基于SolidWorks的签字笔笔帽注塑模具设计VIP

1基于SOLIDWORKS的签字笔笔帽注塑模具设计摘要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。本次的毕业设计是笔帽的注塑模的设计，根据产品的数量和塑料的工艺性能设计研讨出一种二板模，使其具有一模16腔，一次成型，成批次的消费出所设计的笔帽类型，浇注系统采用侧浇口成形，推出方式为推件板推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能请求注塑模中有冷却系统，因而在模具设计中也停止了设计。本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找材料，设计过程比拟完好。关键词侧浇口；推件板2ABSTRACTPLASTICMOLDUSEDINTODAYSSOCIETYMOREANDMOREWIDELY,FROMTHECOMPUTER,MOBILEPHONE,BEVERAGE,DESKLAMP,PEN,THEBASINHASEXTENSIVEAPPLICATIONS,CANBESAIDTHATFROMOURFOODANDCLOTHINGANDSHELTERCANNOTDOWITHOUTITINJECTIONMOLDINGISTHEMAINMETHODOFFORMINGTHERMOPLASTICPARTS,SOAWIDERANGEOFAPPLICATIONSINJECTIONMOLDINGISTHEPLASTICMATERIALINTOTHEBARRELTHROSOLIDWORKSHTHEHEATINGANDMELTING,MAKEITBECOMETHEHIGHVISCOSITYFLUID,USEDASAPLUNGERORSCREWCOMPRESSIONTOOLS,CAVITYMELTTHROSOLIDWORKSHTHENOZZLEWITHHIGHPRESSUREINJECTIONMOLD,AFTERCOOLING,SOLIDIFICATIONSTAGE,ANDTHENEJECTEDFROMTHEMOULD,APLASTICPRODUCTSTHEGRADUATIONDESIGNISTHEDESIGNOFTHEINJECTIONMOULDFORTHECOVER,THEPROCESSPERFORMANCEANDTHENUMBEROFPLASTICPRODUCTSTODETERMINETHEDESIGNWITH1SUBTYPESURFACEINJECTIONMOLDWAYTHECAVITYOFTHEMOLDUSINGA2CAVITYISARRANGEDINASTRAIGHTLINE,POURINGSYSTEMUSESSOMEGATEFORMING,ROLLOUTINTHEFORMOFAPUSHBOARDLAUNCHEDINSTITUTIONSTOCOMPLETETHEINTRODUCTIONOFPLASTICPARTSBECAUSETHEPLASTICPARTSOFTHEPROCESSPERFORMANCEREQUIREMENTSOFINJECTIONMOLDCOOLINGSYSTEM,ANDTHEREFOREINTHEMOLDDESIGNTODESIGNTHEDESIGNOFTHEREFERENCEOFALARGENUMBEROFLITERATURE,ISSTILLONTHEINTERNETTOFINDINFORMATION,THEDESIGNPROCESSISCOMPLETEKEYWORDSTHESIDEGATEPUSHINGPLATE3目录绪论71塑料制件的分析911成型塑料件的工艺性分析912成型塑件的材料分析112塑件成型的基本过程133注塑设备的选择1431估算塑件体积质量1432注塑机的选择144成型零件有关尺寸的计算241型腔凹模尺寸的计算242型芯凸模尺寸的计算205浇注系统的设计2150分型面的选取2151浇口套的选用2252冷料井的设计2353主流道和分流道的设计2454分流道的布置2555浇口设计2658模架的选取276合模导向机构的设计2861导柱的设计2862导套的设计297脱模结构的设计318侧向分型和抽芯机构的设计3281抽拔距的计算3282斜导柱的尺寸与安装形式3283锁紧楔形式3384斜导柱的受力分析及强度计算349排气系统和温度调节系统的设计3491排气系3492温度调节系统的设计3510绘制装配图3511注射机的校核36111注射量的校核36112锁模力的校核37113模具合模高度的校核38结束语39致谢40参考文献414绪论模具是工业消费的重要装备，是国民经济的基础设备，是权衡一个国度和地域工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业展开的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。模具是制造业的重要基础装备，是工业化国度完成产品批量消费和新产品研发所不可缺少的工具。用模具消费制品所表现出来的高效率、低消耗、高分歧性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的。换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。模具业能否强盛也反映出一个国度工业的强弱。塑料制品和注射成形在模具业的重要地位塑料制品具有原料来源丰厚,价钱低廉,性能优秀等特性。它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极端普遍。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热凝结，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体经过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，然后从模具中脱出，成为塑料制品。塑料注射成形工艺的最大特性是复制，能够复制出所需恣意数量的可直接运用或稍作处置即可运用的制品，是一种合适大批量消费的工艺。固然在设备上投入较大，但是可以消费制品的数量非常大，实属一种经济快捷的消费方式，因此得到普遍的应用和快速的展开。5模具在我国的发展历程过去在我国工业中，模具长期未遭到注重。变革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量消费，模具工业有了一定的开展。随着现代工业开展的需求，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个范畴的应用越来越普遍，质量请求也越来越高。模具的开展变的越来越重要。固然我国模具工业近年来获得了宏大进步，但是我国模具工业总体程度还是落后与兴旺国度，这与我国制造业开展的请求相比差距还很大；我国的模具消费企业技术比拟落后，模具产品主要以中低档为主，没有较高的技术含量，产品构造调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的情况仍然突出，等等。可见，我国模具工业的开展任重而道远。前景展望我国进入施行国民经济和社会开展的第十一个五年规划期，模具工业的开展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建立成为创新型国度的战略思想指引下，进一步推进变革，调整构造，开辟市场，苦练内功，提升程度，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。不时提升模具制造程度，复兴我国配备制造业，为完成把我国建立成为制造业强国的雄伟目的而斗争。6一塑料制件的分析11成型塑料件的工艺性分析通过对塑件外部造型、工艺结构的设计、对塑件进行计算仿真和生产验证，也通过对分模线、塑件的壁厚、圆角、塑件的尺寸精度、脱模斜度进行了综合的考虑，工件的尺寸和形状如下图7图11塑件图从塑件厚来看，总的来讲塑件壁厚变化比较均匀，有利于零件成型。脱模斜度分析当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。斜度作用便于塑件脱模，避免脱模时擦伤塑件，须在塑件内表面面脱模方向上留有足够的斜度，在模具上称为脱模斜度。脱模斜度选取取决于塑件的外形、壁厚及塑料的收缩率，普通取30130。塑件脱模斜度的选取应遵照以下准绳1塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值，反之取偏小值。2塑件构造比拟复杂，脱模阻力就比拟大，应选用较大的脱模斜度。3当塑件高度不大（普通小于2MM）时，能够不设斜度；对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。但通常为了便于脱模，在满足制件的运用和尺寸公差请求的前提下可将斜度值取大些。4普通状况下，塑件表面面的斜度取值可比内外表的小些，有时也依据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来肯定制件内表面面8的斜度。5热固性塑料的收缩率普通较热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也相应取小一些。6普通状况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。综合以上的准绳，由于塑件高度不是很大，收缩率普通，本设计中采用30的脱模斜度。表面粗糙度分析塑料制件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等痴点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。普通模具的表面粗糙度值要比塑件的低12级，塑料制件的表面粗糙度RA值普通为1602UM，在模具运用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度值不时加大，应随时给以抛光复原。非配合表面和隐蔽面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊恳求以外，普通型腔的表面粗糙度值要低于型芯的。此外，塑件的表面粗糙度与塑料的品种有关。普通，型腔表面粗糙度恳求抵达0204MM。12成型塑件的材料分析PP的材料称号是聚丙烯。百折胶质轻，可浮于水，它具有高的结晶度，高耐磨性，高温冲击性好，化学稳定性高，卫生性能好，无毒，耐热性高，可在100摄氏度左右运用，突出的延伸性能和抗疲倦性能。可应用于微波炉、餐具、盆、塑料桶、保温瓶外壳、编织袋等生活用品，也可用于法兰，齿轮，接头，把手等工业元件。PP的最大缺陷就是容易氧化老化。可用添加抗氧化剂与紫外光吸收剂等加以抑制。9收缩率1025熔融温度230275成型温度1565度比重09020906成型压力100130MPA流比长100200结晶性半结晶性射速高速注射13注塑模工艺条件注塑机选用对注塑机的选用没有特殊请求。由于PP具有高结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力普通按3800T/M2来肯定，注射量2085即可。枯燥处置假如贮存恰当则不需求枯燥处置。凝结温度PP的熔点为160175，合成温度为350，但在注射加工时温度设定不能超越275。熔融段温度最好在240。模具温度模具温度5090，关于尺寸请求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5以上。注射压力采用较高注射压力（15001800BAR）和保压压力（约为注射压力的80）。大约在全行程的95时转保压，用较长10的保压时间。注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（呈现气泡、气纹）。如刻有花纹的外表呈现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。毕业设计论文代做平台580毕业设计网是专业代做团队也有大量毕业设计成品提供参考WWWBYSJ580COMQQ3449649974流道和浇口流道直径47MM，针形浇口长度115MM，直径可小至07MM。边形浇口长度越短越好，约为07MM，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必需有良好的排气性，排气孔深0025MM0038MM，厚15MM，要防止收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，增强筋的厚度要小（例如是壁厚的5060）。均聚PP制造的产品，厚度不能超越3MM，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。熔胶背压可用5BAR熔胶背压，色粉料的背压可恰当调高。制品的后处置为避免后结晶产生的收缩变形，制品普通需经热水浸泡处置。二塑件成型的基本过程注塑成型是把塑料原料（普通经过造粒、染色、添加剂等处置之后的颗粒）放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的流体熔体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体经过喷嘴以较高的压力（约2085MPA），溶入模具的型腔中经过冷却、凝固阶段，然后从模具中脱出，成为塑料制品。A塑化过程现代式的注射机根本上采取螺杆式的塑化设备，塑料原粒（称为物料）自从送料斗以定容方式送入料筒，经过料筒外的点加热安装和料筒内的螺杆旋转所产生的摩擦热，使物理凝结到达一定的温度后即可注射，注射动作是由螺杆的推进来完成的。B充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出来后，进入模具的型腔内，将型腔内11的空气排出，并充溢型腔，然后升到一定压力，使溶体的密度增加，充实型腔的每一个角落。充模过程是注射成型的最主要的过程，由于塑料溶体的活动是非牛顿活动，而且粘度很大，所以在压力损耗，粘度变化，多般汇流等现象左右塑件的质量，因而充模过程的关键问题浇注系统的设计就成为注射模具设计过程的重点，现代的设计办法曾经运用了计算机辅助设计以处理浇注系统设计中疑问问题。C冷却凝固过程热塑性塑料的注射成型过程是热交流过程，即塑化注射充模固化成型加热理论上绝热散热热交流效果的好坏决议了塑件的质量，模具设计时，散热交流也要充沛思索，在现代设计办法中也采用了计算机辅助设计来处理问题。D脱模过程塑件在型腔内固化后，必需采取机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量影响很大，但塑件的几何外形是千变万化的，必需采用最有效和最好的脱模方式。因而，脱模机构的设计也是注射模具设计的一个主要环节，由于规范化的推行，许多规范化的脱模机构零部件也有商品供给。由A至D构成了一个循环，就完成了一次成型乃至很多塑件三注塑设备的选择31估算塑件体积质量建模，三维零件设计利用SOLIDWORKS软件。进行三维实体建模，并可直接通过软件12进行测量图31体积说明V16958MM32注塑机的选择注射机的类型和规格很多，分类办法各异，按构造型式可分为立式、卧式、直角式三类，国产卧式注射机曾经规范化和系列化。这三类不同构造方式的注射成型机各特性如下立式注射机的注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模安装推进模板也沿垂直方向挪动，这种注射成型机主要优点是占空中积小，装置或拆卸小型模具很便当，容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。其缺陷是制品自模具中顶出以后不能靠重力下落。需人工取出，有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后，也能够完成全自动操作，此类注射机注射量普通均在60克以下。卧式注射机是目前运用最广、产量最大的注射成型机，其注射13柱塞或螺杆与合模运动均沿程度方向装设，并且多数在一条直线上（或互相平行）。优点是机体较低，容易支配和加料，制件顶出模具后可自动坠落，故能完成全自动操作，机床重心较低装置稳妥，普通大中型注射机均采用这种方式。缺陷是模具装置比拟费事嵌件放入模具有倾斜或落下的可能，机床占空中积较大。直角式注射机的柱塞或螺杆与合模运动方向互相垂直，主要优点是构造简单，便于自制适于单件生产，中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同经常应用开模时丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。缺陷是机械传动无精确牢靠的注射和保压压力及锁模力，模具受冲击振动较大。根据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80左右。即有VSAV1式中V1理论注塑容量，CM3VS实际注塑容量，GA注塑系数，一般取值为08。经计算可得实际注塑量V21216958MM407CM根据以上计算模具设计与制造简明手册表240选择注射机XSZY125螺杆式注射机，其参数如下额定注射量1253CM螺杆直径42MM注射压力150MPA锁模力900KN模板行程300MM模具最大厚度350MM模具最小厚度200MM14模板尺寸450420MM拉杆空间260290MM定位孔直径100MM合模方式液压机械喷嘴圆弧半径12MM喷嘴孔直径4MM四成型零件有关尺寸的计算该塑件的材料PP是一种收缩范围较大的塑料，因此成型零件的尺寸均按平均值法计算。查手册得的收缩率为1025,故平均收缩率为175。公差数值表5911精度等级12345678基本尺寸M公差数值M30460812024304265748610081602304520479286618010240480244856230120120340940154031301826035207041524468260136018320094018595766106203408021802855636487516031420840218402869367275753504108201420精度等级表,精度尺寸的选用23、5建议采用的精度等级类别塑件种类高精度一般精度低精度1PP345根椐塑件的要求，由以上两表可查得该塑件可按精度等级为级精度选取。4此产品采用4级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数X取值可在05075的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机16械加工的型腔和型芯的制造公差可达到ITIT级，综合参考，相关计算具体如下41型腔凹模尺寸的计算（相关公式参见塑料制品成型及模具设计第7980页）图41型腔一、型腔径向尺寸的计算LZ（1SCP）LS3/4ZL凹模径向尺寸（MM）LS塑件径向公称尺寸（MM）SCP塑料的平均收缩率（）塑件公差值（MM）Z凹模制造公差（MM）由LS116MMLS238MM又查表知4级精度时塑件公差值102MM2026MM实践证明成型零件的制造公差约占塑件总公差的1/31/4，因此在确定成型零件工作尺寸公差值时可取塑件公差的1/31/4。为了保持较高精度选1/4。由于Z1/4得Z11/402005MMZ21/40260055MM则L1Z（1SCP）LS3/4Z17（1175）163/4020051601005MML2Z（1SCP）LS3/4Z（1175）383/40260055381850055MM二、型腔深度尺寸的计算凹模深度尺寸同样运用平均收缩率法HZ（1SCP）LS2/3ZH凹模深度尺寸（MM）Z凹模深度制造公差（MM）其余符号同上由HS112MMHS222MM取4级精度时1018MM2022MM由Z1/4得Z10045MMZ20055MM则H1Z（1SCP）LS2/3Z（1175）122/30180045120045MMH2Z（1SCP）LS2/3Z（1175）222/3022005522150055MM42型芯凸模尺寸的计算运用平均收缩率法18LZ（1SCP）LS3/4ZL型芯径向尺寸（MM）Z型芯径向制造公差（MM）其余符号同上由LS18MMLS210MMLS332MM取4级精度时1016MM2016MM3026MM由Z1/4得Z1004MMZ2004MMZ30065MM则L1Z（1SCP）LS3/4Z（1175）83/401600482004MML2Z（1SCP）LS3/4Z（1175）103/4016004102004MML2Z（1SCP）LS3/4Z（1175）323/40260065325150065MM二型芯高度尺寸的计算运用平均收缩率法HZ（1SCP）LS2/3ZH型芯高度尺寸（MM）Z型芯高度制造公差（MM）其余符号同上由H13MMH312MMH319MM19取4级精度时1012MM2018MM3022MM由Z1/4得Z1003MMZ20045MMZ30055MM则H1Z（1SCP）LS2/3Z（1175）32/3012003311003MMH2Z（1SCP）LS2/3Z（1175）122/3018004512240045MMH3Z（1SCP）LS2/3Z（1175）192/3022005519340055MM成型零部件的设计查表塑料模设计手册之二表14塑料ABS收缩率0308,取值04。31型腔、型芯工作尺寸计算型腔径向尺寸LM0Z1SLSX0Z型腔深度尺寸HM0Z1SHMX0Z型芯径向尺寸LM0Z1SLSX0Z型芯高度尺寸HM0Z1SHSX0Z式中LS塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（MM）；LS塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（MM）；HS塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（MM）；HS塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸（MM）；CS塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（MM）；X修正系数，取05075；塑件公差（MM）；Z模具制造公差，取（1/31/4）。311型腔尺寸计算20尺寸公差值/MM计算14038LM0Z1065X14075X03800127138060012735026LM0Z1065X35075X02600087332770008751012HM0Z1065X512/3X0120004051241500040312型芯尺寸计算尺寸公差值/MM计算85026LM0Z1065X85075X026000878750008740016HM0Z1065X40075X0160005340380005332成型零部件的强度与刚度计算1刚度校核MAX化简得出S115EJPH84342LS34EPH式中E型腔材料弹性模量；J梁的惯性矩S侧壁厚度P型腔内单位面积熔体压力根据查表结果得出E20610MPA005MMP取30MPA,代入计算得出5结果19115，成立故能满足其刚度要求。34EPH2强度校核SR12P式中型腔材料许用拉应力为150MPA代入计算得出19R成立故能满足其强度要求，确定最小壁厚之后,结合模具抽芯原12P则,初步确定选用A3型模架，模架周边尺寸为2501604浇注系统的设计1分型面的选择根据分型面的设计原则，1分型面应该选在塑件的最大轮廓处2分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模3分型面的选择应保证塑件的精度要求214分型面的选择应满足塑件的外观质量要求5分型面的选择要便于模具的加工制造6分型面的选择应有利于排气综合上面几点故分型面如下图2确定浇口形式及位置为了提高成型效率，采用潜伏式侧浇口。浇口位置可以根据经验公式计算N08WNA/301MMT0808131MMW侧向浇口之宽（MM）A型腔一侧表面积（等于V/T）MMT和为塑件在浇口位置处的壁厚3设计主流道及分流道形状和尺寸主流道设计成圆锥型,其锥角为26，内壁粗糙度RA取16M。分流道截面设计成圆形截面加工容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。圆形截面分流道的直径可根据塑件的流动性良好，所以造圆形截面。根据经验分流道的直径D可取46MM。22分流道的设计在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时应设置分流道，考虑到U形截面加工较容易，而且热量损失与压力损失均不大，故为所选，根据经验值分流道宽度为3295才是合理的，故分道流道宽度B4MM，半径RB/22,深度H125225,为了能够使塑料流动平衡均匀，使排列紧凑流程尽量短，使胀模力的中心与注射机锁模力中心一致。（4）排气系统的设计利用配合间隙排气，这是最常见的，也是最经济的，更是具有使用性的。利用滑块和导滑槽配合间隙便可以排气，所以这里无须开排气槽。5拉料杆的设计拉料杆的作用是注射结束模具分型时，将主流凝料从定模浇口套中拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统冷料一起推出模外。该塑件表面光滑无刮痕等缺陷，如果采用自动脱落，塑件脱落表面相互碰撞将造成表面刮痕等缺陷，因此该模具采用Z字形拉料杆，如图所示。工作时依靠Z字形钩将主流道凝料拉出浇口套。235、结构零部件的设计51支承板设计支承板的作用是承受成型塑料熔体对动模型腔的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。支承板的厚度计算H5PBL4/32EB1/3式中H支承板的厚度MM；P承受的注射压力MPA；L支承板跨度MM；B支承板受力的宽度MM；E刚的弹性模量，取206X105MPA；允许的变形量MM；H5X20X72X964/32X206X105X250X0061/3MM18356MM由上面所计算的数值可知支承板厚度18356MM,取20MM。该模具支承板取160X250X20GB/T41698198452垫块的设计垫块的作用是支承动模成型部分并形成推出机构运动空间的零件。其中相关尺寸根据模架以及推出高度而定，取250X32X50GB/T416961984。53合模导向机构的设计合模导向机构是保证动、定模和模时，正确地定位和导向的零件，承受一定的侧压力。该模具导柱为带头导柱165025GB/T416941984，导柱的材料为T8，淬硬到HRC5055；该模具导套为直导套1625GB/T416931984，导套的材料为T8，淬硬到HRC5055。24五浇注系统的设计51分型面的选取分型面的方式与塑件的几何外形、脱模办法、模具类型及排气条件等有关，常见的方式有程度分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面战争面、曲面分型面。1、复合塑件脱模的根本请求，就是能使塑件从模具中取出，分型面应设在脱模方向最大的投影边缘部位；2、分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不毁坏塑件润滑的表面面；3、确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面；4、确保塑件质量；5、要你管尽量防止成型孔、侧凹，若需求滑块成型，力图滑块构造简单，尽量防止定模滑块；6、满足模具的锁紧请求，将塑件投影面积大的方向放在定动模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面；另外，分型面是曲面的，应加斜面锁紧；7、合理布置浇注系统特别是浇口位置，有利于开模；经过对塑件构造方式的剖析，同时依据以上分型面的选择准绳综合思索，决议将分型面选在塑件截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图所示25图50分型面52浇口套的选用浇注系统它是取得优秀性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。此塑件采用普通流道系统，它是由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。浇注系统是一副模具的重要的内容之一。从总体来说，它的作用能够作如下归结它是未来自注塑机喷嘴的塑料熔体平均而平稳地输教送到型腔，同时使型腔的气体能及时顺利排出，在塑件熔体填充凝固的过程中，将注塑压力有效地传送到型的各个部位，以取得形完好、内外在质量优秀的塑件制件。浇注系统的设计的普通准绳理解塑件的成型性能和塑件熔料的活动特性。采用尽量短的流程，以降低热量与压力损失。浇注系统的设计应该有利于良好的排气，浇注系统应能顺利填充型腔。便于修整浇口以保证塑件外观质量。确保平均进料。主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的外形为圆锥形，以便熔体的活动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的活动速度和充模时间。另外，由于其与高温熔体及注射机喷嘴重复接触，因而设计中常设计成可拆卸改换的浇口套。26主流道衬套为规范件可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴重复接触，易磨损，对资料请求较严厉，因此虽然小型注射模能够将主流道浇口与定位圈设计成一个整体，但思索上述要素通常依然将其分开来设计，以便于拆卸改换。同时，也便于选用优质钢材停止单独加工和热处置。设计中常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处置淬火外表硬度为5055HRC，浇口套属于规范件，在选够浇口套时应留意浇口套进料口直径和球面坑半径。53冷料井的设计根据实际,采用底部带有拉料杆的冷料井，推杆装于推杆固定板上，具体结构如图。图50冷料井2754主流道设计和分流道主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道尺寸D415MM4R12214MMH30MML70MMDD2LTAN/286MM分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比称为比表面积），塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。本次设计采取圆形截面。截面直径D6MM55分流道的布置（1）、在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提28下，分流道截面面积与长度尽量取小值，分流道转折处应圆弧过度。（2）、分流道较常时，在分流道的末端应开设冷料井。（3）、分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）、分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。在单腔模中，常不设分流道，而在多腔模中，普通都设置有分流道，塑料沿分流道活动时，请求经过它尽快地充溢型腔，活动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体平衡地分配到各个型腔。从前两点动身，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的加回料量，分流道亦不能过粗。过粗的分流道冷却迟缓，还倒增长模塑的周期。而该设计中运用了圆形断面外形的分流道。截面直径为6MM。56浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。一般要满足以下原则1尽量缩短流动距离。2浇口应开设在塑件的壁厚。3必须尽量减少或避免产生熔接痕。4应有利于型腔中气体的排除。5考虑分子定向的影响。6避免产生喷射和蠕动。7不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。8浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。浇口的外形和尺寸对制质量量影响很大，浇口在多状况下，系整个流道断面尺寸最小的局部（除主流道型的浇口外），普通汇报口的断面积与分流道的断面积之比约为003009。浇口台阶长29115左右固然浇口长度比分流道的长度短的多，但由于其断面积甚小，浇口处的阻力与分流道相比，浇口的阻力依然是主要的，故在加工浇口时，更应留意其尺寸的精确性。但是，依据塑件的样品图、消费的批量等，采用一模2腔构造。浇口采用侧浇口详细尺寸见总装图。57模架的选取经过前面的设计及计算工作，便能够依据所定内容肯定模架。模架局部能够本人设计，也能够选用规范模架；在消费现场模具设计过程中，尽可能选用规范模架，肯定出规范模架的方式，规格及规范代号，由于规范件有很大一局部曾经规范化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制形成本时极端有用的。塑料注射模规范模架共有两种，即GB/T1255611255621990塑料注射模中小型模架和GB/T12555112555151990塑料注射模大型模架。两种规范模架的区别主要在于适用范围。中小型规范模架的模板尺寸BCL500MMC900MM,而大型模架的模板尺寸BCL为630MMC630MM1250MMC2000MM。所以依据塑件的大小我只能选用小型模架。而塑料注射模中小型模架的构造方式可依照构造特征分为根本型和派生型。选用规范模架，能够大大缩短模具的制造周期，进步企业的经济效益。由于用的是点浇口自动脱料的方式再依据前面型腔的规划以及互相的位置尺寸，综合思索了塑件的构造和大小分离规范模架，选用模架为龙记BI2530A80B30C80。而规范件则包括通用规范件及模具专用规范件两大类。通用规范件如紧固件等。模具专用规范件如定位圈、浇口套、推杆、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件等。六合模导向机构的设计导向机构主要包括导柱、导套，主要作用是在动模与定模合模时保证型芯和型腔的准确定位。导向零件应合理地平均分别在模具30的四周或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的间隔，以保证模具的强度，避免压入导柱和导套后发作变形。依据模具的外形和大小，一副模具普通采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。61导柱的设计在对导柱构造设计时，必需思索以下请求（1）长度导柱的长度必需比凸模端面要高出一些。以免导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。在这里我设计的是把导柱装在定模那边。（2）外形导柱的端部做成锥形或球形的先导局部，使导柱能顺利进入导柱孔。（3）资料导柱应具有硬而耐磨的外表、坚韧而不易折断的内芯，因而，多采用低碳钢经渗碳淬火处置。或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处置硬度HRC5055。（4）配合精度导柱装入模板多用七级精渡过渡配合。（5）光亮度配合局部光亮度请求7级，此外，导柱的选择还应跟椐模架来肯定。加工个导柱、导套孔时，应将定模板、推件板、动模板合在一同，一次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板、动模板上加工沉头孔。导柱导套的详细构造见图。31图61导柱62导套的设计1）分类导套有直导套和带头导套，直导套构造简单，加工便当，用于简单模具或导套后面没有垫板的场所；带头导套构造较复杂，用于精度较高的场所，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。也能够直接在模板上开设导向孔，而不用独立的导套，这种方式的孔加工简单，适用于消费批量小，精度请求不高的模具。在设计中两种导套都有用到。（2）外形为了使导柱进入导套比拟顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入形成阻力。（3）长度导套的长度应依据模板的厚度肯定，其长度普通比板厚少23MM（4）资料32可用淬火铜或铜等耐磨资料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样能够改善磨擦，以避免导柱或导套拉毛。导套的选择应依据模板的厚度来肯定，资料为T8A,硬到HRC5055,或采用20钢渗碳0508厚，淬硬到HRC5660。导套固定局部和导滑局部的外表粗糙度普通为RA08M。（5）导套的选择导套的选择应依据模板的厚度和以上各个要素来肯定，本设计在脱浇道板、定模板和动模板以及顶针板上各设置一套导套，典型的导套可分为直导套合带头导套，直导套构造简单，加工便当，用于简单模具或导套后面没有垫板的场所，带头导套构造较复杂，用于精度较高的场所，由于导套配合导柱运用其详细构造与规划如图所示图62导套33七脱模结构的设计在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，在该设计中，为了使符合脱模机构的要求使塑件留于动模；1塑件不变形损坏2这是脱模机构应当达到的基本要求。要做到这一点首先必须分析塑件对模腔的附着力的大小和所在部位，以便选择合适的脱模方式和脱模位置，使脱模力得以均匀合理的分布。良好的塑件外观3顶出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免损坏塑件的外观。结构可靠4因此，根据装配图，其模具结构的脱模机构主要推板将产品推出模外，为了减少推件板和型芯制件的摩擦力。推板的设计如图所示34图7推杆八侧向分型和抽芯机构的设计当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔时，塑件不能直接脱模，必需将成型侧孔的零件做成可动的，在塑件脱模前先将活动型芯抽出，然后再自模中经过顶杆顶出塑件。而此次的设计完整契合以上请求，因而，也采用了侧向分型抽芯机构。又，该塑制品是大批量的消费，故也运用了机动侧向分型抽芯。81抽拔距的计算因为抽拔距等于侧孔深加23MM的安全系数，而当结构比较特殊时，如成型圆形制件的设计时抽拔距不能等于制件凹模深度S2，因为滑块抽至S2时塑件的外径仍不能脱出滑块的内径，必须抽出S的距离再加上23MM，塑件才能脱出。故抽拔距为SS123623MM9MM式中S抽拔距；S抽拔的极根尺寸S16；218782斜导柱的尺寸与安装形式斜导柱的形状与基本尺寸；斜导柱的基本尺寸主要以长度尺寸为主，斜导柱的长度计算为如下式L1/2DTANH1/COS1/2DTANS/SIN1015MM105MM式中L斜导柱的长度；35D斜导柱固定部分大端直径；H斜导柱固定板厚度；斜导柱的安装固定形式如图所示，斜导柱的倾斜角A为15，而一般来说锁紧块的角度AA23MM,斜导柱与固定板之间用三级精度第三种过渡配合。由于斜导柱只起驱动滑块的作用，滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块间的配合精度保证，滑块的最终位置由锁紧块保证，因此为了运动灵活，斜导柱和滑块间采用比较松的配合，斜导柱的尺寸为12，头部做成球形。那么固定形式如图所示图82斜导柱83锁紧楔形式在塑料的注塑过程可中，型芯遭到塑料很大的推力作用，这个力经过滑块传给斜导柱，而普通斜导柱为细长杆件，受力后容易变形，因而必需设置锁紧楔，以便在模具闭模后锁住滑块，接受塑料给予型芯的推力，锁紧楔与模件的边衔接能够依据推力的大小，选36取不同的方式，而该设计所选取的是整体式构造，结实牢靠，侧向力较大。它直接与定模固定，可见装配图可知。而锁紧楔的角度在斜导柱的固定方式已讲述了，这里不再反复。详细外形如82图所示。84斜导柱的受力分析及强度计算斜导柱的受力分析；根据斜导柱的形式，可以按公式FWFT/COSFKFTTAN式中FW侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力；FT侧抽芯的脱模力，其大小等于抽芯力；FK侧抽芯时所需要的开模力；综合以上分析可知，从斜导柱的结构考虑，希望斜角值大一些好；而从斜导柱受力情况考虑，希望斜角值小一些好。因此，该斜导柱的斜角取了15，经过用上述公式的核算，满足了模具结构要求。九排气系统和温度调节系统的设计91排气系统塑料在凝结时，会产生气体，所以当塑料在充溢型腔时及浇注系统内的空气，假如在型腔中不及时扫除洁净，能够会在塑件上构成气泡、接缝、外表轮廓不清及充填缺料等缺陷。另一方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度，还可能形成塑件碳化或烧焦。注射成型时的排气可采用如下四种方式排气（1）应用配合间隙排气；（2）在分型面上开设排气槽排气；（3）应用排气守排气；37（4）强迫性排气；该模具是采用应用配合间隙排气。其间隙值约为003005MM它常用于中小型的简单模具。92温度调节系统的设计冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成型周期及提高塑件质量。一般在型腔，型芯等部位设置合理的冷却水路，通过调节冷却水流量和流速来控制模温。冷却水孔开孔的原则（1）冷却水孔的数量应尽可能的多，直径应尽量大；（2）每个冷却水孔至型腔表面的距离应相等，一般保持在015MM范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水孔直径一般保持在812MM。（3）水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。（4）冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件的强度。（5）水管接头应设在不影响操作的一侧该注塑模的冷却系统设计为隔板式冷却运水，具体分布方式见总装图。十绘制装配图模具整体设计也就是模体的设计，随着现代工业的发展，模体设计已接近标准化，可以从市场上购买相应的模体。标准模体一般包括定模板、动模板、垫块、顶出固定板、顶板、导柱、导套、复位杆等。标准模架有