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盖帽 冲压 复合 模具设计 制造 工艺 优秀 优良 机械 毕业设计 论文 a4118

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说明书一份,15页,5600字左右.

任务书

开题报告

PPT答辩稿

模具图【7张】.dwg

内容简介：

目 录 序 言 1 第一章 冲压件工艺性分析 3 冲压的定义及特点 3 件结构工艺与分析 3 压工序的选择及工艺方案的确定 4 压工艺方案的比较及模具结构形式的选择 5 第二章 主要工艺计算 6 坯尺寸计算 6 样设计 6 裁力计算 6 力中心的确定 8 第三章 模具结构的设计 10 具类型的选择 10 位方式的选择 10 位装置及定位零件作用 10 位零件的种类及特点 10 料与出件装置 10 料装置的形式及特点 10 件装置的形式及特点 11 料装置和出件装置的确定 11 架选择 11 架的选择 11 具闭合高度的确定 12 模结构的设计 13 模的结构形式 13 凹模的的结构设计 15 第四章 模具的装配和冲裁模具的试冲 17 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 2 页 共 24 页 具的装配 17 具装配图 17 结论 20 致谢 21 参考文献 22 扬州职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 1 页 共 24 页 序 言 在校的三年时间我们学的东西很多，但同时很难系统的运用我们所学各门知识，冲压模设计实践对我们大学生来讲要想创新是非常困难也不太现实没我们进行冲压模具设计练习的目的就是为了通过模具设计对大学三年学的各门知识进行一个总结，它就是一个融合贯通的过程在我的任务书端盖的冲压及模具设计它虽然是众多加工工艺中的一种，但在设计的过程里会用到材料力学，加工方法制图，计算机等多门知识在设计里，主要是自主研究和实事求是的工作培养进行科学研究好产品开发的初步能力，基本能够综合运用所所学知识分析和解决工程问题学会收集，绘图等基本 技能。 由于冲压工艺具有上述突出的特点 ， 因此在国民经济各个领域广泛应用 。 例如 。 航空航天、机械、电子通信 、交通 、兵器 、日用电器及轻工等产业都有冲压加工 。 不但在工业生产中广泛才用冲压工艺 ,而且可以说每个人每天都直接与冲压产品发生联系。 冲压在现代工业生产中 ,尤其是大批量生产中应用十分广泛 越来越多地才用冲压加工方法加工零件部件 ,如汽车 、农机、仪表 、仪器 、电子、航空 、航天 、军工 、家电及轻工等行业 冲压件所占比例相当大 ,少则 60以上 ,多则 90以上 造 铸造 和切削加工方法制造的零件 ,现在大多也被质量轻 刚度好的冲压件所代替 如果生产中不广泛才用冲压工艺 ,许多工业部门要提高生产效率和产品质量 、 降低生产成本 、快速进行产品更新换代是难以实现的。 模具在产品制造过程中占据重要地位。模具设计水平的高低，在很大程度上决定了生产率的高低。有效的模具设计可以降低资源调整次数和调整时间，为生产计划与调度提供更大的优化空间，以达到提高生产效率的目的 1。模具设计是工装系统的重要组成部分，它影响着产品生产的效率和质量。对模具设计进行深入的研究 有着重要意义。 模具行业是工业的基础行业，工业的各个领域都广泛地使用模具 2。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中， 60%一 80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产零件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是 “ 效益放大器 ” ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，在很大程度扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 2 页 共 24 页 上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，并且己成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志 3。模具作为工业生产的基础工艺装备，在国民经济中占有重要的地位。近 10 年来，模具 术发展很快，应用范围日益扩大。模具 术给模具的设计和制造提供了一个高效、经济而且快速的方法，大幅度地提高了模具的质量，缩短了模具的设计和制造周期，降低了模具成本 4。 目前国内外己经有许多模具 统，这些系统虽然具有较强的分析计算能力与图形处理能力，可以提供交互式设计 5。但是在这些系统中，模具设计过程主要采用人机交互方式进行，大多数的设计是依靠操作者的设计经验，计算机只是进行一些规则匹配以及计算工作，而对于 前人成功设计的模具不能有效的利用，造成模具设计周期很长，成本较高，开发效率很低。 基于实例推理技术 ( 模具设计可以使设计者利用以往的设计经验，通过组合、修改以往的设计方案来构造新的设计方案 ;同时在现实生产中，己积累有许多模具零件的类型以及装配关系完全相同的模具族，可以成为新设计的基础 6。 术抛弃了以往对抽象的知识规则的构建和演算操作，直接借助己有实例来解决问题，通过对旧实例的证实和修正来达到对新模具的设计 7。在基于实例推理系统中，以前的经验是以实 例的形式按照某种组织结构保存于实例库中 8，当要解决一个新问题时，通过相关属性采用适当的算法检索实例库，找出与新问题最相似的一个或几个实例，再修改实例来达到对新问题的解决 9。 在模具设计中应用 法，利用计算机模具人脑在设计中的思维活动，完成了以往由设计师完成的任务，不仅充分利用了模具专家的设计经验，适合工程中的实际情况，也符合人类的思维习惯。同时，用这种方法得到的模具基于以前已经设计成功的实例，因此减少了新模具不能正常工作的可能性，并且缩短了开发周期。 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 3 页 共 24 页 第 一 章 冲压件工艺性分析 冲压的 定义及特点 冲压是建立在金属塑性变形基础上利用安装在冲压设备上的模具对材施加压力使其产生塑性变形方式分离从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷冲压加工且主要用板料来加工所需的零件，所以也叫冷冲压或材料冲压，冲压工艺与金属冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素。 冷冲压工艺是一种先进的金属加工法与机械加工塑料凤其他方法相比具有以下特点： 1) 生产率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。 2) 产品的尺寸精度稳定且互换性好，冲压时模具保压了冲压件的尺寸和形状精度，制的的零件一般不进行进一步加工 。 3) 适应性广，冲压可以加工出尺寸范围大形状复杂的零件 4) 材料利用率高，一般为 70%80%，一般没有切削碎料生成，材料消耗较少。 5) 在大批量生产条件下生产成本低。 件结构工艺与分析 对于该端盖零件为薄板工件，材料厚为 大批量的生产角度看可以考虑用冲压加工来完成。 如图 1 所示，该端盖零件 2- 7 孔用于固定要求位置公差为 ,中间部分为圆筒凹下部分为 50 中间圆筒部分公差为 个固定孔无公差要求，四个孔对称分布要求孔无变形，材料为 中间拉深部分的拉深系数为 次拉深极限拉深系数 可采用冲压加工一次拉深完成，又因为 70 孔边距外轮廓的距离远大于凹凸模允许的最小壁厚，故可考虑复合冲压工艺。 零件材料见表 2 2料属性 材料 厚度 （ 生产批量 抗剪强度 )/( 抗拉强度 )/( 伸长率 %)/( 屈服点 )/( 批 量 310 350 380 470 21 25 240 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 4 页 共 24 页 图 1 工件图 压工序的选择及工艺方案的确定 冷冲压工艺大致可以区分为分离工序和成形工序两大类，分离工序是指坏料在模具加工作用下一定的轮廓线分离而获得冲压件的加工方法，分离工序主要有落料冲孔和切割等。 成形工序是指坏料在模具的作用下使坏料产生塑料变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸凤冲压加工方法，成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边矿口缩口和施压等。 根据该零件自身的特点和技术要求，冲压该零件的基本工序可分为落料拉深冲孔切边，该零件 的中部凹下部份可由图 2 所示的任何一种方法加工得到。 图 2 成型示意图 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 5 页 共 24 页 零件上的孔全为圆孔且对称分布，为保证孔不变形应该在后续工序里完成冲孔，且应该尽量保证孔的质量和筒话模具结构该零件的 7 孔与边距的距离为 45以冲孔时不易引起孔的变形，既可以采用冲孔和切边复合加工一次完成，但拉深时外形会发生变化所以 7 孔应在拉深后完成后切前冲出。 压工艺方案的比较及模具结构形式的选择 冷冲压模具是实现冷冲压生产的主要设备，冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及生产成本与模具类型及其 结构设计有直接的关系冲压模具的结构性能冲出合格零件的前提下，应具有结构简单操作方便安全使用寿命易于制造、维修成本低廉等特点。模具形式很多，按工序组合程序可分为单工序模、复合模、连续模。 方案一，模具结构简单，制造方便，但需要 五 道工序， 五 副模具 。 成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。 方案 二 ，级进模是一种多工位、效率高的一种加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，进而排除 此方案。 最主要该零件级进模排样后导致模具体积过大，增加不必要的设备。 方案 三，采用复合模制冲件时， 只需要 两 套模具 ， 工件的精度及生产效率要求都能满足， 由于这个工件的结构不太复杂而且轴对称，复合模的成本不是太高，制造的难度也不大，容易保证尺寸的精度， 并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整、不翘曲 。操作也方便，安全性好，生产效率高。所以综合考虑，对以上三种模具特点的比较后，方案二比较合理。所以采用方案三的复合模。 本设计主要使用两套复合模具：落料拉伸复合模具和切边冲孔复合模具 。 模具运动过程：上模下行，落料凸模 遇到落料凹模，进行落料过程，落料即将完成时，冲孔凸模遇到板料，进行冲孔过程。然后模具上行，一个工作行程结束 。 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 6 页 共 24 页 第二章 主要工艺计算 坯尺寸计算 毛胚直径 d= 查模具简明设计手册表 4得边修余量 实际毛胚直径 13以实际毛胚面积 S=方毫米 。 样设计 冲裁件在板料带料或者条料上布置方式称排样全程排样可以有效的降低成本和保证制件的质量及模具寿命 排样一般分为有废料排料少废料排料无废料排样三种 对于该工件在冲 压时出于产品结构上的考虑采用固定卸料板，零件尺寸较小，板料较薄，综合以上考虑采用搭边排样 查模具简明设计手册表 2搭边宽为 a=b=2考虑到零件有边修余量，综合考虑 b=2 图 3 排 样 图 一个边距内的材料利用率为 整块板料总的材料利用率为 裁力计算 工艺计算主要分为两个部分：落料拉深部分和冲孔部分 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 7 页 共 24 页 料 确定凹凸模间隙及制造公差 拉伸凹凸模间隙可根据模具简明设计手册表 4的 料模凹凸模间隙根据模具简明设计手册 凹凸模制造公差按 取 定凹凸模间隙及制造公差根据模具简明设计手册查的 若凹凸模制造公差按 算 冲压工艺力及机床吨位的选择 落料力 F= 350 拉伸力后 F= 460 = 压边力 N) F= 卸料力 4F ： 1114 (式中， K 推料力 5F ： 10 5 (由于拉深、落料为两个过程，即它们不在 同一时间内受力，应分别计算。 落料工艺力 F ： 0 6 141 (拉深工艺力 P ： 8 9 39 7 (由计算知，要求压力为 从满足工艺力的要求看，可选用 450 压力机。 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 8 页 共 24 页 边 作部分尺寸 落料力 1F ： (式中， 350 冲孔力 2F ： (卸料力 3F ： 9 2 8113 推料力 4F ： 6 0 式中，推料系数 k ，卸料力系数 k ， n 为卡在凹模内的冲孔废料的数目。取 2n 。 因为同时有四个孔，则推料力 8 0 4 考虑到该 工件较厚，凸模的横截面积较小，从操作方便出发，采用落料冲孔复合模倒装结构及弹性卸料和下出料方式，则冲压总的工艺力 F 为： 8 0 84321 (从而可选用 450压力机 。 力中心的确定 一副冲模的的压力中心就是这副冲模各个压力的合力的作用点，一般都指平面投影。冲模的压力中心，应尽可能与压力机滑块的中心在同一垂直线上。对于有模柄的冲模来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏 心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲压过程中发生变化的情况，或者由于冲件的形状特殊，从模具结构考虑，不宜使压力中心与模柄中心线重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选压力机允许的范围。 对于多凸模模具的压力中心，常用下面的方法确定： 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 9 页 共 24 页 选定平面直角坐标系统，用视察法直观求各个冲裁凸模的压力中心； 求冲裁以外其它各个凸模的冲压力，这些凸模的压力中心一般可凭视察法确定； 设整副模架冲模的冲压力分别为 相应的压力中心坐标分别为（ （ （ （ 则整副冲模的压力中心坐标（ X、 Y）可按下式求得： X=（ 23 +(2+ +Y=（ 23 +(2+ +由于拉伸件为圆筒拉深，压力中心在工件的中心。 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 10 页 共 24 页 第 三 章 模具结构的设计 具类型的选择 模具类型分为三种，分别是：单工序模、复合模和 级进模。 单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模、切口模等。 复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两到以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件 凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。 由冲压工艺分析可知，该模具采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 位方式的选择 位装置及定位零件作用 冲模的定位装置及定位零件 的作用是保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置，以保证冲压件的质量及冲压生产的顺利进行。 使用条料时，条料在模具中的定位有两个内容：一是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，其零件有挡料销、定距侧刃等。二是在与送料垂直的方向上的定位，其零件有导料销、导料板等。 位零件的种类及特点 挡料销分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。固定挡料销分为圆头和钩形挡料销，一般装在凹模上。活动挡料销多用于倒装复合模上。始用挡料销多用于连续模中条料送进时的首次定位。定距侧刃常用于控制连续模的送料步进。从而得到准 确定位的目的。侧刃一般分为矩形侧刃、成形侧刃和尖角侧刃。侧刃定距准确可靠，但增大总的冲裁力和增加材料消耗。 料与出件装置 料装置的形式及特点 卸料装置分为刚性卸料装置和弹性卸料装置两种形式：刚性卸料装置结构简单，工作可靠，卸料力大，适用于平直度要求不高或厚板零件的卸料；弹性卸料装置适用于材扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 11 页 共 24 页 料较薄、制件要求平整的复合模 。 件装置的形式及特点 出件装置主要有刚性出件装置和弹性出件装置两种形式：刚性出件装置一般装于上模，通过压力机上的滑块撞击顶杆和顶板把工件顶出来，因此推力极大， 工作可靠；弹性出件装置既可装于上模，也可装于下模，其弹力来源于弹簧或橡胶。它兼有压料和出件的两个作用。出件平稳无撞击，多用于冲压大型薄件以及工件精度要求较高的模具。 料装置和出件装置的确定 对于密封端盖零件，在落料拉深时，考虑到模具的结构要求，在落料部分采用固定卸料装置，在拉深部分采用弹性卸料装置。由于拉深后陷入凹模的深度较深，所以采用刚性出件装置。在冲孔落料部分，采用弹性卸料装置，兼有压紧和卸料的作用。出件装置采用弹性出件装置。 使用条料时，条料在模具中的定位有两个内容，一是在选择方向上的 定位，用来控制选择的边距，其零件有挡料销定距侧刃等。二是在与选料垂直的方向上的定位，其零件有条料销，导料板等。 架选择 模柄及上下模板中间联以导向装置的总体称为模架，它是装配凸凹模，保证模具准确闭合的基础。 模架中的导向装置可以提高模具精度，减少压力机对模具精度的不良影响，同时节省调整时间，提高工件精度和模具寿命，因此，批量生产用冲压模具广泛采用导向装置。冲压模具常用导向装置有导柱、导套，导向装置和导板导向两种形式，而导柱、导套导向又分为滑动导向和滚动导向两种结构形式。 架的选择 综合 考虑该零件的特点和工艺要求，选用导柱、导套滑动装置。导柱、导套与上，下模座孔之间采取过盈配合的连接方式，工作可靠。导柱、导套的常见布置形式有多种，由于本设计的冲件采用复合模，由零件的形状可知道该零件为对称盘形零件，且尺寸小，拉深部分的拉深深度不大，又采用的压力机为开式压力机。为了使工件能够方便的从模具中取出等因素，所以，选用后侧导柱、导套标准模架。 对于落料拉深模，由毛坯的最大外形尺寸 一定的凹模壁厚 (40州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 12 页 共 24 页 初选，再按模架标准件选取模架的具体结构尺寸： 上模座尺寸： 45200200 (材料： 下模座尺寸： 50200200 (材料： 导柱尺寸： 16032 (材料： 20 钢，热处理方式：渗碳淬火 +低温回火(5862 导套尺寸： 4310532 (材料： 20 钢，热处理方式：渗碳淬火 +低温回火(5862 模柄采用凸缘模柄 模具闭合高度：最大 210小 170 对于落料冲孔模， 由工件的最大外形尺寸 92一定的凹模壁厚 (30选，再按其标准选择具体的结构尺寸 上模座尺寸： 45200200 (材料： 下模座尺寸： 50200200 (材料： 导柱尺寸： 16032 (材料： 20 钢，热处理方式：渗碳淬火 +低温回火 (5862 导套尺寸： 4310532 (材料： 20 钢，热处理方式：渗碳淬火 +低温回 火(5862 模柄采用凸缘模柄 模具闭合高度：最大 200小 160 具闭合高度的确定 对于落料拉深模 模具的闭合高度一般通过下式确定： 上模座厚度凹模垫板厚度凹模厚度凸模垫板厚度凸模厚度下模座高度凸模进入凹模的深度 该模具由于下模座能够满足强度要求，所以没有用垫板，上模座由于顶件装置的需要，垫板选为 20模长度为 模高度为 该模具的实际闭合高度为： H 闭 = 278(扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 13 页 共 24 页 查开式压力机规格知道， 630力机的最大闭合高度为 300小 220闭调节高度 80故所设计的模具闭合高度 278足要求，高度设计合理。 对于 切边 冲孔 模 模具的闭合高度 H 可以通过下式确定： H=上模座厚度凸模长度凸模垫板厚度凹模厚度凹模垫板厚度下模座高度凸模进入凹模的深度 该模具由于下模座能够满足强度要求，所以没有用垫板，上模座垫板厚度为 10模长度为 50凹模高度为 40则该模具的实际闭合 高度为： H 闭 =220(查开式压力机规格可知， 450力机的最大闭合高度为 270 210闭调节高度 60 故所设计的模具闭合高度小 H= 220足要求，高度设计合理。 模结构的设计 模的结构形式 凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算。 凹模厚度 H : 按公式（ 算得： 综合考虑顶出机构等部件，厚度选择为 35 式中： K 由 b 和材料厚度 t 决定的凹模厚度系数查表 3 b 垂直于送料方向凹模型孔壁 间最大距离。 表 3模厚度系数 1 31 63 50 10050 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 14 页 共 24 页 200100 200 凹模壁厚 c ： 按公式（ 算得： 0 取凹模厚度： 5 , 凹模壁厚： 0 表 送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离 材料宽度 B 材料厚度 t 40 20 22 28 32 4540 22 25 30 35 7050 28 30 36 40 9070 34 36 42 46 12090 38 42 48 52 150120 40 45 52 55 注： 1、 1l 的公差视凹模型孔复杂程度而顶，一般不超过 。 2、 b 一般不小于 5但 的小孔，壁厚可适当减小。凹模结构如图 3 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 15 页 共 24 页 图 3模结构 凹模的的结构设计 凸、凹模的结构分为整体式和镶拼式两种，镶拼式结构适合于大，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。为了满足凸凹模的强度要求，应满足凸凹模的最小壁厚。 如式子 式中： m 最小壁厚值（ ； t 材料的厚度（ 。 则 : 而工件内孔边缘与外边缘相差 4 ，所以凸凹模强度满足要求。 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 16 页 共 24 页 凸凹模具体结构如图 3示 图 3凹模结构图 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 17 页 共 24 页 第 四 章 模具的装配和冲裁模具的试冲 具的装配 复合模是指在冲床一次行程中冲制产品两道或两道以上工序的冲模，这种模具结构复杂，装配要求高，但由于模具生产效率高，各内、外型面间的相对位置精度高，故广泛应用于精密零件的加工。本模具为落料冲孔复合模其装配一般按下面的步骤进行： (1)装配压入式模柄，垂直上模座端面，装后同磨端面齐平。 (2)将凸模装入凸模固定板，保持与固定板端面垂直，同磨端面平齐。 (3)将凸凹模装在凸凹模固定板上，并保持与固定板端面垂直，同磨端面齐平。 (4)确定凸凹模固定板在上模座上的位置，用平行夹板夹紧，作凸凹模固定板上的螺孔 和上模座上的螺钉过孔，并保持孔位置一致。 (5)划下模板漏料孔线，加工漏料孔，按凸凹模的孔每边加大约 1 (6)按凹模上的孔引作凸模固定板和上模座的螺钉过孔。 (7)将带凸模的固定板装在上模板上，螺钉不要拧得过紧，进行试装合模，使导柱缓慢进入导套，如果凸模与凸凹模的孔对的不太正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀，此时用划针在上模板上划出凸模固定板位置。 (8)在上模组件上增加凹模，重新合模，作冲裁外形和各孔的全面细致的间隙调整，其中包括用冲纸法试验，直至获得均匀的间隙。 (9)上模和下模分别钻较销孔（防止位置移动），装入销钉，并保持销与孔有适当的过盈。其它零件可按图装配，达到要求后打标记。 具装配 图 该复合冲裁模将小凸模装在下模上，是典型的正装结构，图 示的模具总图。 模具上模部分主要由上模板、垫片、凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、落料凹模、下顶出装置等组成。两个导料销控制条料送进的导向，固定挡料销控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉、橡胶组成。冲制的工件由弹顶器推动顶杆和 推件块顶出，弹性元件不受模具空间的限制。 条料送经时采用导料销和挡料销定距，上模下压，凸凹模外型和凹模进行落料 ，扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 18 页 共 24 页 落下的料卡在凹模内，同时冲孔凸模与凸凹模进行冲孔，冲孔废料卡在凸凹模内。卡在凹模内的有顶件装置顶出凹模。卡在凸凹模内的冲孔废料有推件装置推出，每冲裁一次，冲孔废料被推下一次，凸凹模孔内不积存废料，胀力小，不易破裂。装配图如图 4 图 4料拉深装配图 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 19 页 共 24 页 图 4边冲孔 装配图 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 20 页 共 24 页 结论 对于模具制造制定符合中国国情的总体发展战略，确立与国际接轨的发展道路，对21 世纪我国模 具加工技术与产业的发展至关重要。本文在对模具加工技术和产业发展趋势的分析，对我国模具领域存在的问题进行研究的基础上，对 21 世纪我国模具技术和产业的发展途径进行了探讨，提出了以科技创新为先导，以商品化为主干，以管理和营销为重点，以技术支持和服务为后盾，坚持可持续发展道路的总体发展战略。我也衷心希望，我国科技界、产业界和教育界通力合作，把握好知识经济给我们带来的难得机遇，迎接竞争全球化带来的严峻挑战，为在 21 世纪使我国数控技术和产业走向世界的前列，使我国经济继续保持强劲的发展势头而共同努力奋斗！ 本次设计出一副 落料、拉深、冲孔复合模，在设计过程中很多工艺力进行了详细计算，在压力机得选择上参照了现行选择压力机得通用法则。这次设计解决了采用双动压力机进行冲孔拉伸、落料传统模式，将落料拉伸以及冲孔同时在副装在闭式压力机上使模具完成，很多程度的提高了生产率效率和制造精度，很适合中国现在模具高速自动化发展趋势。 本次绘图主要以以 工具，进行冲压件的模具设计，大大提高了模具设计的效率，充分体现了 灵活和高效。计算机技术为机械设计领域带来了新的理念和方法，也促进了冲压模具设计和制造手段的进步。我相信：将计算机三维设 计运用于冲压模具的设计和制造是模具设计制造技术发展的必然，充分利用计算机技术进行模具统的研究具有十分重要的理论和实践意义。 扬州 职业大学汽车与电气工程系毕业设计（论文） 第 21 页 共 24 页 致谢 毕业设计是我们进行完了三年的 学习 课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。 通过这次毕业设计使我在温习学过的知识的同时又学习了许多新知识，一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与