精确的特征实体造型技术，可将设计信息用特征术语来描述，简单而准确。通常的特征包括孔、槽、型腔、凸台、圆柱体、球体、管子等， 可以方便地建立和管理这些特征信息。 先进 的“精确特征实体造型”技术完全抛弃了传统的体素拼合和交并差的繁琐方式，使整个设计过程直观，简单。 实体模型的生成可以用增料方式，通过拉伸，旋转，导动，放样或加厚曲面 来实现；也可以通过减料方式，从实体中减掉实体或用曲面裁剪来实现。还可以用等半径过渡，变半径过渡，倒角，打孔，增加拔摸斜度和抽壳等高级特征功能来实现。 大的 由曲面造型 造工程师 继承和发展了前一代版本的曲面造型功能。从线框到曲面，提供了丰富的建模手段。可通过列表数据，数学模型，字体文件及各种测量数据生成 样条曲线；通过扫描，放样，拉伸，导动，等距，边界，网格等多种形式生成复杂曲面；并可对曲面进行任意裁剪，过渡，延伸，缝合，拼接，相交，变形等，建立任意复杂的零件模型。通过曲面模型生成的真实感图，可直观显示设计结果。 灵活的曲面实体复合造型模式 利用这一模式，可实现曲面裁剪实体，曲面生成实体曲面约束实体等混合操作，是用户设计产品和模具的有利工具。 二优质高效的数控加工 造工程师 快速高效的加工功能涵盖了从 2 轴到 3 轴的数控铣削加工功能。 造工程师 将 型 与 工技术无缝集成，可直接对曲面，实体模型进行一致的加工操作。支持先进实用的轨迹参数化和批处理功能，明显提高工作效率。支持高速切削，大幅度提高加工效率和加工质量。通过的后置处理可向任何数控系统输出加工代码。 2 轴到 3 轴的数控加工功能 2轴到 可直接利用零件的轮廓曲线生成加工轨迹指令 ,而无需建立其三维模型 :提供轮廓加工和区域加工功能 ,加工区域内允许有任意形状和数量的岛 自动进行分层加工。 3 轴加工方式：多样化的加工方式可以安排从粗加工，半精 加工到精加工的加工工艺路线 持高速加工 支持高速切削工艺，提高产品精度，降低代码数量，使加工质量和效率大大提高。 参数化轨迹编辑和轨迹批处理 造工程师 的“轨迹再生成”功能可实现参数化轨迹编辑。只需选中已有的数控加工轨迹，修改原定义的加工参数表，即可重新生成加工轨迹。 造工程师 可以先定义加工轨迹参数，而不立即生成轨迹。工艺设计人员可先将大批加工轨迹参数事先定义，而在某一集中时间批量生成。这样，合理地优化了工作时间。 工工艺控 制 造工程师 提供了丰富的工艺控制参数，可以方便地控制加工过程，使编程人员的经验的到充分的利用。 加工轨迹仿真 造工程师 提供了轨迹仿真手段以检验数控代码的正确性。可以通过实体真实感仿真如实地模拟加工过程，展示加工零件的任意截面，显示加工轨迹。 通用后置处理 造工程师 提供的后置处理器无需生成中间文件就可直接输出G 代码控制指令。系统不仅可以提供常见的数控系统后置格式，用户还可以定义专用数控系统的后置处理格式。 丰富流行的数据接口 造工程师 是一个开放的设计 /加工工具，具有丰富的数据接口，它包括直接读取三维 件如 的数据接口；基于曲面的 准图形接口；基于实体的 准数据接口；基于 何核心的 _B 格式文件；面向快速成型设备的 及面向 虚拟现实的 拟现实标记语言）接口。这些保证了与目前流行的 件进行双向数据交换，使企业可以跨平台和跨地域与合作伙伴实现虚拟产品的开发和生产。 （二）零件 造型及加工 机凹台零件的建模 通过三维绘图软件，对飞机凹台零件进行三维实体建模，建模过程如下： 1、 打开 主界面，新建一个模型绘图界面，选好保存路径。如下图所示： 2、 新建一个图形文件。如图： 3、 绘制一个 长 100 宽 120 的长方形，然后进行拉伸，拉伸长度为 30。如下图所示： 4、 在拉伸好的平面上继续草图，并拉伸，拉伸长度为 15 求差绘制。如下图所示 5、 在拉伸好的平面上继续草图，并拉伸，拉伸长度为 15 求差绘制。如下图所示 6、 继续在拉伸平面上进行草绘，并拉伸长度为 4，绘出凸台。如下图所示： 7、 在上述凸台上拉伸直孔求差，拉伸长度为 50，如图： 8、 继续在上述凸台上拉伸凹台求差，拉伸长度为 10，如图： 9、 在上述凸台上拉伸两直孔求差，拉伸长度为 50，如图： 10、 最后在上述长方形凸台上拉伸圆弧求差，拉伸长度为 20，如图： 图 机凹台零件的 三维造型 机凹台零件的加工 凸台轮廓铣削 1、刀具轨迹 图 凸台轮廓加工刀具路径 2、加工参数 图 台轮廓刀具加工参数 图 台轮廓切削用量参数 3、线框仿真加工 图 台轮廓仿真加工 间内凹台的铣削加工 1、刀具轨迹 图 中间内凹台的刀具路径 2、加工参数 图 凹槽轮廓加工参数 的加工 1、 710H 孔加工刀具轨迹 图 孔刀具路径 2、刀具参数 图 加工参数 图 加工参数刀具设置 总 结 飞机凹台零件数控加工设计是一个重要的时间性教学环节，综合的运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，对于这次的课程设计我的总结和体会有以下几点： 1、通过设计，全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺过程及其基本知识，学习总体的方案拟定、分析与比较的方法。 2、通过对飞机凹台零件的工艺设计，掌握数控机床和几种刀具和夹具、设计计算及选用的方式 3、通过对此工 艺的设计，加深了我们对数控加工工艺与编程的理解及掌握。 4、锻炼提高这些应用手册和标准、查阅文献资料及撰写科技论文的能力 参考文献 【 1】 机械设计 机械设计基础课程设计高等教育出版社； 重庆大学 何小柏主编 【 2】 实用机械加工工艺手册 机械工业出版社；陈宏均主编 【 3】 数控加工工艺与编程 北京理工大学出版社；杨建明主编 【 4】 互换性与技术测量 中国计量出版社； 廖念钊 古莹彦 莫雨松 李硕根 杨兴骏 编著 【 5】 金属切削 原理与刀具哈尔滨工业大学出版社； 韩荣第主编 【 6】 工程材料与机械制造基础化学工业出版社； 陶亦亦、潘玉娴 编著 【 7】 刀具工程师手册 【 8】 机床夹具设计手册 【 9】 切削用量简明手册（第 3 版）机械工业出版社； 艾兴 肖诗钢主编 【 10】 机械制造工艺设计简明手册哈尔滨工业大学； 李益民主编 致谢 本论文是在指导教师 师的悉心指导和帮助下完成的，他对本课题设计的构思、框架和 理论运用给予了许多深入的指导，使得论文与实做得以顺利完成。 感谢所有同学及老师给予我们的关心和帮助，在论文与实做过程中，给我们提共了难得的实习场地与实习设施。感谢学院领导们多年来对我们的关心和支持。 在论文写作过程中，结合工作体会和经历，提出了正反两方面建设性的观点，可以说设计、论文和实做是在争议当中创作的，它为完成论文给予了极大的帮助。 还要感谢专家评委，拨冗为论文进行点评。 再次感谢所有支持和帮助过我们的领导、老师、同学们和朋友们。 1 目录摘要 . 1 关键词 . 1 第一章 绪论 . 2 一、数控加工的概述 . 2 二、数控加工的特点 . 2 第二章 套类零件的加工工艺分析 . 4 一 、根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 . 4 二、加工工序划分 . 4 三、加工路线的确定 . 4 四、确定工件坐标系、对刀 点和换刀点 . 5 五、套类零件车削工艺分析 . 5 第三章 零件的分析 . 6 一、二维图 . 6 二、三维图 . 7 第四章 选择设备 . 9 一、机床结构的选择 . 9 第五章 切削用量的确定、刀具轨迹路径、刀具选择 . 10 一、切削用量的确定 . 10 二、刀具轨迹路径 . 10 三、刀具选择 . 10 第六章 数控加工工艺卡 . 12 一、数控加工工艺卡 . 12 第七章 零件粗精加工手工编程 . 14 一、数控编程的方法及特点 . 14 二、编程零点的选择 . 14 三、加工程序 . 14 参考文献 . 19 总结 . 20 致谢 . 21 1 套类零件的数控加工 摘要 ： 数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是 数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。 随着社会需求个性化、多样化的发展，生产规模沿着小批量 大批量 多品种变批量的方向发展，以及以计算机为代表的高技术和现代化管理技术的引入，渗透和融合，不断地改变着传统制造技术的面貌和内涵，从而 形成了先进的制造技术。 数控就是一种自动控制技术，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量。数控机床，就是采用了数控技术的机床，它是一个装有程序控制的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。 本篇论文是对利用数控车床加工毛坯 套类零件 。它的工艺设计，其中包括加工方法的选择，加工顺序的安排，毛坯的选择，车刀 的类型及选用，切削用量的选择，数控加工中数值计算等。 刀具是硬质合金钢，在零件的加工过程中要注意切削用量的选择正确，加工顺序的安排等，有关工步工序的计算相对较复杂。 本设计从数控加工 前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具以及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制等内容以及数控加工时应注意的问题做了一一的说明。 关键词 ： 套类零件 工艺设计 程序编制 2 第 一 章 绪论 一、 数控加工的概述 为适应加工精密复杂零件而发展起来的数字控制（简称 术，是利用数字化信息对机械运动机加工过程进行控制的一种方法。采用数字控制技术进行控制的机床， 称为数控机床（ 它是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制 造技术的基础。 数控加工就是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制零件数控加工程序，输入数控系统，控制数控机床的刀具与工件的相对运动，是之加工出合格零件的方法。 数控加工首先对零件图进行工艺处理，然后将零件图样上的几何信息和工艺信息数字化 并控制介质，接着将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求进行运算、处理，自动完成零件的加工。 二、 数控加工的特点 数控加工的特点：加工精度高；具有高的柔性；生产效率高；有利于生产管理的现代化。 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削是最基 本、最常见的切削加工方法，在生活中 占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥、端面、沟槽、螺纹和回转成型面等，所用刀具主要是车刀。 由于数控机床较普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因而在同等情况下，所采用的切削用量通常要比普通机床大，加工效率也较高。选择切削用量时要充分考虑这些特点。 在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛地一类，约占机床总数的 50%。车床既可用 车刀对工件进行车削加工，有可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和 滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。 为了 在 数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格 3 式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。 4 第二章 套类零件的加工工艺分析 一、 根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 理想的加工程序不仅保证加工出 符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的 23倍，所以，要充分 发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确的确定加工方案。 同时生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。 二、 加工工序划分 在数控机床上加工零件，工序 可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。 （一） 保证精度的原则 数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类和盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。 （二） 提高生产效率原则 数控加工中，为减少换刀时间，应将需用同一把 刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位 。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位是，应以最短的路线到达各加工部位。 实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。 三、 加工路线的确定 在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保 5 证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。 四、 确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件左端面与轴心线的交点 0为工件原点，建立 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 刀点设置在工件坐标系下 五、 套类零件车削工艺分析 车削各种轴承套、齿轮、带轮等套类工件的工艺方案虽然各异，但也有一些共性可供遵循，先简要说明如下： （一） 在车削短而小的套类零件时 ，为了保证内、外圆的同轴度，最好在一次装夹中把内孔、外圆及端面都加工完毕。 （ 二 ） 内沟槽应在半精车之后精车之前加工，还应注 意内孔精车余量对槽深的影响。 （三 ） 车削精度要求较高的孔可考虑下列两种方案： 钻孔 粗车孔 半精车孔 精车端面 铰孔。 钻孔 粗车孔 半精车孔 精车端面 磨孔。 （四 ） 加工平底孔时，先用钻头钻孔，再用平底钻锪平，最后用盲孔车刀精车。 （五 ） 如果工件以内孔定位车外圆，在内孔精车后，应该将端面也精车一刀，以保证端面与内孔的垂直度要求。 6 第三章 零件的 分析 一、二维图 二维零件图是由二维图形、符号、文字和数字等组成的图样，用来表示零件的结构形状、尺寸 大小、技术要求等，同时是反映设计意图和加工要求以及可以进行交流经验的技术文件。二维零件图形，能够清楚表达尺寸特征，但形状和结构需要空间想象能力进行重构。二维零件图中二维图形的表达是重要的内容。 图 1即为本设计任务零件加工的二维图，用 寸标注及倒角要求如下图 1. 图 1 套 件 图 7 二、三维图 运用 图 2图 3所示。 一款三维机械 件，具有强大的功能、易用性和创新性。本文以套类零件的绘制过程介绍了运用 制零件图的方法及拉伸、切除、镜像等操作。 （ 一 ） 软件介绍 美国 司的产品，与 1998 年问世。 10 多年来，经历 20 余次的改版，已成为世界及中国地区最普及的 3D 统的标准软件， 广 泛应用于电子、机械、模具、工业设计、汽车、航天、家电、玩具等行业。 全方位的 3D 产品开发软件包，和相关软件 型设计 )、能仿真 )， 集合了零件设计、产品装配、模具开发、加工制造、钣金件设计、铸造件设计、工业设计、逆向工程、自动测量、机构分析、有限元分析、产品数据库管理等功能，从而使用户缩短了产品开发的时间并简化了开发的流程；国际上有 27000 多企业采用了 件系统，作为企业的标准软件进行产品设计。 独树一帜的软件功 能直接影响了我们工作中的设计、制造方法。与其他同类三维软件（ 比， （ 1）基于特征的（ ； （ 2）关联的（ ；（ 3）参数化（ ； （ 4）构造曲面（ ； （ 5）在装配图中构建实体 。 （ 二 ）零件的 形成 经过一个学期的课程，我基本掌握了运用 制零件图的方法。学会了拉伸和切除的方法，创建圆角、倒角等附加特征的方法，并了解了运用扫描和放样等特征。 首先打 开 图软件，绘图软件打开后在当中先画出零件的外形 一半 ，然后画出一个圆形做出 弧。通过 件拉伸、旋转，形成零件模型，再通过这个模型 在它的基础上画出里面的形状的一半，再通过拉伸、旋转和切除得到里面的形状。再通过绘图软件做出 螺纹就可以得到零件，如图 2套正视图 、 图 3套侧视图 所示。 8 图 2 套 正视图 图 3 套 侧视图 9 第四 章 选择设备 一、 机床结构的选择 （一） 卧式“简易数控车床” 这种机床采用平床身的布局，机床的制造工艺性好，便于导轨面的加工。水平床身配上水平放置的刀架，可提高刀架的运动精度。但是水平床身由于下部空间小 ，故排屑困难。从结构尺寸上看，刀架水平放置使滑板横向尺寸较长，从而加大了机床宽度方向的结构尺寸。该设备的主要特点是具备两轴联动功能并且设备价格便宜。但是之所以称其为“简易数控车床”是因为它的主轴不能无级调速、刀架装刀数量较少、快移速度慢、无自动排屑机构，床身整体结构比 数控卧式车床的刚性差、加工精度低。但是该设备经过多年改进，技术成熟、 运转稳定，加工精度可达 用于零件的粗加工、半精加工和简单的型面加工。 （二） 卧式数控车床 这类机床结构一般有斜床身结构和平床身斜滑板结构两种布局。导轨倾斜的角度小，排屑不便；倾斜角度大，导轨的导向性及受力情况差。其倾斜角度的大小还直接影响机床外形尺寸高度与宽度的比例。综合考虑以上因素，中小规格的数控车床，起床身的倾斜度以 60 度为宜。其中平床身斜滑板结构 。一方面具有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床又具有斜床身结构宽度方向的尺寸小、排屑方便、机床占地面积小，外形美观，容易实现封闭式保护等优点。这两种布局形式被中、小型数控车床所普遍采用。在选择时，整体斜床身结构的刚性略高于平床身斜滑板结构，设备价格也略高一些。当存在重切削加工内容时最好选用整体斜床身结构。卧式数控车床比较适宜轴类零件及直径较小重量较轻的轴套类零件的加工。 （三） 立式数控车床 与卧式数控车床最大的区别是主轴与水平方向垂直，适宜直径较大、较重的盘类、螺杆铣轮毂类工件，数控螺杆铣工件装卸方便、定 位可靠，便于组成加工自动线。另外德国埃马克公司研制的倒置式数控车， 对传统结构的一种革新，它更有利于组成自动线，平身数控车床实现自动上下料。但是此类设备价格较高，一般轿车用的盘类零件由于批量大、直径小比较适宜选用。 综上所诉， 本零件 选择卧式数控车床 式 数控机床进行加工 。 10 第五 章 切削用量的确定 、刀具轨迹路径、刀具选择 一 、切削用量的确定 切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命 （见金属切削原理 ），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用 。 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料。参考数控切削用量推荐表或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后计算主轴转速与进给速度，计算结果填入表中。 二、 刀具轨迹路径 刀具轨迹，切削刀具上规定点所走过的轨迹。此规定点通常为刀具加工中在空间的位置点。 曲面加工的刀具轨迹生成是实现曲面数控加工的关键环节。它是通过零件几何模 型，根据所选用的加工机床、刀具、走刀方式以及加工余量等工艺方法进行到刀位计算并生成加工运动轨迹刀具轨迹的生成能力直接决定数控编程系统的功能及所生成加工程序的质量。高质量的数控加工程序除应保证编程精度和避免干涉外，同时应满足通用性好、加工时间短、编程效率高、代码量小。 三、刀具选择 （一） 钻孔的刀具 钻孔的刀具较多，有普通麻花钻，可转位浅孔钻及扁钻，应根据工件材料，加工尺寸及加工质量要求等合理选用。在数控车床上钻孔，大多采用麻花钻，麻花钻有高速钢和硬质合金刚两种。 （二） 外圆 车 刀 可加工圆柱面、圆锥面等表面， 常用高速钢和硬质合金外圆车刀。 （三） 切槽刀 可进行切断和切槽的加工，本零件选用 宽 4槽刀 进行加工 。 （ 四 ） 螺纹车刀 60硬质合金螺纹刀，刀尖圆弧 11 综上所述， 根据本零件特点，并零件采用外圈粗车刀、外圆精车刀、内圆粗车刀、内圆精车刀、内螺纹刀、 4内割刀、 4外割刀和钻头等刀具进行加工。 如图 4刀具类型所示 外圆粗车刀 外圆精车刀 内圆粗车刀 内圆精车刀 内切槽刀 内螺纹刀 外切槽刀 图 4 刀具类型 12 第 六 章 数控加工工艺卡 一、数控加工 工艺卡 工艺卡片是以工序为单位，简要说明加工零件的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求及选用设备和工艺装备，卡片中注明毛胚类型、重量、零件数量，每道工序使用设备编号、夹具、刀具、量具编号、名称，每道工序尺寸、公差，并标出定额等。 表 1为零件加工工艺卡 。 表 1零件加工工艺卡 零件图号 控车床加工工艺 机床型号 件名称 工件 4 机床编号 01 刀具表 量具表 夹具表 圆粗车刀 1 游标卡尺（ 0150 1 自定心三爪卡盘 圆精车刀 2 千 分 尺（ 2550 2 圆粗车刀 3 内 径 表（ 1835 3 圆精车刀 4 纹塞规 4 螺纹刀 5 对刀角度样板 5 内割刀 外割刀 头 序号 工艺内容 切削用量 备注 S(r/F(r) a(1 孔，钻孔深 47比工件长 5300 2 夹工件左 端伸出长度约 70车外轮廓，00 3 精车外圆轮廓至图纸要求 1000 13 4 粗车内孔，留加工余量 00 5 精车内孔至图纸要求 400 6 内割刀切内槽（ 6X 25） 400 7 内螺纹刀车削内螺纹 400 8 外割刀割断工件，并保证总长 400 14 第 七 章 零件粗精加工手工编程 一、 数控编程的方法 及特点 数控编程有绝对坐标编程法、相对坐标编程法及两种方法配合使用的混合方法。 绝对值编程 （一） 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对坐标值进行编程的一种方法。采用绝对值编程，首先要指出编程原点的位置，并用地址 X、 Y、 种方法编出程序来直观，有利于程序的校验。 （二） 混合编程 绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程，编程时也必须先设定编程原点，这种方法在适当地方加子程序非常方便。 （三） 增量值编程 增量值编程时根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法，采用增 量编程时，用地址 U、 W、代替 X、 种方法编程，当零件各尺寸的基准不单一，而且分成好几段时，此法非常简单有效，不易出错。 二、 编程零点的选择 一般情况下，编程零点 即编程人员在编制程序时不考虑工件在机床上的安装位置所假设的零件的坐标原点，选择该点时应注意： （一） 编程零点应选择在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值得计算并减少错误。 （二） 编程零点尽量选在零件精度较高的表面上以提高工件的加工精度。 （三） 对于对称特点的零件，编程零点应设在其对称中心。 （四） 对于一般的零件，工件的零点应设在外轮廓的某 一点上。 （五） 三、 加工程序 具体程序的编制方法很多，本例中因零件形状相对简单，采用手工编程。有一点要注意，手工编程一般要求编制的程序规范，可读性强，修改方便， 本图参考程序 。 15 加工程序 程序注解 外形加工（主程序名） 选用 1号外圆粗车刀，选一号刀沿 主轴正转 ,转速 600r/ 刀具快速定位至循环起点（ ）（留精车余量 3; 调用子程序 加工，共三次（每次切深 3 150 刀具快速退至换刀点（ 150,100） 主轴停止 程序停止 形粗加工（子程序名） 相对尺寸输入，刀具快速沿 1 给率 r 0; 粗加工 车长 5O 049; 1090; 绝对尺寸输入 子程序结束，返回主程序 外形精加工（主程序名） 选用 2号外圆粗车刀，选 1号刀沿 800; 主轴正转，转速 800r/0 刀具快速 定位至循环起点（ ） 调用子程序 加工，共 1次（切深 150 刀具快速退至换刀点（ 150,100） 主轴停止 程序停止 外形精加工（子程序名） 相对尺寸输入，刀具快速沿 1 0，进给率为 r O 0; 精加工 车长 5O 049； 16 100） 绝对尺寸输入 子程序结束，返回主程序 内孔加工（主程序名） 选用 3号镗刀，选 1号刀沿 主轴正转，转速 500r/O 2； 刀具快速定位至循环起点（ ）（ 5； 调用子程序 加工，共 5次 刀具快速退至换刀点（ 150,100） 主轴停止 程序停止 内孔粗加工（子程序名） 0 相对尺寸输入，刀具快速沿 1 0，进给率 2角 粗加工 小一个螺距 粗加工内锥 粗加工
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