轴承盖数控加工工艺及程序设计【优秀机械毕业设计论文】
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轴承盖数控加工工艺及程序设计【优秀机械毕业设计论文】,轴承,数控,加工,工艺,程序设计,优秀,优良,机械,毕业设计,论文
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毕 业 设 计（论 文） 设计题目： 轴承盖数控加工工艺及编程 专 业： 数控技术 班 级： 学 号： 姓 名： 指导老师： 起讫日期 年 月 日 年 月 日 摘 要 本篇毕业设计主要针对数控机床的加工及编程的介绍，对轴承盖零件进行工艺性分析，包括加工工艺的选择和制定，还包括各零件的程序的手工编制。 文章的主要内容为轴承盖零件的工艺分析和零件的手工程序编制。并在轴承盖零件的手工编程用到了 线插补下令 、 03 圆弧插补指令； 孔； 用子程序指令等。比如毛坯造出，机器加工处理，热处理，装配等都称之为工艺过程。在拟定工艺过程当中，要肯定轴承盖各工序的安设和该工步必要的工步，机床的进给量和该加工工序的机床，机床的主轴转速和切削速度跟切削的深度。 关键词 ： 轴承盖 手工编程，指令，数控加工，轴承盖工艺规程，定位误差，轴承盖加工余量 目 录 第一章 绪论 . 5 控机床的组成 . 6 第二章 加工和数控工艺知识 . 7 承盖零件分析 . 8 具、量具的选择 . 9 . 10 制加工工艺 . 10 . 11 . 11 . 11 . 12 120孔 . 12 130孔 . 12 孔 . 12 2- 26通孔 . 12 第三章 工件的手动编程 . 12 控编程的定义及分类 . 14 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 程原点的确定 . 21 件造型及加工 . 23 要加工工序程序清单 . 24 第四章 底面铣面夹具设计 . 24 . 25 . 26 . 27 . 28 . 错误 !未定义书签。 . 30 . 31 总结 . 32 参考文献 . 错误 !未定义书签。 致谢 . 34 第 一 章 绪论 控机床的组成 毕业 设计是我们在大学期间所学的专业知识， 数控机床的基本组成部分包括加工程序、数控装置、伺服驱动装置、机床主轴和其他辅助的装置。下面分别对各组成部分的基本工作过程进行简要的说明。 1）采用具有高硬度的、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。 2）广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统 的结构。 3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。数控机床辅助装置辅助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工作台和数控分度头，防护，照明等各种辅助装置。 数控机床一般由控制 系统 、数控装置 系统 、 数控 伺服系统、测量反馈装置和机床主机组成，如图 1 1控制介质 控制介质是存贮数控加工所需要的全部动作和刀具相对于工作位置信息的媒介物，它记载着加工零件的加工 程序。常用的有穿孔带、穿孔卡片、磁带和磁盘等。 数控装置的基本组成框图如 图 1 图 1 程序编制的一般步骤： 图 1线框图中即为程序编制的内容及步骤。 图 1用于对坐标轴（或工作台）实际位置的测量， 7位坐标轴或执行机构的测量装置并反反馈到控制系统或伺服系统，形成全封闭控制。后者用以对驱动电机轴 位置检测并反馈到数控系统或伺服系统形成半闭环控制若不需要检测装置到形成开环控制。 开环系统简单，易于控制，但精度差，低速不平稳，变速扭矩小，一半用于倾覆在变化不太大或经济型数控机床上。 全闭环系统适用于具有传动部件精度高，性能稳定，使用过程温度差变化不大的高精度数控机床。 第二章加工和数控工艺知识 由零件图可知，该零件为铸造零件，采用先砂型铸造工件后，上下面及四周铣光后再进行正式上数控机床加工，材料为 件。 上下面与四周铣可以在普通铣床上完成 ，数控铣为后续粗精加工的工序。要求， 由于获得加工方法有铣 170 具的选择 由图样分析，该图样需要数铣的轮廓我们在铣轮廓时选用 20铣刀。 以选选择中心钻，选择 心钻头，接着钻孔选择28钻头，攻丝选择 具可选用 05径千分尺，游标深度卡尺等。 毛坯选择应考虑的因素： （ 1）零件的力学性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力学性能有所不同。铸 件的强度。压力浇注和压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型浇注的铸件依次递减；钢质零件的铸造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。 ( 2) 零件的结构形状和外形轮廓 形状复杂、力学性能要求不高可采用锻钢件。形状复杂和壁薄的毛坯不宜采用金属型锻造。尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造。外形复杂较小的零件宜采用精密的锻造方式，以免机械加工。其直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。 （ 3）生产纲领和生产批量 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方式，生产 纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。 （ 4）现场生产条件和发展 应经过技术经济分析和论证。 该零件的材料为铸铁，考虑到零件的形式及结构较为简单，所受的冲击力不大，且是大批生产，根据机械制造工艺设计简明手册表 1，选择铸造中的翻砂铸造。其强度b=145度为 160 180 动加工上表面或者四周平面 安装 的内孔镗刀并对刀，设置刀具参数，粗镗孔，留 0. 外凸台轮廓和内凸台轮廓 1）粗铣上、下部轮廓面。 2）精铣上、下部轮廓面。 、攻 2 纹中间 及旁边 2- 26 孔。 1）安装 钻头，设定钻头参数，钻、攻中间 纹孔 2）安装 钻头，设定好主轴转速，扩孔至尺寸。 3）实测工件外轮廓尺寸，调整刀具参数，精铣至工艺要求。 定安装定位方案 选择工作台作为定位面，侧面作为夹紧平面，首先手动铣削底面，精加工到基准面后，再以机用平口钳定位，用百分表将机用平口钳的固定钳口侧面找正放平，然后在钳口处利用标准块垫平，一定要考虑垫铁与加工部位是否干涉，铣面时不要铣到凸台。 吃刀量 因素是多方面的，例如工件和刀具的原始不同轴。在允许的条件下，最好一次性切除余量，以提高加工效率，这里选择一次切除余量（即 轴转速 n 根据允许的切削速度 v 选取转速 D/1000 试验结果，得出刀具寿命 T（ 经验公式如下在获得刀具寿命经验公式。 90具切削速度 v 往往选择为 10钟 0 ，则主轴转速 1n m i n/i n/01000/1000 11 28 钻头速度 v 常选为 5 则主轴转速 2n m i n/i n/51000/1000 52 攻速度 v 常选为 28 则主轴转速 3n m i n/i n/21000/1000 43 这里选取 m i n ,/4003m i n ,/5202m i n ,/7001 给量 选择根据零件的加工工艺要求，进行工序的划分，不同的加工工序，其加工余量。当加工精度要求较高时，进给量应选择小一些，查表选取每齿进给 定进给速度 进给速度 根据每齿进给齿数的计算，与已知的速度的计算： 2,12,2,10 3311 m 00m 0m 其余刀具进给速度可查表计算 这里选取 01 f ，在实际使用中我们可以根据自身操作机床对计算的值适当的作些调整。 艺规程的设计 机械加工工艺规程是指在一定的加工条件下，确定一种较为合理的加工工艺，并将它以表格形式的技术文件呈现来指导生产的一类文件，同时也是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。机械加工 工艺过程的基本单元是工序。工序是由安装、工位、工步及走刀组成。 生产过程就是指将原材料转变为成品的全过程。包括原材料的运输、保管和准备、产品技术、生产准备、毛坯制造、零件的机械加工和材料热处理，部件和产品的装配、检验与调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等等。 铣和精铣上平面 本工序为粗铣 和精铣上平 面，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径 d=80度 L=60数 z=10。根据切削用量简明手册表 择铣刀的几何形状。由于加 工材料为 b=145度为 160 180件，有外皮。故选择0=8，0=+5。 已知铣削宽度e=155削深度 4pa 床为 立式铣床，工件装在虎口钳中。 （）确定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 z / ，采用 单面 铣，故取 z / （）选择铣 刀磨钝标准以及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 表 刀后刀面最大磨损量取为 于铣刀的直径 d=80铣刀的寿命 T=180 （）确定铣削速度削用量简明手册表 公式计算： 公式中 45 ,.2，.2， m =d=80,55,.3, 0245 1000c =80 据切削用量简明手册表 式铣床主轴转速表，选择n=300r/向进给量35mm/ 实际切削速度和每齿进给量分别为 10000=1000 =160mm/ =10300235=z ( )检验机床功率 根据切削用量简明手册表 ea 00 ，z=10, m 35 ，近似 根据 立 式 铣 床 说 明 书 机 床 主 轴 允 许 的 功 率 为 ， ， 故，因此选择切削用量采用，即 : p ， m 35 f ， n=300r/cv m/z /。 （ 本工时计算 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： fm 公式中 ， l=155据切削用量简明手册表 刀入切量及超切量 2 ，则 L=167 铣和精铣底平面 上道工序为粗铣精铣上平面，而 本工序为 已已经铣削过的上平面为定位基准， 粗铣 和精铣底平 面，所选刀具为硬质 合金端铣刀。铣刀直径 d=80度 L=60数 z=10。根据切削用量简明手册表 择铣刀的几何形状。由于加工材料为b=145度为 160 180件，有外皮。故选择0=8，0=+5。 已知铣削宽度e=155削深度 24pa 床为 立式铣床，工件装在虎口钳中。 （）确定每齿进给量 根据切削用量简明手册表 使用 床功率为 切削用量简明手册表 z / ，采用 单面 铣，故取 z / （）选择铣刀磨钝标准以及刀具寿命 根据切削用量简明手册表 表 刀后刀面最大磨损量取为 于铣刀的直径 d=80铣刀的寿命 T=180 （）确定铣削速度削用量简明手册 表 公式计算： 公式中 45 ,.2，.2， m =d=40,55,.3, 1000c=40 据切削用量简明手册表 式铣床主轴转速表，选择n=300r/向进给量35mm/ 实际切削速度和每齿进给量分别为 10000=1000 = =z ( )检验机床功率 根据切削用量简明手册表 ea 00 ，z=10, m 35 ，近似 根据 立 式 铣 床 说 明 书 机 床 主 轴 允 许 的 功 率 为 ， ， 故，因此选择切削用量采用，即 : p ， m 35 f ， n=300r/cv m/z /。 (本工时计算 根据切削用量简明 手册 可知，有一下公式： fm 公式中 ， l=155据切削用量简明手册表 刀入切量及超切量 2 ，则 L=167 120 孔 本工序为 粗镗 120孔的工序，根据实际工况，我们选择 式镗床 ， 刀具：硬质合金钢刀具 据 切削用量简明手册 查表可得： 切削深度进给量 f ：根据 实用机械工艺简明手册中 表 杆伸出长度取 200削深度为 因此确定进给量 切 削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 m 8/3.0 机床主轴转速 n ： m 181 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 8407.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i 机动时间2m i mj (本工时计算 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： 机动时间 1 m i mj 本工序为精镗 120 孔 的工序，根据 切削用量简明手册 查表可得 : 切削深度进给量 f ：根据切削深度 ，再参照 实用机械工艺简明手册中 表 此确定进给量 切削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ： m 211 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 4 ; 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 ; 工作台每分钟进给量m ; 被切削层长度 l ： 9 ; 刀具切入长度 1l ： 2(1 ; 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 ; 行程次数 i ： 1i ; 机动时间1m i mj 镗和精镗 130 孔 本工序为 粗镗 130孔的工序，根据实际工况，我们选择 式镗床 ， 刀具：硬质合金钢刀具 据 切削用量简明手册 查表可得： 切削深度 进给量 f ：根据 实用机械工艺简明手册中 表 杆伸出长度取 200削深度为 因此确定进给量 ; 切削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 m 8/3.0 机床主轴转速 n ： m 181 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 工作台每分钟进给量m 2408.0 被切削层长度 l ： 9 刀具切入长度 1l ： 2(1 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 行程次数 i ： 1i (本工时计算 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： 机动时间 1 m mf 本工序为精镗 130 孔 的工序，根据 切削用量简明手册 查表可得 : 切削深度进给 量 f ：根据切削深度 ，再参照 实用机械工艺简明手册中 表 此确定进给量 切削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 m 1/35.0 机床主轴转速 n ： m 211 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 4 ; 实际切削速度 V ： 0 0 0 00 ; 工作台每分钟进给量m 2845.0 ; 被切削层长度 l ： 0 ; 刀具切入长度 1l ： 2(1 ; 刀具切出长度 2l ： 32 取 2 ; 行程次数 i ： 1i ; 根据切削用量简明手册 可知，有以下公式： 机动时间1m mf 、攻 孔 本工序为钻、攻 知 工件材料 铸件 在这里， 机床的选用 : 选用摇臂钻床 率 P= 钻 头的选择 : 选用 28麻花钻 材料为高速钢 钻头基本参数为： 10 ； 30 ； 1)钻削进给量的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 42有 f mm r 2)钻削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表 3 42有 0 . 3 5 / 2 1 / m i nv m s m 所以 11 0 0 01 0 0 0 3)计算切削深度 42/282 4)钻削扭矩的计算 查机械制造工艺设计手册表 3 36 有 0M C m d xm 310 d f k 式中： 所以， 1 0 3 d f k 1 . 9 0 . 8 32 2 5 . 6 3 2 2 0 . 3 5 1 03 4 . 5 9 5)计算轴向力 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 轴向力 . . d F K 式中 所以 ; 6 因零件材料为 50，查机械制造工艺设计手册表 3 36有 0 . 6 0 . 6150 0 . 9 41 9 0 1 9 0 所以，实际的切削扭矩和轴向力分别为： 3 4 . 5 9 0 . 9 4 3 2 . 5 2 9 1 0 . 9 4 5 2 5 5 . 5M N 6)计算切削功率 因为 3 0 4 / m i n 5 . 1 /n r r s 查机械制造工艺设计手册表 3 36有 3 5 . 1 32 1 0 2 3 . 1 4 3 5 . 6 5 1 0 1 1 所以，机床功率足够 ; 、扩 2- 26 通孔 本工序为钻、扩 2- 26通孔，根据实际工况，我们选择 机床： 合钻床 ，刀具我们选择 麻花钻、扩孔钻、铰刀 ； （ 1）钻定位孔 查机械制造工艺设计手册表 ，我们知道， 切削深度 进给量 f ：根据 实用机械工艺简明手册中 表 ； 切削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 机床主轴转速 n ： m i n/7 8 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际切削速度 V ： 被切削层长度 l ： 7 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 根据切削用量简明手册 可知，有一下公式： 机动时间1m fn j（ 2）扩 26孔 查机械制造工艺设计手册表 ，我们知道， 切削深度给量 f ：根据 实用机械工艺简明手册中 表 通 孔 取 切削速度 V ：参照 实用机械工艺简明手册中 表 机床主轴转速 n ： m 8 0 01 0 0 0 0 n ，取 00 实际切削速度 V ： 被切削层长度 l ： 7 刀具切入长度 1l ： tg 126)21(2 01 刀具切出长度 2l ： 02 l 走刀次数为 1 根据切削用量简 明手册 可知，有一下公式： 机动时间2jt：m i fn 轴承盖的编程技术的发展自动编程与手工 控编程的定义 数控编程就是通过将图纸上面的信息利用程序的形式输入到数控机床加工系统 里面，然后通过机床自身配带的系统来执行操作者输入的指令，来按照预先编织的程序加工零件。 控编程的分类 手工编程时，操作者将图纸上面的信息利用程序的形式输入到数控机床加工系统里面，然 后通过机床自身配带的系统来执行操作者输入的指令，来按照预先编织的程序加工零件。 自动编程的原理是计算自动将图纸里面的信息数据自动改变成程序，然后按照程序里的步骤一步步地执行的过程。 程方法的选择 该零件的刀具轨迹路径主要由直线、圆弧组成，坐标点尺寸计算方便，故采用手工编程的方式编制其加工程序。 的确定该零件为规则的回转型零件其坐标原点可设在轴的两端面中心上这样方便编程坐标的计算。其坐标原点如图 图 标原点 件造型及加工 如 下图所示，轴承盖的建模如下，本课题选择铣削有精度要求，即 170 其中，轴承盖 的毛坯图 ,夹具体 以及 铣面夹具装配图如下图所示： 要加工工序程序清单 上平面 10 90 快速运动至换刀点 43 50. Z 轴进给量 5030 快速运动至 下刀点 1 2 设定参数 1 快速铣削 2 建立 削循环 1 快速运动至循环起点 建立 环 1 110 50. 再次进到 50120 换 5 号刀 91 0. 设定参数 28 主轴停止 30 程序结束 下平面 10 快速运动至换刀点 设定参数 建立 环 设定循环起点 主轴正转 快速运行至循环起点 设定参数 0 快速运动至换刀位置 5 换 5 号刀具 91 建立循环 130 运行循环 关切削液 30 程序停止 镗 120 内孔 速进刀至位置 100 粗镗 120内孔 16 退刀 速运动至换刀位置 4 换 3号刀 300 主轴正转，转速 300 0 速运动至下刀点 刀 100 速运动至换刀点 60内螺纹车刀） 换 4号刀 400 主轴正转，转速 400 19 速运动至循环起点 010060 100 建立 循环 1200 2 设定参数 100 速运动至换刀 位置 84外圆车刀） 换 5号刀 800 主轴正转，转速 800 54 速运动至循环起点 100 镗 120内孔 100 速运动至换刀位置 轴停止 削液关 序结束 镗 120 内孔 序号 90外圆车刀） 换 1号刀 500 主轴正转，转速 500 削液开 54 速运动至循环起点 2 建立 100 120 设定起终程序段，精车余量 00 向进刀 0 近工件 80 倒角 倒角 端面 端面 镗 120内孔 速运动至下一切削点 2 立 300 120 设定起终程序段，精车余量 00 速进刀 100 切削进刀 刀 纹底孔 28 孔的加工 54 94 设定加工参数 03 换 刀 03 00 0 设定退刀点 10 01 250 第一刀下 刀量 98 调用 子程序 250 第二刀下刀量 98 调用 子程序 200 00 120 02 子程序 40 10 定位在刀具半径中心 第一次下刀 0 10 圆弧插补加工 40 第二次下刀 0 10 圆弧插补加工 0 100 子程序调用结束 的加工 10 换 头 90 0 100 600 08 81 30 10 钻 28 孔 100 换 攻 90 0 100 攻 60 08 81 20 钻 24孔 30 攻 纹 100 180 190 四 章 底面铣面夹具设计 位基准的选择 由零件图可知，根据基准重合、基准统一原则。在选址过程基准加工孔，应尽量选择一种粗定位程序，精铣两表面处理工艺和设计参考，作为定位基准参考。以及设计基准作为其定位基准。上平面和下平面两个平面铣好后的平面都可以作为定位基准，因此定位基准应选择选用下平面为定位基准，其中利用下平面上的 26 孔为定位孔。用夹紧装置压紧内孔凸台面，同时两个定位孔主要定位基面以限制工件的六个自由度。 为了提高加工效率，根据工序要求先采用底面作为基准面进行铣削加工；然后 采用 以粗、精铣好后的面为基准，加工其他几个面。 位元件的设计 下平面为定位基准，镗孔夹具体下平面为支撑，夹具体为一长方体板件，下平面两定位销孔为 15，则两定位销采用一圆柱销和一菱形销定位。 圆柱销为标准件，如下图 本次设计中圆柱销为 15 120 削力及夹紧力的计算 刀具材料： 面铣刀 400根据 参考文献 10，查表 1可得 :圆周切削分力公式：由表 1式（ 王光斗，王春福。机床夹具设计手册【 M】 得： 29490( p 式（ 取 175， 即 96.0 )( 由 参考文献 17金属切削刀具表 1 垂直切削力 ： )( （镗削） 式（ 背向力： )( 用类比法进行估算；（ 2）根据加工情况，确定出加工过程中对夹具最不利的瞬时状态，再将此时零件所受的各种外力看作静力。和力矩的理论最小值，乘以一定的安全系数作为铣刀夹紧力和力 矩的设计值。即： 式（ 安全系数 6543210 式（ 式中：60 机床夹具设计手 册表 121 得： K 所以 )( 4 0 式（ )( 9 式（ )(K 式（ 由估计可知所需现实的夹紧力不时时很大，为了使其夹具布局简朴、掌握容易的，确定是采用压板夹紧机构部分。 夹紧力时产生的单个压板夹紧是由下面的公式计算： )( 210 类型参数的 参考 16“手动”夹具的设计可以检查： 0 912 0592 其中： )(60 )(25 夹紧力： )(W 易得：0实际夹紧力 F 应大于理论夹紧力 远大于要求的夹紧力，根据实际夹紧力与理论夹紧力的关系 F= 位误差分析 两个平面定位夹具，要求保证轴孔轴线和尺寸公差与轴孔和底平面的平行度公差的左侧。为了满足加工工艺的要求，工序公差必须使程序的错误的总和等于或小于所需的过程。 一般公差如按线性尺寸规定的一般公差。根据国家标准的规定，由 参考文献 15（互换性与测量）“表中 251 我们可以知道： 把 m （中级）即 ： 76 “的 16机床夹具设计手册”可得： 、定位过错（ 2 个垂直平面定位）：当 90 时；侧面定位支承钉离底平面距离为 h ，侧面高度为 H ；且满足 2；则： 0 6 2 、其次，夹紧误差 ，由公式（ ： co s)(m a x 其中接触变形位移值： a 1 ( 1 式（ 1 2 s 、通过加工误差引 起的磨损：一般不超过于 、夹具相对刀具位置误差： 取 误差总和： 8 零件径向装夹导致的夹紧变形，又能满足零件成组加工的要求。 刀块的设计 在设计铣面夹具时，由于铣的平面都比较宽和大，为了确定铣的基准面，因此一般铣面夹具时都需要设计对刀块，对刀块一般选取机床夹具设计手册中的标准件，见图 3标准件 V。标准件 图 3角对刀块 紧装置设计 夹紧装置，气动夹紧装置，气 本次设计中夹紧装置直接焊接在夹具体上，通过调整光面压板后面的螺丝来调整横向进给的要求。如下图所示： 图 3紧装置图 具设计操作及简要说明 该夹 具采用光面压板和六角头支撑以及特制铁板定位，通过这几个自由度的限制，从而使工件固定在加工位置，在对零件进行铣削加工过程中，很方便，同时，夹具的拆卸和更换也很方便，快捷。由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。经过方案的 毕业设计（论文） 轴承盖加工工艺与编程 （题名和副题名） （作者姓名） 班 级 12机械二班 专 业 机械设计与制造 教 学 系 机电系 指导老师 蔡红健 完成时间 年 月 日至 年 月 日 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 I 摘 要 本篇毕业设计主要针对数控机床的加工及编程的介绍，对轴承盖零件进行工艺性分析，包括加工工艺的选择和制定，还包括各零件的程 序的手工编制。 文章的主要内容为轴承盖零件的工艺分析和零件的手工程序编制。并在零件的手工编程顶用到了 线插补下令、 03 圆弧插补指令； 孔； 用子程序指令等。在生产过程当中，为了使产品宗旨（原材料，毛坯零件，机械零件或总成等）的质和量的状况产生直接的转变过程叫做工艺过程，比如毛坯造出，机器加工处理，热处理，装配等都称之为工艺过程。在拟定工艺过程当中，要肯定各工序的安设和该工步必要的工步，机床的进给量和该加工工序的机床，机床的主轴转速和切削速度跟切削的深度。 关键词 ： 手工编程 指令 数控加工 工艺规程 定位误差 加工余量 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 录 第一章 绪论 . 5 控机床的组成 . 6 控加工的介绍 . 6 . 6 控 机床的介绍 . 6 控机床的发展趋势 . 7 第二章 轴承盖数控加工工艺分析 . 7 承盖零件分析 . 8 具、量具的选择 . 9 . 10 制加工工艺 . 10 . 11 第三章 工件的手动编程 . 12 控编程的定义及分类 . 14 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 程原点的确定 . 18 件造型及加工 . 19 要加工工序程序清单 . 19 第四章 底面铣面夹具设计 . 19 . 19 . 20 . 22 . 23 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 . 错误 !未定义书签。 . 26 . 26 总结 . 26 参考文献 . 错误 !未定义书签。 致谢 . 28 第一章 绪论 控机床的 组成 数控机床的基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。下面分别对各组成部分的基本工作原理进行概要说明。 加工程序载体数控机床工作时，不需要工人直接去操作机床，要对数控机床进行控制，必须编制加工程序。零件加工程序中，包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数（进给量主轴转速等）和辅助运动等。将零件加工程序用一定的格式和代码，存储在一种程序载体上，如穿孔纸带、盒式磁带、软磁盘等，通过数控机床的输入装置 ，将程序信息输入到 元。数控装置数控装置是数控机床的核心。现代数控装置均采用 式，这种 程序化的软件形式实现数控功能，因此又称软件数控（ C）。 是根据输入数据插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件加工出所需要的零件。因此，数控装置主要由输入、处理和输出三个基本部分构成。而所有这些工作都由计算机的系统程序进行合理地组织，使整个系统协调地进行工作。 1）输入装置 ：将数控指令输入给数控装置，根据程序载体的不同，相应有不同的输入装置。主要有键盘输入、磁盘输入、 统直接通信方式输入和连接上级计算机的 接数控）输入，现仍有不少系统还保留有光电阅读机的纸带输入形式。 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 1）纸带输入方式。可用纸带光电阅读机读入零件程序，直接控制机床运动，也可以将纸带内容读入存储器，用存储器中储存的零件程序控制机床运动。 （ 2） 作者可利用操作面板上的键盘输入加工程序的指令，它适用于比较短的程序。在控制装置编辑状态（ ，用软件输入加工程序 ，并存入控制装置的存储器中，这种输入方法可重复使用程序。一般手工编程均采用这种方法。在具有会话编程功能的数控装置上，可按照显示器上提示的问题，选择不同的菜单，用人机对话的方法，输入有关的尺寸数字，就可自动生成加工程序。 （ 3）采用 接数控输入方式。把零件程序保存在上级计算机中， 统一边加工一边接收来自计算机的后续程序段。 式多用于采用 件设计的复杂工件并直接生成零件程序的情况。 2）信息处理：输入装置将加工信息传给 元，编译成计算机能识别的信 不同类型的数控机床 (13张 )息，由信息处理部分按照控制程序的规定，逐步存储并进行处理后，通过输出单元发出位置和速度指令给伺服系统和主运动控制部分。 件的轮廓信息（起点、终点、直线、圆弧等）、加工速度及其他辅助加工信息（如换刀、变速、冷却液开关等），数据处理的目的是完成插补运算前的准备工作。数据处理程序还包括刀具半径补偿、速度计算及辅助功能的处理等。 3） 输出装置：输出装置与伺服机构相联。输出装置根据控制器的命令接受运算器的输出脉冲，并把它送到各坐标的伺服控制系统，经过功率放大，驱动伺服系统，从而控制机床按规定要求 运动。伺服与测量反馈系统伺服系统是数控机床的重要组成部分，用于实现数控机床的进给伺服控制和主轴伺服控制。伺服系统的作用是把接受来自数控装置的指令信息，经功率放大、整形处理后，转换成机床执行部件的直线位移或角位移运动。由于伺服系统是数控机床的最后环节，其性能将直接影响数控机床的精度和速度等技术指标，因此，对数控机床的伺服驱动装置，要求具有良好的快速反应性能，准确而灵敏地跟踪数控装置发出的数字指令信号，并能忠实地执行来自数控装置的指令，提高系统的动态跟随特性和静态跟踪精度。伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分 。驱动装置由主轴驱动单元、进给驱动单元和主轴伺服电动机、进给伺服电动机组成。步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机是常用的驱动装置。测量元件将数控机床各坐标轴的实际位移值检测出来并经反馈系统输入到机床的数控装置中，数控装置对反馈回来的实际位移值与指令值进行比较，并向伺服系统输出学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 V 达到设定值所需的位移量指令。机床主体机床主机是数控机床的主体。它包括床身、底座、立柱、横梁、滑座、工作台、主轴箱、进给机构、刀架及自动换刀装置等机械部件。它是在数控机床上自动地完成各种切削加工的机械部分。与传统的机床相比，数控机床 主体具有如下结构特点： 1）采用具有高刚度、高抗震性及较小热变形的机床新结构。通常用提高结构系统的静刚度、增加阻尼、调整结构件质量和固有频率等方法来提高机床主机的刚度和抗震性，使机床主体能适应数控机床连续自动地进行切削加工的需要。采取改善机床结构布局、减少发热、控制温升及采用热位移补偿等措施，可减少热变形对机床主机的影响。 2）广泛采用高性能的主轴伺服驱动和进给伺服驱动装置，使数控机床的传动链缩短，简化了机床机械传动系统的结构。 3）采用高传动效率、高精度、无间隙的传动装置和运动部件，如滚珠丝杠螺母副、塑料 滑动导轨、直线滚动导轨、静压导轨等。数控机床辅助装置辅助装置是保证充分发挥数控机床功能所必需的配套装置，常用的辅助装置包括：气动、液压装置，排屑装置，冷却、润滑装置，回转工作台和数控分度头，防护，照明等各种辅助装置。 数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床主机组成，如图 1 1控制介质 控制介质是存贮数控加工所需要的全部动作和刀具相对于工作位置信息的媒介物，它记载着加工零件的加工程序。常用的有穿孔带、穿孔卡片、磁带和磁盘等。 图 1学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 数 控装置 它是数控机床的核心。先导数控机床都采用计算机数控装置，既 置。他能完成信息输入、存储、变换、插补运算以及实现各种控制功能。 3伺服系统 伺服系统世界手术控装置的指令，驱动机床执行机构运动的驱动部件。包括主轴驱动单元、进给驱动单元、主轴电机和进给电机等。 4测量反馈装置 该装置由检测元件和相应的电路组成，其作用是检测速度和位移，并将信息反馈出来，构成闭环控制。 5机床主机 主机是数控机床的主体，包括床身、主轴、进给机构等机械部件 。 当机床进行加工零件时，对加工要求零件尺寸及其参数，加工步骤等专用代码化的数字表示，通过控制介质，输入到控制装置，经微机处理后， 发出控制与运算的信息，在由伺服系统把脉冲信号转换为机床移动部件的运动，从而实现加工需要。 数控装置的基本组成框图如 图 1 图 1 程序编制的一般步骤： 图 1线框图中即为程序编制的内容及步骤。 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 17位坐标轴或执行机构的测量装置，用于对坐标轴（或工作台）实际位置的测量，并反反馈到控制系统或伺服系统，形成全封闭控制。后者用以对驱动电机轴位置检测并反馈到数控系统或伺服系统形成半闭环控制若不需要检测装置到形成开环控制。 开环系统简单，易于控制，但精度差，低速不平稳，变速扭矩小，一半用于倾覆在变化不太大或经济型数控机床上。 全闭环系统适用于具有传动部件精度高，性能稳定，使用过程温度差变化不大的高精度数控机床。 以驱动和定位方式划分，经济数控系统可分为以下三类： （ 1） 采用步进电机驱动与定位，是开环系统，不采用其他措施进行补偿位置误差。其力矩不太大，所以机床行程速度较低。可加工锥面、螺纹、简单外形的曲面等，十分灵活。由于性能价格比合适，所以被广泛采用。 （ 2） 它采用交流电机变频驱动，用光栅数字点位控制。它可提高精度。但只能加工柱面，且成本高，其性能价格比下降。 （ 3） 它采用了高性能直流伺服电机驱动，扭矩大，速度高，承载能力强，可进行强力切削，但造价太高不经济，不适用于中小企业。 经济型数控机床有以下特点： 1价格便宜， 其性能价格比适中。 2适用于多品种，中小批量产品的自动化生产，对产品的适应性强。 3提高产品质量，降低废品损失。 4能解决复杂零件的加工精度控制问题。 5节约大量工装费用，降低生产成本。 6减轻工人的劳动强度。 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 提高工人素质，促进技术进步。 8增强了企业应变能力，为提高企业竞争能了创造了条件。 控 加工的介绍 控加工过程 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面： 1、高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是 先进制造技术 的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。 2、五轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用 5 轴联动对三维曲面零件的加工，可用 刀具 最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。 3、智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能 软件开发工具 等是当前研究的核心。 4、重视新 技术标准 、规范的建立 （ 1）关于数控系统设计开发规范 开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行 开放式体系结构 数控系统规范的研究和制定，世界 3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技 术的一个新的变革时期的来临。我国在 2000 年也开始进行中国的 控系统的规范框架的研究和制定。 （ 2）关于数控标准 数控标准是 制造业信息化 发展的一种趋势。数控技术诞生后的 50 年间的 信息交换 都是基于 准，即采用 G， M 代码描述如何加工，其本质特征是面向加工过程，显 然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的 统标准 其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。 当今社会，工业的发展日新月异，科学技术水平不断提高，迫切需要当今社会学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 行各业的齐头并进发展，这样才能满足当今社会的飞速发展的需求，尤其是机械工业更是如此，数控技术的发展和创新迫在眉睫，在未来的若干年了，数控技术的发展主要体现 在一下几个方面： 1、 高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是 先进制造技术 的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。 2、 五轴联动加工和复合加工机床快速发展 采用 5 轴联动对三维曲面零件的加工，可用 刀具 最佳几何 形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。 3、 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能 软件开发工具 等是当前研究的核心。 与传统加工比较，数控加工与普通机床加工方法与内容上有许多相似之处，不同点主要表现在控制方式上。以机械加工为例，一般数控机床的加工过程如下： 1,接通电 源，松开急停； 2，回参考点 3，安装毛坯和刀具 4， 对刀 操作 5，编制和输入程序 6，程序校验。 7，首件试切。 8，第 7步后工件不合格：程序修改或 刀具补偿 9，工件加工。 数控 机床的介绍 数控车床 可分为卧式和立式两大类。 卧式车床 又有水平 导轨 和倾斜 导轨 两种。档次较 高的数控 卧车 一般都采用倾斜 导轨 。按 刀架 数量分类，又可分为 单刀 架 数控车床和双 刀架 数控车 ，前者是两坐标控制，后者是 4坐标控制。双 刀架 卧车 多数采用倾斜导轨。 数控车 床与 普通车床 一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外 圆柱面 、 圆锥面 、球面以及 螺纹 的加工，还能加工一些复杂的回转面，如 双曲面 等。车床 和 普通车床 的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率， 数控车 床多采用液压、学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 X 气动和 电动卡盘 。数控 车床 的外形与 普通车床 相似，即由床身、 主轴箱 、刀架、 进给系统压系统、冷却和 润滑系统 等部分组成。数控 车床 的 进给 系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有 进给箱 和交换齿轮架，而数控车床是直接用 伺服电机 通过 滚珠丝杠 驱动溜板和刀架实现 进给运动 ，因而 进给 系统的结构大为简化。数控车床品种繁多，规格不一，可按如下方法进行分类。按车 床 主轴 位置分类 ： (1)立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床 主轴 垂直于 水平面 ，一个直径很大的圆形 工作台 ，用来装夹工件。这类机床主要用于加工 径向 尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。 (2)卧式数控车床卧式数控车床又分为数控水平导轨 卧式车床 和数控倾斜导轨 卧式车床 。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的 刚性 ，并易于排除切屑。 按加工零件的基本类型分类 ： (1)卡盘 式数控车床 这类车床没有尾座，适合 车削 盘类 (含短轴类 )零件。夹紧方式多为电动或液动控制， 卡盘 结构多具有可调卡爪或不 淬火 卡爪 (即软卡爪 )。 (2)顶尖式数控车床这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合 车削 较长的零件及直径不太大的盘类零件。按刀架数量分类 : (1)单刀 架数 控车床数控车床一般都配置有各种形式的 单刀 架，如四 工位 卧动转位刀架或多 工位 转塔式自动转位刀架。 (2)双刀架数控车床 这类车床的双刀架配置平行分布，也可以是相互 垂直分布 。 按功能分类 : （ 1）经济型数控车床采用 步进电动机 和 单片机 对普通车床的进给系统进行改造后形成的简易型数控车床，成本较 低，但自动化程度和功能都比较差， 车削 加工精度 也不高，适用于要求不高的回转类零件的 车削加工 。 （ 2）普通数控车床根据 车削加工 要求在结构上进行专门设计并配备通用 数控系统 而形成的数控车床， 数控系统 功能强，自动化程度和 加工精度 也比较高，适用于一般回转类零件的 车削加工 。这种数控车床可同时控制两个 坐标轴 ，即 轴。 （ 3） 车削加工中心 在普通数控车床的基础上，增加了 力头 ，更高级的数控车床带有刀库，可控制 X、 Z 和 C 三个 坐标轴 ，联动控制轴可以是 (X、 Z)、 (X、 C)或(Z、 C)。由于增加了 C 轴和 铣削 动力头 ，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外可以进行 径向 和轴向 铣削 、 曲面 铣削 、 中心线 不在零件 回转中心 的孔学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 径向 孔的钻削等加工，其它分类方法按 数控系统 的不同控制方式等指标，数控车床可以分很多种类，如直线控制数控车床，两 主轴 控制数控车床等 ;按特殊或专门 工艺性能 可分为 螺纹 数控车床、 活塞数控车床 、 曲轴 数控车床等多种。 高速化、高精度化、高可靠性、复合化、智能化、柔性化、 集成化 和开放性是当今 数控机床 行业的主要发展方向。 数控技术 的问世已有 40 多年的历史，它是由机械学、控制学、 电子学 、 计算机科学 四大 基础学科 发展起来的一门综合性新型学科。技术发展的需要对 21 世纪的 数控技术 提出了更高的要求。 数控 机床的发展趋势 精度化、高可靠性高速化：提 高进 给速度与提高 主轴 转速。 高精度化：其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级 (高可靠性：一般 数控系统 的可靠性要高于数控设备的可靠性在一个 数量级 以上，但也不是可靠性越高越好，因为商品受性能价格比 的约束。 控机床 的功能复合化的发展，其核心是在一台机床上要完成车、铣、钻、攻丝 、绞孔和扩孔等多种操作工序，从而提高了机床的效率和 加工精度 ，提高生产的柔性。 控系统 中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化；为提高驱动性能及使用连接方便等方面的智能化；简化编程、简化操作方面的智能化；还有如智能化的自动编程、智能化的 人机界面 等，以及智能诊断、智能监控等方面的内容，方便系统的诊断及维修。 集成化 当今世界上的 数控机床 向柔性自动化系统发展的趋势是：从点 (数控单机、加工中心和数控复合加工机床 )、线（ 面 (工段车间独立制造岛 体（ 分布式网络集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。 二、个性化是市场适应性发展趋势当今的市场，国际合作的格局逐渐形成，产 品竞争日趋激烈，高效率、高精度加工手段的需求在不断升级，用户的个性化要求日趋强烈，专业化、专用化、高科技的机床越来越得到用户的青睐。 三、开放性是 体系结构 的发展趋势新一代 数控系统 的开发核心是开放性。开放性有软件平台和硬件平台的开放式系统，采用 模块化 ，层次化的结构，并通过形式向外提供学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 一的 应用程序接口 。为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的 产业化 生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究， 数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。目前开放式数控系统的 体系结构 规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能 软件开发工具 等是当前研究的核心。网络化数控装备是近两年的一个新的焦点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机 第二章加工和数控工艺知识 由零件图可知，该零件为铸造零件，采用先砂型铸造工件后，上下面及四周铣光后再进行正式上数控机床加工，材料为 上下面与四周铣可以在普通铣床上完成，数控铣为后续粗精加工的工序。要求，由于获得加工方法有铣 170 具的选择 由图样分析，该图样需要数铣的轮廓我们在铣轮廓时选用 20以选选择中心钻，选择 心钻头，接着钻孔选择 28 钻头，攻丝选择 丝攻。量具可选用 05径千分尺，游标深度卡尺等。 毛坯选择应考虑的因素： （ 1）零件的力学性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力学性能有所不同。铸件的强度。压力浇注和压力浇注的铸件，金属型浇注的铸件，砂型浇注的铸件依次递减；钢质零件的铸造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。 ( 2) 零件的结构形状和外形轮廓 形状复杂、力学性能要求不高可采用 锻 钢件。形状复杂和壁薄的毛坯不宜采用金属型 锻 造。尺寸较大的毛坯，不宜采用模锻、压铸和精铸，多采用砂型铸造和自由锻造。外形复杂较小的 零件宜采用精密的 锻 造方式，以免机械加工。其直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料，相差较大时宜采用锻件。 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 3）生产纲领和生产批量 生产纲领大时宜采用高精度与高生产率的毛坯制造方式，生产纲领小时，宜采用设备投资小的毛坯制造方法。 （ 4）现场生产条件和发展 应经过技术经济分析和论证。 该零件的材料为 铸铁 ，考虑到零件的形式及结构较为简单，所受的冲击力不大，且是大批生产，根据机械制造工艺设计简明手册表 1，选择 铸造 中的 翻砂铸造。其强度b=145度为 160 180 制加工工艺 动加工上表面或者四周平面 安装 的内孔镗刀并对刀，设置刀具参数，粗镗孔，留 0. 外凸台轮廓和内凸台轮廓 1）粗铣上、下部轮廓面。 2）精铣上、下部轮廓面。 、攻 2 纹中间 及旁边 2- 26 孔。 1） 安装 钻头，设定钻头参数，钻、攻中间 2） 安装 钻头，设定好主轴转速，扩孔至尺寸。 2）实测工件外轮廓尺寸，调整刀具参数，精铣至工艺要求。 选择工作台作为定位面，侧面作为夹紧平面，首先手动铣削底面，精加工到基准面后，再以机用平口钳定位，用百分表将机用平口钳的固定钳口侧面找正放平，然后在钳口处利用标准块垫平，一 定要考虑垫铁与加工部位是否干涉，铣面时不要铣到 凸台。 因素是多方面的，例如工件和刀具的原始不同轴。在允许的条件下，最好一次性切除余量，以提高加工效率，这里选择一次切除余量（即 轴转速 n 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 据允许的切削速度 D/1000 试验结果，得出刀具寿命 T（ 的经验公式如下在获得刀具寿命经验公式。 900钟 0 ，则主轴转速1n m i n/i n/01000/1000 11 28钻头速度 v 常选为 5 则主轴转速 2n m i n/i n/51000/1000 52 v 常选为 28 则主轴转速3nm i n/i n/21000/1000 43 这里选取 m i n,/400m i n,/520m i n,/700 321 给量 选择根据零件的加工工艺要求，进行工序的划分，不同的加工工序，其加工余量。当加工精度要求较高时，进给量应选择小一些，查表选取每齿进给 定进给速度 进给速度已知的速度的计算： 2,12,2,10 3311 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 XV m 00m 0m 其余刀具进给速度可查表计算 这里选取 01 f ，在实际使用中我们可以根据自身操作机床对计算的值适当的作些调整。 艺规程的设计 机械加工工艺规程是指在 一定的加工条件下，确定一种较为合理的加工工艺，并将它以表格形式的技术文件呈现来指导生产的一类文件，同时也是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序是由安装、工位、工步及走刀组成。 生产过程就是指将原材料转变为成品的全过程。包括原材料的运输、保管和准备、产品技术、生产准备、毛坯制造、零件的机械加工和材料热处理，部件和产品的装配、检验与调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等等。 第三章 轴承盖的编程技术的发展自动编程与手工 控编程的定义 数控编程就是通过将图纸上面的信息利用程序的形式输入到数控机床加工系统里面，然后通过机床自身配带的系统来执行操作者输入的指令，来按照预先编织的程序加工零件。 控编程的分类 手工编程时， 操作者将图纸上面的信息利用程序的形式输入到数控机床加工系统学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 面，然后通过机床自身配带的系统来执行操作者输入的指令，来按照预先编织的程序加工零件。 自动编程 的原理是计算自动将图纸里面的信息数据自动改变成程序，然后按照程序里的步骤一步步地执行的过程。 程方法的 选择 该零件的刀具轨迹路径主要由直线、圆弧组成，坐标点尺寸计算方便，故采用手工编程的方式编制其加工程序。 的确定该零件为规则的回转型零件其坐标原点可设在轴的两端面中心上这样方便编程坐标的计算。其坐标原点如图 图 标原点 件造型及加工 如下图所示，轴承盖的建模如下，本课题选择铣削有精度要求，即 170 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 中，轴承盖的铣面夹具装配图如下图所示： 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 要加工工序程序清单 上平面 10 90 20 1 10. 1 50 60 15. 2 1 1 110 50. 130 28 28 150 铣下平面 10 20 70 学毕业论文 轴承盖数控加工工艺及编程 80 05 913030 30 孔的加工 10 换 头 90 0 100 600 08 81 30 10 钻 28 孔 100 换 攻 90 0 100 攻 60 08 81 20 钻 24孔 30 攻 纹 100 180 190 四 章 底面铣面夹具设计 位基准的选择 由零件图可知，根据基准重合、基准统一原则。在选址过程基准加工孔，应尽量选择一种粗定位程序，精铣两 表面处理工艺和设计参考，作为定位基准参考。以及设计基准作为其定位基准。上平面和下平面两个平面铣好后的平面都可以作为定位基准，因此定位基准应选择选用下平面为定位基准，其中利用下平面上的 26 孔为定位孔。用夹紧装置压紧内孔凸台面，同时两个定位孔主要定位基面以限制工件的六个自由度。 学毕业论文
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