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汽车变速箱加工工艺及铣平面和钻孔夹具设计【优秀机械毕业设计】
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汽车变速箱加工工艺及铣平面和钻孔夹具设计【优秀机械毕业设计】,汽车,变速箱,加工,工艺,平面,以及,钻孔,夹具,设计,优秀,优良,机械,毕业设计
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目 录 摘要 .论 .、零件的分析 . .件的作用 5 件的技术要求 .、确定毛坯、画毛坯 零件合图 .定毛胚的制造形式及材料 .械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .择加工设备及刀、夹、量具 .、夹具设计 .位基准的选择 .位元件 . .削力及夹紧力的计算 . .工工序设计 .、 铣面 夹具设 计 .位基准的选择 .削力的计算与夹紧力分析 . . .、钻孔夹具设计 .位基准的选择 .位元件的设计 .削力及夹紧力的计算 .、衬套及钻模板的设计 .具定位误差分析 .结 .谢 .考文献 . 要 变速箱 (汽车传动系统的主要组成之一。汽车的实际使用情况非常复杂，如起步、怠速停车、低速或高速行驶、加速、减速、爬坡和倒车等，这就要求汽车的驱动力和车速能在相当大的范围内变化，而目前广泛采用的活塞式发动机的输出转矩和转速变化范围较小。为了适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利的工况下 (功率较高、油耗较低 )工作，在传动系统中设置了 变速箱。 本次设计的主要内容是汽 车变速箱加工工艺及铣平面和钻孔夹具的设计，本文的研究重点在于通过对汽车变速箱的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的汽车变速箱体。 关键词 ： 变速箱， 传动系统， 加工工艺，工装夹具， is of of of is as or as in a of in In to to in in of of of of a of of a of of of of 绪 论 加工工艺及夹具毕业 设计是在学完了机械制造工艺学和大部分专业课，并进行了生产实习的 基础上进行的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识。独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（汽车变速箱体）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为未来从事的工作打下良好的基础。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展 ,机 床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。 由于能力所限，经验不足，设计中有不足之处，望各位老师多加指教。 1、零件的分析 件的作用： 箱体零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。该箱体是用于汽车上的变速箱，变速箱的主要作用 改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利 (功率较高而油耗较低 )的工况下 工作 ， 在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶 ， 利用 空挡 ，中断动力传递，以发动机能够起动、怠速，并便于 变速箱 换档或进行动力输出。 件的工艺分析： 由变速箱零件图得知，其材料为 1#灰铸铁 。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。箱体类零件是机器和其他部件的基础零件，它把有关的轴、轴承、套、和齿轮等零件按一定的相对关联为一 体，使它们保持正确的相对位置，能按一定的传动关系彼此协调地运动。 该零件上的主要加工面为变速箱上 G 平面、 侧面 以及 孔和 孔、 4纹孔、 上 13纹孔， 8直孔 ,纹孔， 30 直孔、 上 8纹孔的加工等等。 变速箱的 变速箱两侧面的距离的尺寸精度 261 孔、 孔到侧面距离 分别为 130、 160 变速箱的 G 面的表面粗糙度为 后续 孔和 孔的加工精度有直接的影响。 变速箱 侧 面的表面粗糙度为 与变速箱后盖的密封效果有着直接的影响。平面度为 接影响与变速箱与变速箱后盖的接触精度。 孔的公差等级为 公差，与变速箱 的圆跳动为 后续变速箱轴的安装和运转有重要的影响。 孔的公差等级为 公差，影响齿轮轴的安装。与 孔的中轴线的平行的为 上平面 00 而影响齿轮与曲轴齿轮的啮合精度。 支承孔的加工精度和表面粗糙度要求一般都较高。因为要装轴承，所以应具有较高的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，否则将会影响轴承外圈与孔的配合精度，使轴的回转精度降低。为使轴、轴承能顺利装配，确保正常运转，同一轴的各孔间都有一定的同轴度要求。有齿轮啮合关系的相邻孔应具有一定的孔距尺寸精度和平行度，否则齿 轮啮合精度降低，产生振动、噪音，使用寿命下降。 由参考文献【 1】中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 变速箱左视图 变速箱主视图 变速箱右视图 变速箱 2、确定毛坯、画毛坯 零件合图 确定毛胚的制造形式及材料： 考虑到轴承在运动时的偏心载荷产生的振动，为保证零件工作可靠，零件采用吸振性，稳定性较好，切削加工性能好， 适用于承受较大应力，有一定的气密性或耐弱腐蚀性介质的， 价格也比较低廉的铸铁 1#灰铸铁 。 由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用铸造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定： 顶面的加工余量 根据工序要求， 顶面 的 加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7取 3 表 7 精铣：参照实用机械制造工艺设计手册表 7取 1 铸造毛坯的基本尺寸为 365+3+3+1=372 根据实用机械制造工艺设计手册表 2件尺寸公差等级选用 得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为： 365+3+3+1=372坯最小尺寸为： 坯最大尺寸为： 372+铣后最大尺寸为： +1=铣后最小尺寸为： 铣后尺寸与零件图尺寸相同，即 365 孔 4坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为 面粗糙度要求为 m参照机械加工工艺手册表 定工序尺寸及加工余量为： 钻孔 ： 丝： 、 两侧 、 孔的 加工余量 由工序要求，两侧 孔 需进行粗、精 镗 加工。各工序余量如下： 粗 镗 ：参照实用机械制造工艺设计手册表 7取 表 7 精 镗 ：参照实用机械制造工艺设计手册表 7取 1 铸件毛坯的基本尺寸分别为： 120+3+3=1260+3+3=86据实用机械制造工艺设计手册表 2件尺寸公差等级选用 得铸件尺寸公差为 则 孔至上面 孔至 坯名义尺寸分别为： 100+3=10303+3=206毛坯最小尺寸分别为： 坯最大尺寸分别为： 126+ 86+ 镗 后最大尺寸分别为： 镗 后最小尺寸 分别为： 镗 后尺寸与零件图尺寸相同，即 、 1310 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 确定其工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 丝： 、 8坯 为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 确定其工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 丝： 、 6坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 确定其工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 丝： 、工艺规程设计 定位基准的选择： 粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求： A、保证各重要支承孔的加工余量均匀； B、保证装入箱体的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择变速箱的主 要支承孔作为主要基准。即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。 精基准的选择： 从保证箱体孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上 都能用统一的基准定位。从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它与变速箱箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 制定工艺路线 本次毕业设计是对汽车变速箱的工艺规程和机床夹具的设计，对其设计方 案的确定最重要的就是对其机械加工工艺路线的确定，其次就是夹具的设计。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。夹具方面可以考虑采用通用机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 根据以上分析选定以下加工工艺路线方案 : 10 铸 铸造毛坯 371 20 时效 人工时效处理。 30 涂 涂底漆。 40 铣 粗铣 G 面，表面见光即可。 50 铣 以 粗铣 面，表面见光即可 。 60 钻 钻 70 镗 以 镗孔 ， 留余量 1 80 铣 以 铣 面 ，保证宽度尺寸 264 到位。 90 铣 精铣 G 面， 保证平面度不大于 100 镗 以 镗孔 ， 至尺寸。 110 钻 、 攻 上 13 8直孔 ,30 直孔。 120 钻 、 攻 上 8 130 钳 去毛刺倒棱角 。 140 检 验收、入库。 选择加工设备及刀、夹、量具 由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生 产方式为以通用机床加专用夹具为主，专用机床为辅的流水生产线。工件在机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 铣削平面时，由于该加工对象箱体六面均有加工表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧铣，选用 参考文献 1表 选择直径 00 考文献 1表 专用夹具和游标卡尺。 镗各主要孔系时均采用卧式双面组合镗床，选择功率为 考文献 1表 镗刀、专用夹具、游标 卡尺。 钻削各表面孔系时，选用摇臂钻床 考文献 1表 选用锥柄麻花钻，专用夹具、快换夹头、游标卡尺和塞规。 螺孔攻螺纹选用摇臂钻，采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。 工工序设计 1、钻 孔 工件材料为 1#灰铸铁 铁。孔的直径为 面粗糙度 工机床为 工工序为钻，加工刀具为：钻孔 攻 定进给量 f 根据 参考文献 7表 28查出 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r表，由于孔深度比0/ 3 / 1 2 0 . 2 5， ，故( 0 . 2 5 0 . 3 1 ) 1 . 0 0 . 2 5 0 . 3 1 /f m m r 表 。查 式钻床说明书，取0 /f m m r 。 根据 参考文献 7表 28头强度所允许是进给量 1 /f m m r 。由于机床进给机构允许的轴向力m a x 15690由机 床说明书查出），根据 参考文献 7表28许的进给量 1 f m m r 。 由于所选进给量 f 远小于 f 及 f ，故所选 f 可用。 确定切削速度 v 、轴向力 F、转矩 T 及切削功率8插入法得： 1 7 / m ， 4732 5 1 T N M表 ， 1 mP 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 由 参考文献 7表 28， ，故 1 7 / m i n 0 . 8 8 0 . 7 5 1 1 . 2 2 ( / m i n )v m m 表 01000 1 0 0 0 1 1 . 2 2 / m i n 2 9 8 / m i m m 表查 床说明书，取 195 / m 。实际切削速度为 0 1 2 1 9 5 / m i n 7 . 3 5 / m i 0 0 1 0 0 0dn m m 由参考文献 7表 281 M ，故 4 7 3 2 1 . 0 4 7 3 2 ( )F N N 5 1 . 6 9 1 . 0 5 1 . 6 9T N m N m 校验机床功率 切削功率/)m M n n k 表（ 1 . 2 5 ( 1 9 5 / 2 9 8 ) 1 . 0 0 . 8 2k W k W 机床有效功率 4 . 5 0 . 8 1 3 . 6 5E E k W k W P 故选择的钻削用量可用。即 0 12d 0 /f m m r ， 195 / m ， 7 / m 相应地 4732， 5 1 T N m， 2、 粗铣 （ 1）、铣削宽度的选择 查机械制造工艺设计简明手册表 27可知： 粗铣： 8 这里取 3 （ 2）、铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知： 里取 （ 3）、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 30可知： V = 0.6 m/s 这时取 s = 30m/ 0 0 0 1 0 0 0 3 0 1 5 9 / m i 1 4 6 0 查机械制造工艺设计 实用 手册表 11 51 取 160 / m 由于是粗铣，故整个铣刀盘不必铣过整个工件 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 1 6 1 6 0 5 1 215951 3 1 325130a z nL l l ll a D 所以， 3 .1 m i 查机械制造工艺设计手册表 3 25 有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 16z 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 3 0 . 2 6 0 1 1 61 3 6 . 8 N 3、粗铣 面 查 机械制造工艺设计简明手册表 27可知 8 这里取 3 （ 1）铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 这里取 2）、铣削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30可知 0 . 4 5 / 2 7 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 7 1 4 3 / m i 1 4 6 0 （ 3）计算切削时间 由于是粗铣，故整个铣刀盘不必铣过整个工件 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 3 2 0 1 4 3 8 6 015801 3 1 3251565a z nL l l ll a D 所以， 1 . 8 4 m i （ 4）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表 3 25有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 3 0 . 2 6 0 1 . 5 2 0250 N 4、 粗镗孔 ， （ 1）、 镗 削宽度的 选择 查机械制造工艺设计简明手册表 27有 半精铣 1 2 这里取 （ 2）、 镗 削每齿给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28有 （ 3）、 镗 削深度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 29有 （ 4）、 镗 削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 30有 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 2 / m i 1 4 6 0 （ 5） 计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 3 1 6 1 9 2 9 2 1 . 615951 3 1 2251580a z nL l l ll a D 所以， 1595 1 . 7 3 m i 1 . 6 （ 6）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表 3 25有 ： 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z 式中： 所以， 0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 309 . 8 1z z e f F a a d a z0 . 8 3 0 . 6 5 0 . 8 39 . 8 1 3 0 1 . 5 0 . 3 6 0 0 . 5 1 652 N 5、 精 铣 面 （ 1）、铣削进宽度的选择 查 机械制造工艺设计简明手册表 27可知 2 这里取 2）、铣削每齿进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 28 3 29可知 （ 3）、铣削速度的选择 查 机械制造工艺设计手册表 3 30可知 0 . 6 / 3 6 / m i nv m s m 所以： 1 0 0 0 1 0 0 0 3 6 1 9 0 / m i 1 4 6 0 （ 4）、 计算切削时间 查机械制造工 艺、金属切削机床设计指导表 5 可知： 1212. . 0 . 2 5 2 0 1 9 2 9 6 015901 3 7251580a z nL l l ll a D 所以， 1590 1 . 6 5 m i 6、半精镗 、 孔 （ 1） 半精镗 切削深度 进给量 f ：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 ：m 3.0 机床主轴转速 n ，由式（ m 0 01 0 0 00n ，取 50 实际切削速度 V ，由式（ ： 工作台每分钟进给量式（ ： m 035.0 被切削层长度 l ： 0 刀 具切入长度 1l ，由式（ ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1式（ ： m mj （ 2） 、 半精镗 切削深度2精镗后孔径 83 进给量 f ：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 切削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 ：m 4.0 机床主轴转速 n ，由式（ ： m 0 01 0 0 00n ，取 50 实际切削速度 V ，由式（ ： 0 0 2 5 0 00 工作台每分钟进给量式（ ： m 035.0 被切削层长度 l ： 0 刀具切入长度 1l ，由式（ ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1式（ ： m mj 7、 精镗孔 ， （ 1） 精镗孔 切削深度坯孔径 68。 进给量 f ：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 。 切削速度 V ：参照参考文献 7 机械加工工艺手册表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ，由式（ ： m 11 0 0 01 0 0 00n ，取 00 实际切削速度 V ，由式（ ： 0 0 3 0 0 00 工作台每分钟进给量m 0 53 0 035.0 式（ 被切削层长度 l ： 0 刀具切入长度 1l ： 2(1 式（ 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1式（ ： m i mj （ 2） 精镗孔 切削深度，毛坯孔径 81 进给量 f ：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 杆伸出长度取 切削深度为 因此确定进给量 。 切削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ，由式（ ： m 11 0 0 01 0 0 0 0 n 取 50 实际切削速度 V ，由式（ ： 0 0 2 5 0 00 工作台每分钟进给量式（ ： m 被切削层长度 l ： 0 刀具切入长度 1l ，由式（ ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间1式（ ： m i mj 4、 铣面 夹具设计 在给定的零件中，对本步加工的定位需要基准孔和平面保证垂直度，定位要求比较高。因此，本步的重点应在保证垂直度上。还应考虑如何提高生产率。 从对工件的结构形状分析，若工件以 底 面放置在夹具底板上，定位夹紧都比较可靠，也容易实现，待夹紧后就能满足加工要求。 本次设计的铣面夹具为以 方案： 做一定位夹具底板和工作台连接， 然后将汽车变速箱放置在上面，通过五组 固定压板固定工件底面 五 处 ，这样就很好地限制住了工件的自由度，从而方便进行 铣削加工。 位基准的选 择 由零件图可知，工艺孔位于零件中心偏左，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并应与顶面垂直。为了保证所钻、铰的孔与顶面垂直并保证工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各重要支承孔的加工余量均匀。根据基准重合、基准统一原则。在选择工艺孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序即粗、精铣两侧表面工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工工艺孔的定位基准应选择选用上平面 定位基准，用 五 个压板和夹具下底面限制 5 个自由度。再以下表面的两个定位销定位作为主要定位基面以限制工件的三个自由度。 定位基准采用的是加工后的 底面和底面上的 2孔的 。 削力的计算与夹紧力分析 刀具材料： 15硬质合金 铣刀 ） 刀 具 有 关 几 何 参 数 ： 000 1510000 12800 85n00 2515 3 8Z f / p 由 参考文献 16机床夹具设计手册表 1得铣削切削力的计算公式： 式（ 查 参考文献 16机床夹具设计手册表 1021 得： 29490( p 式（ 取 175， 即 96.0 )( 由 参考文献 17金属切削刀具表 1 垂直切削力 ： )( （镗削） 式（ 背向力： )( 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。 最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 式（ 安全系数 6543210 式（ 式中：60 机床夹具设计手册表 121 可得： K 所以 )( 4 0 式（ )( 9 式（ )(K 式（ 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用压板夹紧机构。 单个压板夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算： )( 210 式中参数由 参考文献 16机床夹具设计手册可查得： 0 912 0592 其中： )(60 )(25 夹紧力： )(W 易得：0经过比较实际夹紧力远远大于要求的夹紧力，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 位误差分析 该夹具以两个平面定位，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差以及孔轴线与底平面的平行度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。 的 线性尺寸 为 一般公差。根据国家标准的规定，由 参考文献 15互换性与技术测量表 251 可知： 取 m （中等级）即 ：尺寸偏差为 由 16机床夹具设计手册可得： 、定位误差（两个垂直平面定位）：当 90 时；侧面定位支承钉离底平面距离为 h ，侧面高度为 H ；且满足 2；则： 0 6 2 、夹紧误差 ，由式（ ： co s)(m a x 其中接触变形位移值： a 1 ( 1 式（ 1 2 s 、磨损造成的加工误差：通常不超过 、夹具相对刀具位置误差： 取 误差总和： 8 从以上的分析可 见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 具设计操作及简要说明 如前所述，应该注意提高生产率，该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较 方便、可靠 。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。 此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，压板顶杆和气缸连接板采用可调节环节。以便随时根据情况进行调整。 5、钻孔夹具设计 本夹具主要钻、攻 上 4纹 孔 的夹具 。由于孔的位置精度较高，只要保证其中心位置 正确即可。因此在本道工序加工时主要应考虑何提高劳动生产率，降低劳动强度。 位基准的选择 由于加工此孔是在 铣好 后加工的，并且底面上也经过加工， 所以选择做位定位基准，通过固定可调式压板压紧 来进行 4纹孔的钻削加工。 位元件的设计 定位元件为 固定压板 ，一面两孔定位的定位元件大体都为定位销和定位板，本次设计的夹具也不例外。 削力及夹紧力的计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻、攻加工，而钻削力远远大于扩和攻的切削力。因此切削力应以钻削力为准。根据文献 18表 43 得： 钻削力： 钻削力矩： 0 9 中： 8 50/( p 2321872553125531 m i nm a xm a x 50/( p NF f 4 2 9 实际所需夹紧力，根据
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