毕业设计（论文）基于proe软件读卡器上壳注射模设计

毕业论文设计基于PROE软件读卡器上壳注射模设计任课教师黄晓华学号0701500456姓名朱海洋提交日期2011118南京理工大学目录1绪论311塑料模具的现状和发展312塑料注射模具的设计步骤313课题任务要求52塑件分析及设计方案确定621塑件分析622塑料的选材及性能分析623设计方案的确定83洗发水瓶盖注射模的详细设计931塑料注射成型机的选择932注射模具分型面的选择1233注射模具浇注系统的设计1234注射模具成型零件和模体的设计1535模架的绘制2136导向与定位机构设计2137脱模推出机构的设计2338温度调节系统的设计244模具装配2741模具的装配2742模具的安装及加工要点285结束语28附录模具分解图30基于PROE软件的读卡器上壳注射模设计1绪论利用塑料注射成型机成型塑料制品的模具就是塑料注射模具，其结构由制品的形状及注射机形式决定的。塑料注射模具是塑料制品中应用最广的，由注射模具生产的制品已占塑料产品的80以上。注射模具在结构上也是塑料模具中最复杂的。掌握注射模具的基本结构，其它模具也就触类旁通了。11塑料模具的现状和发展塑料工业是世界上增长最快的工业之一。塑料有着一系列金属所不及的优点，诸如重量轻、耐腐蚀、电气绝缘性好、易于造型、生产效率高与成本低廉等。但也存在许多自身的缺陷，诸如抗老化性、耐热性、抗静电性、耐燃性及比机械强度低于金属。但随着高分子合成技术、材料改性技术及成型工艺的进步，愈来愈多的具有优异性能的塑料高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60左右，而国外模具超过70属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30，而国外在50以上。2004年，模具进出口之比为371，进出口相抵后的净进口额达132亿美元，为世界模具净进口量最大的国家3。随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模具在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一4。12塑料注射模具的设计步骤注射模具的设计，在传统上一般按如下步骤进行1塑件分析明确塑件设计要求仔细阅读塑件塑件零件图，从塑件的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出了严格要求。计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注射机，确定模具型腔数。2注射机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注射机型号，了解所使用的注射机与设计模具有关的技术参数，如注射机定位环的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注射机最大注射量、锁模力、注射压力、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等。3模具设计的有关计算成形零件工作尺寸的计算；型腔壁厚、底板厚度的确定；模具加热、冷却系统的确定。4模具总体设计塑件方位及分型面选择；模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置模具工作零件的结构设计；侧分型与抽芯机构的设计；推出机构设计；拉料杆的形式选择，排气方式设计。5模具总体尺寸的确定，选购模架模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。6注射机参数的校核最大注射量的校核；注射压力的校核；锁模力的校核；模具与注射机安装部分相关尺寸校核，包括闭合高度、开模行程、模座安装尺寸等几个方面的相关尺寸校核。7模具结构总装图和零件工作图的绘制模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型塑件的形状、浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。模具总装图应包括必要尺寸，如模具闭合尺寸、外形尺寸、特征尺寸与注射机配合的定位环尺寸，装配尺寸、极限尺寸活动零件移动起止点及技术条件，编写零件明细表等。通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。件应尽量采用标准件。8全面审核投产制造模具设计员一般应参与加工、组装、试模、投产的全过程。13课题任务要求本课题是读卡器上壳注射模设计与应用。主要利用PROE三维设计软件实现模具的设计与制造。完成该注射模具装配图设计，全部零件图纸设计，模具成型零件PROE三维造型设计，以及完成该注射模具的制造工艺设计。图11读卡器三维图2塑件分析及设计方案确定21塑件分析图21读卡器上壳二维图211结构分析如下读卡器上壳零件示意图如上图所示，有侧向凹凸，必需采用侧向分型机构。，而且壳体表面是由曲面组成，并且最佳浇注位置不在中心，在设计流道的时候应该给予注意。由于内部有内肋，所以在模具型芯上加工困难。因此，模具设计时必须注意设置动模顶出机构。212表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。22塑料的选材及性能分析本塑件属于一种外观产品，对外观要求较严格，如图11所示。其材料采用的是聚丙烯（PP），其材质为PP。221塑件材料的使用性能聚丙烯密度小，强度、刚性、硬度、耐热行均优于HDPE,可在100左右使用。具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。222塑件材料的加工特性（1）结晶性塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期余热金属接触已发生分解；（2）流动性极好，溢边值003MM左右；（3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度；（4）成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔、凹痕、变形，取向性强；（5）注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50以下塑件无光泽，已产生熔接痕、流痕；90以上时易发生翘曲、变形；（6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。223塑件材料的物理性能、热性能密度G/CM3090091质量体积CM3/G110111吸水率24H001003熔点170176熔融指数G/10MIN230维卡针入度140150热变形温度102115线膨胀系数10598比热容J/KGK1930热导率W/MK0126表21塑件材料的物理性能、热性能224塑件材料的成形条件注塑成型机类型螺杆式密度G/CM3090091计算收缩率1025温度80100预热时间H12后段160180中段180200料筒温度前段200220模具温度8090注塑压力MPA70140注塑时间2060高压时间03冷却时间2090成形时间S总周期50160螺杆转速R/MIN48方法温度后处理时间H表22塑件材料的成型条件23设计方案的确定（1）确定分型面分型面是分开模具，取出制品的面。注射模具有一个分型面和多个分型面的模具。结合相关零件的特点，选择零件的最低面为分型面，这样，在开模时容易取出零件。（2）确定行腔数及其排列考虑成型因素，采用1模1腔（3）确定浇注系统产品外观及模具制造原因，该模具采用直接点浇口形式，从主型芯上进胶，这是因产品外观结构的原因，进胶点被盖在小盖下面，无外观影响。（4）确定脱模方式利用弹簧力的作用进行开模，当模具开模到一定的距离时，由于斜导轨作用，动模继续分离的同时，将滑块移到一边。当分离到一定的距离后，此时采用推杆就能把留在动模上的塑件推脱，推杆固定在模具的推杆固定板上，由注塑机顶出装置推动，实现零件的脱落，并依靠弹簧力的作用使复位杆复位。（5）确定型腔、型芯结构和固定方式由于制件的内部结构较复杂，故该模具的动模（型腔）采用的是镶拼式结构，而定模（型芯）采用的是定位螺钉固定和压板固定的结构，这样便于磨损后可以更换。（6）确定冷却及排气方式动模和定模上都有冷却的水道。3洗发水瓶盖注射模的详细设计31塑料注射成型机的选择注射机是塑料注射成型所用的设备，注射机规格的确定主要是根据塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机。311注射量的计算注塑机的最大注射量是指柱塞或螺杆在作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注出量。目前我国已统一规定用加工聚苯乙烯塑料时注射机一次所能注出的公称容积来表示。为了保证正常的注射成型，选择注射机时，注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在最大注塑量的80。体积大小为M，对于一次注射体积还要加上浇注33系统中凝料的体积。计算塑件的重量根据设计手册可查得聚丙烯（PP）的密度为09G/CM，故塑件的质量3G09188816992G（311）根据08MMM（31机塑件浇2）式中M注塑机的最大注塑量，G；机M塑件的体积，G，该零件M16992塑件塑件3CMM浇注系统体积，G，该零件M1332。浇浇故M（169921332）/083789机80浇塑件3C312注射机型号的选定根据以上的计算，以及塑件结构及外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，选用注射机为XSZY125型，项目XSZY125拉杆内间距/MM2609结构形式卧式移模行程/MM300理论注射容量/CM3125最大模具厚度/MM300螺杆直径/MM42最小模具厚度/MM200注射压力/AMP120锁模形式液压注射速率/（G/S）100模具定位孔直径/MM80塑化能力/（G/S）9喷嘴球半径/MMSR12螺杆转速/（R/MIN）29101喷嘴口半径/MM4锁模力/KN900生产厂家上海第一塑料机械厂表31基本参数参考文献313注射机有关工艺参数的校核（1）注射量的校核08MMM机塑件浇式中M注塑机的最大注塑量，G；机M塑件的体积，G，该零件M16992塑件塑件3CMM浇注系统体积，G，该零件M1332。浇浇故M（169921332）/083789机80浇塑件3C此处选定的注塑机注塑量为125,所以满足要求。3CM（2）锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模装置对模具所施加的最大夹紧力。一般，闭模时要从模外加大于型腔内压力一倍以上的锁模力。FPA（31锁机模3）式中P熔融型料在型腔内的压力（60MP1000MP）；模A塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算为5329；2MF注塑机的额定锁模力，KN。锁机故FPA605329320KN锁机模此处选定的注塑机为900KN，满足要求。（3）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核本模具的闭合高度为H340MM，XSZY125型注射机所允许模具的最小闭合厚度为，最大厚度为，即模具满足MIN30HMAX40H的安装条件。AXI（4）开模行程校核注射机的开模行程应满足分开模具取出塑件的需要。所选注塑机为XSZY125型，其最大行程与模具厚度无关，故注塑机的开模行程应满足下式（510）（3121HSM4）式中注塑机最大开模行程，。H推出距离，；1H包括浇注系统在内的塑件高度，；2M因为S300MHH（510）35701011512故开模行程满足要求。32注射模具分型面的选择321分型面的基本形式9分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。322分型面的设计曲面式分型面，如下图所示图31分型面的选择33注射模具浇注系统的设计331注射模具浇注系统的组成无论用于何种类型注塑机的模具，其浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷穴料四部分组成。由于此例中是一模一腔，所以没有分流道。在设计注射模的浇注系统时应注意以下几项原则。1）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。2）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。3）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。4）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率。5）排气良好。332主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。由于主流道要于高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模具中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，如图32所示图32浇口套为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径,参考D0D文献，通常为D（330151）主流道入口的凹坑球面半径S也应大于注射机喷嘴球头半径S，通常为R1R（33SR122）主流道的锥角通常为。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。04过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大。主流道内壁的表面粗糙度应在以下，抛光时沿轴向进行。主流道MRA80的长度，一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失和物料损耗，L应尽可能缩短主流道的长度，一般控制在以内。主流道的出口端应有L6较大的圆角，其半径约为。RD81浇口套常用或钢材制作，经淬火洛氏硬度为。T0HRC50对于该产品模具的浇口套的设计计算过程如下由式（331）得D314MM；由式（332）得SR10212MM；主流道的出口端的圆角半径为R0125D0125405MM；主流道锥角选用的度数为40；333冷料穴设计冷料穴位于主流道的末端，或者处于分流道的末端。其作用是收集熔体前锋的冷料。防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种，一种专门用于收集、贮存冷料，另一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的功用。冷料穴应设置在熔体流动方向的转折位置，并迎着上游的熔体流向，冷料穴的长度通常为流道直径的倍。D251334注射模具浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一般细短通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的作用有如下几点1）熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。2）熔体在流经狭窄的浇口时回产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。3）易于切除浇口尾料。4）对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。通常浇口可分为大浇口和小浇口两类。前者称为非限制性浇口。系指直接浇口；后者称为限制性浇口，常用的有侧浇口、点浇口等。有如下优点1）可显著提高熔体的剪切速率，使熔体黏度大为降低，有利于充模。2）熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，使熔体的流动性较好。3）有利于浇口与制品的自动分离，便于实现制品生产过程的自动化。4）浇口痕迹小，容易修整。5）在多型腔模中，容易实现各型腔的平衡进料。6）对于投影面积大的制品或者易于变形的制品，采用多个点浇口能够提高制品的成形质量。7）能较自由地选择浇口位置。该制品的进浇口放在小盖下面，无外观的影响。34注射模具成型零件和模体的设计341注射模具型腔的结构设计1）型腔的结构形式型腔大体有以下几种结构形式A）整体式整体式型腔由整块材料加工而成的型腔。它的优点是强度和刚度都相对较高，且不易变形，塑件上不会产生拼模缝痕迹。它的缺点是切削量大，使模具成本较高，同时给热处理和表面处理带来困难，只适用于形状较为简单的中、小型模具，但随着用业技术的发展，随着电蚀机床、仿型机床、数控机床的广泛应用。有些形状复杂的大型模具也有采用整体式型腔结构的。B）整体组合式型腔由整块材料制成，用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后，在分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件进行热处理等。C）局部组合式型腔由整块材料制成，但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多用于型腔较深或形状较为复杂，整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。D）完全组合式完全组合式是由多个螺栓拼块组合而成的型腔。它的特点是，便于机加工便于抛光研磨和局部热处理。节约优质钢材。这种形式多用于不容易加工的型腔或成型大面积塑件的大型型腔上10。洗发水瓶盖注射模对成型外表面要求较严，产品生产量大，为提高模具强度、刚度，型腔便于加工和更换等原则，所以型腔采用整体镶件式。型腔的成型尺寸计算可根据参考文献中的计算公式可以算得。当制品为轴时，计算公式如下（34XKDD）（平最大11）成形塑件高度的的凹模尺寸计算公式如下，当塑件的偏差为“”时H为（344公称HH2）成形尺寸计算中所用的材料为PP，查参考文献得PP的收缩率为S1020，故平均收缩率S（1020）/215，即K平CP0015；由参考文献中的备注查得修正系数为X1/23/4，取X05；由参考文献中的备注查得模具的制造公差（1/61/4）（），取02；型腔的工作尺寸按公式（341）和（342）得；025054610546D；1030754185H342注射模具型芯的结构设计型芯是用来形成制品的内表面。它分为以下三种形式（1）组合式主型芯（2）圆柱形型芯（3）异形型芯结构（4）镶拼型芯结构结合制品内部结构，对以上的形式进行比较，组合式型芯的优点是节省优质模具钢材、便于机加工和热处理。可以用轴肩连接，也可采用螺钉固定。圆柱形型芯制造方便，采用反嵌法。异形非圆形的型芯在固定时大都采用反嵌法，对于复杂的型芯，为了便于加工，可采用镶拼型芯使机加工和热处理工艺大为简化，但要注意镶拼结构的合理性。最终选定第一种方式，组合式型芯。它的固定形式是用轴肩连接。343成型零件工作尺寸计算该成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑件和成型零件的尺寸均按单向极限制，如果塑件的公差时双向分布的，则应按这个要求加以换算。而孔中心矩尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。由参考文献可知聚丙烯材料的成型收缩率为S1020，故平均收缩率S（1020）/215，查表945取模具制造公差。CP3/M1）型芯的径向尺寸计算参考文献,型芯的径向尺寸计算公式（3401MXDSDCPM3）式中型芯径向名义尺寸（最大尺寸）；M制品的名义尺寸（最小尺寸），其它同上。尺寸028300128/3043156MMCPDSDX尺寸074960074/30251965MMCPDSDX尺寸0426004/3015267MMCPDSDX尺寸03290032/01596MMCPDSDX尺寸0240024/30815247MMCPDSDX尺寸024380024/30815374MMCPDSDX尺寸0276002/3071526758MMCPDSDX2）型芯的高度尺寸计算型芯的高度尺寸计算公式（3401MXHSHCPM4）式中型芯高度名义尺寸（最大尺寸）；M制品孔深名义尺寸（最小尺寸），其它同上。尺寸064280064/30215859MMCPHSHX尺寸0435004/30153566MMCPHSHX尺寸02450024/30815266MMCPHSHX尺寸06430064/30215345MMCPHSHX尺寸0463004/30156354MMCPHSHX尺寸024170024/3081576MMCPHSHX尺寸064380064/302153859MMCPHSHX344成型零件的力学计算12在塑料模过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及应变。如果型壁厚和底版厚度不够，当行型腔中产生的内应力超过型5材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。因此，有必要建立型腔强度和刚度的科学的计算方法，尤其对重要的、塑件精度要求高的和大型塑件的型腔，不能单凭经验确定凹模侧壁和底版厚度，而应通过强度和刚度的计算来确定。型腔刚度和强度计算的依据归纳为如下几个方面（1）成型过程不发生溢料。当型腔内受塑料熔体高压作用下，模具成型零件产生弹性变形而在某些分型面和配合面可能产生足以溢料的间隙。这是，应根据塑料的粘度不同，在不产生溢流的情况下，将允许的最大间隙作为塑料模型腔的刚度条件。（2）保证塑件的精度要求。型腔侧壁及其底版应有较好的刚度，以保证在型腔受到熔体高压作用时不产生过大的、使塑件超差的弹性变形。此时，型腔的允许变形量受塑件尺寸和公差值的限制。一般取塑件允差值的1/5左右，或0025以下。M（3）保证塑件顺利脱模。型腔的刚度不足，模塑成型时变形大，不利用塑件脱模。当变形量大于塑件的收缩值时，塑件将被型腔包紧而难以脱模。此时，型腔的允许变形量受塑件收缩值限制，即，式中S为塑件材料的成型T收缩率（），T为塑件的壁厚（），在一般情况下，其变形量不得大于塑M料的收缩量。（4）型腔力学计算的特征和性质，随型腔尺寸及结构特征而异。对大尺寸型腔，一般以刚度计算为主；对小尺寸型腔，因在发生大的弹性变形前，其内应力往往已超过材料许用应力，当以强度计算为主。其力学计算的尺寸分界值取决于型腔的形状、型腔内熔体的最大压力、模具材料的许用应力及型腔允许的变形量等。当以强度计算和刚度计算，算出的型腔尺寸，取大者为型腔壁厚尺寸。刚度条件通常是保证不溢料，但当塑件精度要求较高的应按塑件精度要求确定刚度条件。凹模底板厚度计算根据底板厚度的刚度公式可得底板厚度（345）34EPBCH式中常数，有底板内壁边长比L/B值选定，查参考文献，/L/B142/7120，参考文献得00277C代入公式计算MH615031274635暂取H16MM。35模架的绘制图33模架36导向与定位机构设计注射模的导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。定位机构分模外定位和模内定位。模内定位是通过定位圈使模具易于在注射机上安装以及模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位。而模内定位则通过锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。361导向机构的设计导柱导向机构是利用导柱和导套之间的配合来保证模具的对合精度。导向结构的设计内容包括导柱和导套的机构设计；导柱和导套的配合；导柱和导套的数量和布置等。导向机构的作用1）导向上模和下模合模时，首先是导向零件相接触，引导上下模准确合模，避免凸模和型芯进入型腔，以保证不损坏成型零件。2）定位避免模具接触时错位而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确的形状，不至于由于位置的偏移而引起零件壁厚不均匀；3）承受一定的侧向压力，塑料注入型腔过程中会产生单向侧面压力，或由于成型设备精度的限制，使导柱在工作中承受一定的侧压力。4）承载作用导柱有承受推件板和型腔板重量的作用。5）保持机构运动平稳362导柱设计导柱是与安装在另一半上的导套相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精确的圆柱形零件。导柱有两种形式，一种是带有轴向定位台阶，固定段与导向段具有同一个公称尺寸、不同公差带的导柱，称为带头导柱（GB/T416941984），另一种是带有轴向定位台阶，固定段公称尺寸大于导向段的导柱，称为带肩导柱（GB/T416951984）。363导柱的校核参考文献，校核公式如下所示（364/136PENWLD1）式中导柱导向段直径（MM）；型腔板重力（N）；导柱导向段长度（MM）；L导柱数目；N钢材的弹性模量，E21105；EMPA导柱允许的变形量，其值应不影响顺利合模为准，建议用F7的P公差（MM）。已知型腔模板的材料为45钢，它的密度为78G/CM3,它的BL450500为185MM，则它的重力为W4505001857898106283N，由式（61）得1/41/43352866564010PWLDMEN故可以满足条件。364导套设计导套用于安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模相对位置，保证模具运动导向精度的圆套形零件。导套分为两种，一种是不带轴向定位台阶的导套，称为直导套（GB/T416921984），另一种是有轴向定位台阶的导套，称为带头导套（GB/T416931984）。此例选用定位台阶导套。图34导套1图35导套237脱模推出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。371脱模推出机构的设计原则14塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的，应遵循以下原则。1）推出机构应近尽量设置在动模一侧。2）保证塑件不因推出而变形损坏。3）机构简单，动作可靠。4）良好的塑件外观。5）合模时的准确复位。372推出机构形式的演示图36初始模型图37侧向分型图38顶出机构38温度调节系统的设计在塑料注射成形中，注射模具不仅是塑料熔体的成形设备，还起到热交换器的作用。模具温度调节系统直接影响到制品的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成形工艺要求不同，对于大多数模具要求较底模温的塑料，仅设置模具的冷却系统即可。通过热平衡的分析，在单位时间内熔体凝固时放出的热量应等于冷却水带走的热量，参考文献有（3821CWQQV1）式中冷却介质的体积流量（M/MIN）；VQ3单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料重量（KG/MIN）；W塑件在凝固时所放出的热量（J/KG）；1Q冷却介质的密度（/M）；3冷却介质的比热容KJ/（0C）；C冷却介质的出口温度（）；1冷却管道总传热面积A（）可以用以下式计算2M（38HWQ1602）式中单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料重量（）；MIN/KG单位重量的塑料制品在凝固时释放出的热量（）；1QKJ冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数；H/02CH模具温度与冷却水温度之间的平均温差（）。0对于长径比的细长冷却管，其孔壁与冷却水之间的传热膜系数的计算50/DL式为（3820863DVFH3）式中与冷却水温度有关的物理系数，见参考文献1表985查得；F冷却水在一定温度下的密度（）；3/MKG冷却水在圆管中的流速（）；VS冷却管的直径（）。冷却介质的进口温度（）。D2冷却水在圆管中流速为（384DQVV4）式中冷却水的体积流量（）VSM/3冷却管道的直径（）D冷却水在圆管中的流速（）VS/模具应开设的冷却管道的孔数（38DLAN5）式中冷却管道开设方向上模具长度或宽度（）M冷却管道总传热面积（）A2冷却管的直径（）DM制品的产量为72，用20的水作为冷却介质，其出口温度定为30模HKG/具的宽度为450MM，模具的平均工作温度是40。求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q。由参考文献1表984得PP单位重量释放出的热量为，则KGJQ/105321。HW68041由式（381）求得冷却水的体积流量MIN/105260318740323421CQV由参考文献1表981，为了使冷却水处于湍流状态，取D由（384）求得冷却水管的内的流速22451047/6/VQVMSD求冷却水管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数H，由参考文献1表985取F722。由（383）得083084202367214736163/VHFKJMHCD由（382）求得冷却水管的热传递面积A424060310612/WQAH由（385）求得所需要的孔数2934065NDL所以在模具上开3个孔，这样能充分的达到冷却效果，孔径大小为6MM，长度为450MM。图39流道的设计4模具装配41模具的装配模具装配时要求相邻装配单元之间的配合与联接均需要按装配工艺确定的装配基准进行定位与固定，以保证其间的配合精度和位置精度，从而保证型芯与型腔间能精密均匀的配合和定位，开合运