支架冷冲压模具设计

本科毕业设计论文题目支架冷冲压模具设计学生姓名院系机电学院专业机电技术教育指导导师完成时间摘要该毕业论文设计的是针对支架进行相应的冷冲压模具设计。经过对零件的解析，该支架零件所用材料为10号钢，需要大批量生产。通过三种工艺方案的分析和比较可知，选择复合冲裁和单工序弯曲作为支架模具的工艺生产方案最为合理。经过对工艺的分析，完成各工序模具中零件的设计、计算和校核。选定模具适合的定位方式、卸料方式、冲压方式和弯曲方式。详细的设计，计算了模具的凸、凹模的零件尺寸，对凸凹模间隙和模具相关配合部分进行了分析，确定每个工序零件的合理位置、大小及尺寸，最后设计出各工序的装配图。关键词落料，冲孔，弯曲THEDESIGNOFSTENTSCOLDSTAMPINGMOULDABSTRACTTHEGRADUATIONTHESISDESIGNTOPICWASSTENTSCOLDSTAMPINGMOULDDESIGN,THROUGHTHEANALYSISOFTHECOMPONENT,THESTENTSPARTSFOR10STEELMATERIALS,ANDNEEDTOMASSPRODUCTION,INTHROUGHTHESCHEMECOMPARISONANDANALYSIS,WECANCONCLUDETHATCHOOSECOMPOUNDCUTTING,SINGLEWORKINGPROCEDUREANDSINGLEPROCESSBENDINGSTAMPINGDIETECHNOLOGYASASCAFFOLDPRODUCTIONPLAN,THROUGHCALCULATIONANDANALYSISOFTHEMAINTOCOMPLETETHEMOULDDESIGNANDCALCULATIONMOSTOFTHEDIEWITHTHATLOCALIZATIONWAY,WAY,WAYUNLOADINGORIENTATIONANDTHEMOULDCONVEX,CONCAVEDIE,DIEANDPUNCHTOCARRYONTHEDESIGNANDCALCULATION,TOMAKESURETHATEACHWORKINGPARTSONECOLDSTAMPINGMOULDSTRUCTUREDESIGNISTHEDESIGNOFTHEMAINCONTENT,ITSCONTENTSCONTAINASERIESOFMOULDIMPORTANTPARTSDESIGNKEYWORDSBLANKING,PUNCHING,BENDING目录1引言12零件工艺方案的确定221冲压件工艺分析222工艺方案的确定323排样设计43零件工艺计算431弯曲工艺计算432落料冲孔复合模工艺计算633落料冲孔复合模冲裁力7331冲裁力7332初选设备834压力中心计算94冲裁模具设计和设备选择941模具总体设计9411模具类型的选择9412定位方式的选择9413卸料，出件方式942凸、凹模，凸凹模的设计943定位与导向零件1144卸料与推件装置12441弹顶装置中弹性元件的计算12442推件板1245连接与固定零件1246其它零部件设计145冲压机的选择146弯曲模主要零部件设计1661模具总体设计1662弯曲模尺寸工作尺寸计算17621凸、凹模圆角半径17622凹模深度17623凸、凹模间隙17624凸、凹模工作不分尺寸与公差1863零件选用1864弯曲模具装配图197结束语40致谢21参考文献211引言冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。1冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合级进和复合级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。2零件工艺方案确定21冲压件工艺分析该工件图为弯曲件，材料采用10号钢，料厚4MM，需要大批量生产。其工艺性分析如下图1支架工件图FIG1HOLDERWORKPIECEPICTURE其三维立体图如下图2支架零件三维图FIG2HOLDERPARTSANWEITU（1）材料分析10钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。（2）结构分析支架零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。可查得此材料所允许的最小弯曲半径，而零件弯曲半径，故不会弯M6140MINTRM516R裂。另外，零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。（3）精度分析零件上只有1个尺寸有公差要求，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。（4）工艺分析由分析可知，该支架零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。22工艺方案的确定零件为U形弯曲件，其生产主要包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，共有以下三种工艺方案方案一先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。方案二落料冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。方案三冲孔落料连续冲压，再弯曲。采用连续模和单工序弯曲模生产。方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低，方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高，故宜采用复合冲压工序，而方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。通过综合比较，该支架的冲压生产采用方案二为佳。23排样设计经查资料及相关表格零件之间搭边值3MM，零件与条料侧边之间的搭边值为35MM，条料与导料板之间的间隙值05MM，则条料宽度M36158236152ADL公式（1）其步距S93MM。由于弯曲件裁板时应考虑其内部结构，所以采用横裁。即裁成宽15836MM的条料，根据分析，零件形状应采用单直排的排样方式，零件的排样方式如图所示图3零件单直排排样FIG3ONLYSTRAIGHTPARTROWSAPPEARANCE3零件工艺计算31弯曲工艺计算（1）毛坯尺寸计算支架零件的展开图为图4支架零件展开图FIG4HOLDERPARTEXPANSIONGRAPHS对于有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，经查资料，按中性层展开TR50的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，所以坯料展开长度为ML68143062XTR18092。公式（2）公式（3）156M02532Z由于零件宽度尺寸为90MM，故毛坯尺寸应为15136MM90MM。弯曲件平面展开图见图4，两孔中心距为50MM。（2）弯曲力计算弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据。该零件是校正弯曲，校正弯曲时的弯曲力和顶件力为校FDKNTRKBO312946093170722自公式（4）KN79164309170382B2DTRKB自公式（5）5QAF校其中K系数，一般为13；B弯曲线长度；T支架厚度；B材料抗拉强度；A校正投影；D顶件力；P单位面积上的校正力（经查表，）；MPA10对于校正弯曲，由于校正弯曲力比顶件力大得多，故一般可以忽略不计，DF即，根据校正的压弯力大小，故可初选设备为开式双KNF450冲压机校，压力机柱可倾台压力机。632JH（3）初选压力机根据弯曲力的大小，选取开式双柱可倾台压力机，其主要技术参632JH数如下表1开式双柱可倾台压力机主要参数（MM）EXP1OPENINGDYADICQUEENPOSTBUTCOLLAPSEMAINPARAMETEROFPRESSMACHINE（MM）公称压力滑块行程闭合高度闭合高度调节滑块中心到床身距离工作台尺寸工作台孔尺寸模柄孔尺寸垫板厚度630KN12036080260480710250508090图5开式双柱可倾台压力机JC2363FIG5OPENINGDYADICQUEENPOSTBUTCOLLAPSEPRESSMACHINEJC236332冲孔落料复合模工艺计算由图21可知，该支架零件属于一般冲孔、落料件。根据其形状特点，冲裁模的凸、凹模采用分开上下加工的方法加工制造。尺寸，弧长ML3651L293615LML904由落料获得，和由冲孔同时获得。查表得凸、L4540凹模最小间隙，最大间隙，得80INZ7MAXZ。7INMAXZ按照模具制造精度高于冲裁件精度34级的原则，设凸、凹模按IT6、IT7级精度制造，落料尺寸，凸、凹模制造公差，08749L03520AT，凸、凹模制造公，657401LM32AT，凸、凹模制造公差，103M65LM0403，T凸、凹模制造公差，2932A，凸、凹模制造公差冲孔尺寸，凸、凹模制造公差41605140，磨损系数取05。根据冲裁凸、凹模刃口尺寸计25AT，X算公式进行如下计算校核不等式，代入数据得,MINAXZT0870352说明所取的与合适，将已知和查表的数据代入公式得表2凸、凹模尺寸EXP2CONVEXCONCAVE,MODELDIMENSION冲孔的制造公差，校核M1420MA025T02，代入数据得，说明所取的INAXATZ84与合适，将已知和查表的数据代入公式得公式（6）145002020MINTXD公式（7）8681255ITAA故冲孔凸模和凹模最终刃口尺寸为，孔02TDM80425AD心距5004MM，所以凹模型孔中心距公式（8）M05/08/AL33落料冲孔复合模冲裁力331冲裁力此例中零件的落料周长为292MM，冲孔周长为8792MM，材料厚度4MM，10钢的抗剪强度取300MPA，冲裁力基本计算公式。则冲裁该零件所需冲裁KLTF力落料力KN52430291F工作尺寸L凸模尺寸0MINTTZXD凹模尺寸AAXD0M3657401316402M964302988103L50315048742569355656400冲孔力KN3274274310987312F卸料力公式（9）KK580冲卸卸K卸料力因数刃口高度H10MM；模具结构采用刚性卸料和下出件方式，所以所需推件力N728K345204121TFN，计算零件所需总冲压力公式（10）61875T21K总332初选设备根据冲裁力的大小，选取开式双柱可倾台压力机JH23100，其主要技术参数如下表3开式双柱可倾台压力机主要技术参数（MM）EXP3OPENINGDYADICQUEENPOSTBUTCOLLAPSEMAINPARAMETEROFPRESSMACHINE（MM）公称压力滑块行程闭合高度闭合高度调节滑块中心到床身距离工作台尺寸工作台孔尺寸模柄孔尺寸垫板厚度1000N13048010038071010805006075100图6开式双柱可倾台压力机JC23100FIG6OPENINGDYADICQUEENPOSTBUTCOLLAPSEPRESSMACHINEJC2310034压力中心计算零件为一对称件，所以压力中心就是冲裁轮廓图形的几何中心，如下图所示图7冲截轮廓图FIG7RUSHINGSECTIONOFPROFILOGRAM4冲裁模具设计和设备选择41模具总体设计411模具类型的选择根据零件的工艺分析所用的模具为冲孔落料复合模。412定位方式的选择因为模具采用的是条料，控制条料的送进反方向的是定位销，无侧压装置。控制条料送进歩距的是挡料销，手动送料。413卸料、出件由零件的厚度为4MM,采用弹性卸料，冲孔凸模上有推件板可以将零件打下。42凸凹模的设计（1）凹模根据模具的结构，凹模的的外形尺寸根据冲裁材料的厚度T4MM和冲裁件的最大外形尺寸来确定，凹模厚度M3615BK为板料厚度影响系数。公式（11）40KH所以，凹模的总长，为了保证凹模结构对称并有M36182L足够的强度，将其长度增大到314MM。凹模的宽度。凹模的M258190B固定一般采用螺钉和销钉，如下图所示图8凹模零件图FIG8DIESMOULDSPICTURES（2）凸模为圆形凸模，采用台阶式凸模，凸模的长度为,公式（12），H1H2H3分别为凸模固定板，卸MHL702153料板的厚度；为附加长度，包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度）（0及凸模度固定板与卸料板间的安全距离。凸模固定部分与固定版制件采用基孔制过渡配合M6,凸模材料用CRWMN,硬度一般为4852HRC。图9凸模零件图FIG9PROTRUDINGMODELMOULDSPICTURES凸模的强度和刚度校核，凸模承载能力的校核，凸模最小断面承受的压力，必须小于凸模材料强度允许的压力，即，对于圆形凸模MINAFP,式中T4MIND凸模最小断面的压应力；FP凸模纵向总压力；AMIN凸模最小截面积；DMIN凸模最小直径；T材料厚度；材料抗剪强度；材料的许用压应力；LMAX凸模失稳弯曲极限长度；（3）凸凹模的设计由于采用复合模，所以凸凹模的选用很关键，由于采用倒装复合模，凸凹模装与下模孔内会积存废料所以最小壁厚要选大些，其尺寸为LBM185030高度根据模具的结构取100MM，孔的尺寸为直M8502425AD臂刃口高度查表为15MM，硬度为5054HRC。图10小孔模具图FIG10PINHOLEMOULDPICTURES43定位与导向零件挡料销，根据模具的结构采用固定挡料销装在凸模上选取直径，露出部10分长度4MM,固定挡料销,导料销，材料45钢，数量2个。198M20844卸料与推件装置441弹顶装置中弹性元件的计算由于该零件在成型过程中需卸料和顶件，所以模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下（1）考虑模具结构选用4个厚壁的筒形的聚氨酯弹性体。（2）计算每个弹性体的预压力F公式（13）N546278510卸（3考虑到橡胶的工作压缩量较小，取预压缩率10，并由表查的单位压力。MPA1Q（4计算弹性体的截面积公式（14）236401/627/MFAQ（5选用直径为12MM卸料螺钉，选取弹性体穿卸料螺钉孔的直径取125MM,则弹性体的外径D可按下式求得则AD/D，取橡胶高度得，A75D4550H51H考虑模具结构取。M80H442推件板取厚度为8MM,外形尺寸与零件的外形相同材料45钢，淬火硬度4448HRC。图11推件板FIG11PUSHINGPIECEOFBOARD45连接与固定零件六角螺钉，数量12个，材料45钢。圆柱20857610291TJBM，销,材料为35钢，与上下模座，垫板，凹模，凸模固定板的配20TGB合为H7/M6的过渡配合。卸料螺钉卸料螺钉的尺寸根据模具的结构选择，如下图图12卸料螺钉FIG12BEINGUNLOADEDSCREW模柄模具采用压入式模柄，根据设备的模柄孔尺寸，应选用规格为A60110的模柄。，它与上模座采用H7/M6过渡配合，并加销钉防止转动。打杆直径为10MM由压力机的型号JH23100,模柄与模柄孔配合为H7/M6并加销钉防转,模柄长度比模柄孔深度小510MM,由于采用固定卸料，上模座回程时受力较大，因此选用压入式模柄较合理，所以根据GB2862181得图所示图13模柄FIG13MODELHANDLES标准模架标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，M2531LXB模具采用中间导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为上模座，下模座，导柱。M50315M6031560446其它零部件设计凸模固定板凸模固定板的外形尺寸与凹模的外形尺寸一致,根据核准选取板的规格为凸模与凸模固定板的配合为H7/M6,装配可通182534XLXBH过2个销钉定位,4个螺钉与上模座连接固定,各形孔的位置尺寸与凹模的保持一致,顶部与凸模铆接,因此必须倒角。卸料板卸料板的厚度与卸料力大小、模具结构等因素有关，取其值为15MM。图14卸料板FIG14BEINGUNLOADEDUNNATURAL垫板垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力,以防止模座被挤压损伤,因此在与模座接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板垫板的外形尺寸与凸模固定板相同,厚度可取20MM,这里设计时,由于压力较大,根据GB2865281选取规格为。推板推板的厚度取8MM，材料为45钢，热处理硬度为205314XLXBH4348HRC。5压力机的校核1公称压力根据公称压力的选取压力机型号为J23100它的压力为,所以压力得以校核。826102滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出这里只是材料的厚度T4,卸料板的厚度H15及凸模冲入凹模的最大深度13,即,所以得以校核。13042135SS3行程次数行程次数为38MIN因为生产批量为大批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核。4工作台面的尺寸根据下模座,且每边留出60100,即270LXB,而压力机的工作台面,冲压件和废料从下模37041XBL18漏出,漏料尺寸15136X90,而压力机的孔尺寸为500X23,故符合要求,得以校核。5滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为60,模柄孔深度为80,而所选的模柄夹持部分直径为60,长度为70故符合要求,得以校核。有上条件，我们可以画出落料冲孔装配图如下图15落料冲孔装配图FIG15BLANKSPUNCHEDHOLESASSEMBLINGPICTURE1下模座2、4、11螺钉3导柱5挡料销6压料板7导套8销钉9凹模10上模座12落料凸模13模柄14防转销15垫板16凸模固定板17冲孔凸模18卸料板6闭合高度由压力机型号知，480MAXH1MM为闭合高度调节量/MM,H1为垫板31480MAXIN10MH厚度/MM,得IN51即,所以所选压力机合适,即32648275压力机得以校核表4开式双柱可倾台压力机主要技术参数（MM）EXP4OPENINGDYADICQUEENPOSTBUTCOLLAPSEMAINPARAMETEROFPRESSMACHINE（MM）公称压力滑块行程闭合高度闭合高度调节滑块中心到床身距工作台尺寸工作台孔模柄孔尺寸垫板厚度离尺寸1000N130480100380710108050060751006弯曲模主要零部件设计61模具总体设计（1）模具类型的选择根据零件的工艺分析所用的模具为单工序弯曲模（2）定位方式的选择对于弯曲模可用定位销防止偏移，模具底部有顶杆起到定位作用。（3）卸料，出件方式弯曲过程后会有回弹，零件会在凹模内包紧，可用顶杆将其顶出，同时顶杆会起到定位作用。（4）导向方式的选择为提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，采用中间导柱模架。62弯曲模尺寸工作尺寸计算621凸、凹模圆角半径（1）在保证不小于最小弯曲半径值的前提下，当零件的相对圆角半径较TR/小时，凸模圆角半径取等于零件的弯曲半径，采用校正弯曲力，采用减少弯曲凸、凹模的间隙来减小回弹。凸模的圆角半径与零件的弯曲半径相同，R6MM。（2）凹模圆角半径凹模圆角半径不应过小，以免擦伤零件表面，影响冲模的寿命，凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏移。根据材料厚度取凹模的圆角半径，R8MM。622凹模深度U型弯曲件应尽可能使直边部分进入凹模型腔内，根据弯曲件的尺寸T4MM,弯曲直边的长度为45MM，查表得凹模深度材料取CR12。M30HD图16凹模深度FIG16DIESDEPTHS623凸、凹模间隙凸、凹的单面间隙值，N为因数，其与弯曲件高度HM24N1T2）（Z和弯曲线长度有关。624凸、凹模工作不分尺寸与公差由弯曲件的尺寸，取弯曲凸模，凹模的制造公差IT8和IT9级，查305表的U形件弯曲凸、凹模横向尺寸及公差，零件标注内形尺寸时，应以凸模为基准，间隙取在凹模上。而凸、凹模的横向尺寸及公差则应根据零件的尺寸、公差、回弹情况以及模具磨损规律而定。凹模按IT9级精度考虑，因此，凸、凹模的横向尺寸分别为公式（15）MZBTATA0120120745984374A图17凸模FIG17PROTRUDINGMODELS63零件的选用（1）定位零件在凹模上采用两个圆柱销起到定位作用，防止在弯曲过程中产生偏移，两个圆柱销选用标准件M8X10，材料45钢，热处理HRC4348。（2）导向零件导柱，导套，材料16028361XTGB38902681/XTGB20钢，热处理HRC4852。（3）连接于固定零件六角螺钉，数量,8个，材料45钢。圆柱销708M257/J，数量8个，与孔的配合为H7/M6的过渡配合。219/TB64图18圆柱销FIG18COLUMNPINS模柄模具采用压入式模柄，根据设备的模柄孔尺寸，应选用规格为的模柄。，它与上模座采用H7/M6过渡配合，并加销钉防止转动。材料106AQ235A,热处理HRC4348。图19模柄FIG19MODELHANDLES（4）标准模架根据工件的材料和精度要求等，弯曲模采用标准模，,级精20517度中间导柱模架。导柱与模板上的孔之间采用H7/R6配合。64弯曲模具装配图该弯曲件产量较大，为了调整模具方便，上下模导向采用导柱、导套，毛坯由顶件板上的定位销定位，这样可以保证在弯曲过程中不偏移。顶板不但可以顶料，还可起到压料作用，压料力是由弹簧通过顶杆来实现的，为了方便将制件卸下，上模上装有卸料杆,来方便卸料。模具工作原理将落好的毛坯放入凹模中，用定位销定位。模具工作时，上模在滑块的带动下向下移，此时顶板与凹模上表面平齐，上模继续向下移动，顶板也一起向下移动，直到移动到下限位置，这时毛坯在凸、凹模的共同作用下形成弯曲件。开模时，上模上移，顶板在弹簧作用下一起上移，直到与凹模的上表面平齐为止，此时，弯曲件与凹模包在一起，上模继续上移，利用卸料杆将制件顶下，工作过程完毕，H模172MM。由上述各步计算所得的数据，对弯曲模具总体设计并画出装配图如下图所示。图20支架弯曲模FIG20CURVEDHOLDERMODELS1下模座2、4、6、7、15螺钉3、14凹模5顶件板8模柄9销钉10上模座11凸模固定板12凸模13定位板16凹模固定板17凹模垫板7结束语根据零件图的分析及相关要求，确定合理的工艺方案，并对各个零件的位置、尺寸、精度进行设计，并确定其吨位，完成对模具各零部件的设计及计算校核，最后绘制落料冲孔模具装配图和