尾座工艺工装毕业设计说明书及论文

南阳理工学院本科生毕业设计（论文）学院（系）机械与汽车工程学院专业机械设计制造及其自动化学生指导教师完成日期2013年5月南阳理工学院本科生毕业设计（论文）尾座的工艺工装设计及零件制作DESIGNOFTECHNOLOGYANDEQUIPMENTONTHETAILSTOCKANDMANUFACTURINGOFPARTS总计毕业设计（论文）56页表格4个插图22幅南阳理工学院本科毕业设计（论文）尾座的工艺工装设计及零件制作DESIGNOFTECHNOLOGYANDEQUIPMENTONTHETAILSTOCKANDMANUFACTURINGOFPARTS学院（系）机械与汽车工程学院专业机械设计制造及其自动化学生姓名学号指导教师（职称）副教授）评阅教师完成日期2013年5月南阳理工学院NANYANGINSTITUTEOFTECHNOLOGY尾座的工艺工装设计与制作机电工程学院摘要尾座体是车床上的重要的部件之一，是车床上用以支撑轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。本文针对给定的车床尾座体进行了加工工艺规程设计与制作及镗75H6孔夹具的设计。首先，对尾座体的零件结构和尺寸进行了分析，根据其生产类型和技术要求，制定出了针对此尾座体的合理的机械加工工艺规程，并完成了相关的机械加工工艺卡片。其次，根据需要，为尾座体零件机械加工工艺中的一道镗孔工序设计了专用的镗孔夹具，其中主要包括定位基准的选择，定位元件的选择，定位误差的分析与计算，切削力及夹紧力的计算等，最后绘制出一整套完整的夹具装配图和部分非标零件图，并和小组成员一起完成了夹具的实物制作。在完成本课题内容过程中充分地利用了所学理论知识，在图书馆和网上查阅了相关的资料，做出了符合生产需要的设计。关键词尾座体；工艺；工装；设计DESIGNOFTECHNOLOGYANDEQUIPMENTONTHETAILSTOCKANDMANUFACTURINGOFPARTSMECHANICALDESIGN,MANUFACTURINGANDAUTOMATIONMAJORLIUJUNJIEABSTRACTLATHETAILSTOCKISONEOFTHEIMPORTANTCOMPONENTSISUSEDTOSUPPORTTHESHAFTLATHETURNINGLATHEANDIMPLEMENTATIONOFMAJORDRILLINGACCESSORIESTHISLATHETAILSTOCKFORAGIVENBODYISADESIGNANDPRODUCTIONPROCESSPLANNINGANDBORING75H6KONGFIXTUREDESIGNFIRST,THETAILSTOCKBODYPARTSSTRUCTUREANDSIZEWEREANALYZEDACCORDINGTOTHEIRTYPEOFPRODUCTIONANDTECHNICALREQUIREMENTS,DEVELOPARATIONALFORTHISTAILSTOCKBODYMACHININGPROCESSPLANNING,ANDCOMPLETEDTHERELEVANTMACHININGPROCESSCARDSECONDLY,ACCORDINGTOTHENEEDS,THETAILSTOCKBODYPARTSMACHININGPROCESSINABORINGPROCESSDESIGNOFADEDICATEDJIGBORING,WHICHMAINLYINCLUDELOCATINGDATUMSELECTION,POSITIONINGCOMPONENTSELECTION,POSITIONINGERRORANALYSISANDCALCULATIONOFTHECUTTINGFORCESANDCLAMPINGFORCECALCULATION,FINALLYDRAWACOMPLETEFIXTUREASSEMBLYDRAWINGSANDSOMENONSTANDARDPARTSDIAGRAM,ANDFINISHEDWITHTEAMMEMBERSFIXTUREKINDPRODUCTIONUPONCOMPLETIONOFTHETOPICSTOBECOVEREDDURINGTHEFULLUSEOFTHETHEORYOFKNOWLEDGE,INLIBRARIESANDONLINEACCESSTOTHERELEVANTINFORMATIONTOMAKETHEDESIGNINLINEWITHPRODUCTIONNEEDSKEYWORDSTAILSTOCK；CRAFT；CLAMPING；DESIGN目录1绪论52尾座体的工艺设计621机械加工工艺规程概述6211工艺规程的作用7212工艺规程的制定原则7213工艺规程的制订步骤722工艺分析8221零件的技术条件8223零件的材料1023毛坯的选择10231毛坯的种类10232毛坯选择时应考虑的因素11233毛坯的类型及制造方法确定1225机械加工工艺路线的拟订15251表面的加工方法的选择15252加工工艺路线的拟订1727确定切削用量及基本工时203尾座体的工装设计3931夹具概述39311概述39312定位方案及定位元件403131夹紧装置的组成413133夹紧力方向与作用点选择413136标注尺寸和公差配合4332镗孔夹具设计43321加工要求43322定位方案及定位元件的设计443221定位方案的选择443222定位元件的设计45324底座和支架设计463241镗模支架的确定46325镗孔夹具的确定474全文总结511本文的主要工作512毕业设计心得51参考文献52致谢531绪论机械制造工业是国家建设和社会发展的支柱之一。机械制造可分为热加工和冷加工两部分，热加工指铸造、塑性加工、焊接、表面处理等；冷加工一般是指零件的机械加工工艺过程和装配工艺过程，当前还包括特种加工技术等。一般机械制造多指机械制造的冷加工部分。在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作将直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主要部分。其中，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量使其成为零件的过程，称为机械加工工艺过程。机械加工工业规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。在机械加工过程中，为了保证加工精度，固定工件，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具。夹具设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。现代夹具具体的发展方向有以下几个方面功能柔性化；传动高效化、自动化；制造精密化；设计自动化；结构标准化、模块化；机床夹具方面的基础研究的强化。本毕业设计的课题是尾座体的工艺工装设计及零件制作，由于尾座体结构比较复杂和不对程性，用通用夹具装夹很难保证零件尾座体的主要技术要求，而且大批量的生产给制造带来一定的难度，因此需设计出专用的镗床夹具。如何对工件进行正确的工艺分析，进而制定出合理的、能够指导生产实践的工艺规程，设计出具有实用价值的专用夹具，既是完成设计题目的要求，也是摆在设计者面前的考验。由于个人能力有限、缺乏实践经验，因此本次设计尚有许多不足之处，恳求各位老师指教。2尾座体的工艺设计21机械加工工艺规程概述用表格的形式将机械加工工艺过程的内容书写出来，成为指导性技术文件，就是机械加工工艺规程。它是在具体的生产条件下，以比较合理的工艺过程和操作方法，并按规定的形式书写成的工艺文件，经审批后用来指导生产地。其主要内容包括零件加工工序内容、切削用量、工时定额以及工序所采用的设备和工艺装备等。211工艺规程的作用1它是指导生产的主要技术文件2它是组织和管理生产的基本依据3它是新建和扩建工厂的基本资料212工艺规程的制定原则工艺规程的制定原则所制定的工艺规程，能在一定的生产条件下，以最快的速度、最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合要求的零件。同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，并保证有良好的劳动条件。213工艺规程的制订步骤1）分析零件图和产品装配图；2）选择毛坯；3选择定位基准；4拟定工艺路线；5确定加工余量和工序尺寸；6确定切削用量和工时定额；7确定各工序的设备、刀夹量具和辅助工具；8确定各工序的技术要求和检验方法；9填写工艺文件；22工艺分析221零件的技术条件车床尾座体的零件图如下。该零件是车床上的一部分。尾座体的底面一方面与车床的导轨相结合,在车床上滑动；另一方面尾座体通过顶针支持轴类零件的车削加工，对尾座体而言，则要求有一定的支持刚性，故尾座体构成不规则的结构。为了提高尾座体的强度和刚度，尾座体采用机械性能强的珠光体灰口铁（牌号HT2040）铸造而成。图221尾座体的零件图零件的主要工作表面为底面，零件的主要配合面为75H6的孔。主要技术要求为1、铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；2、零件加工表面上，不应有划痕、檫伤等损伤零件表面的缺陷；3、未注倒角为R153；4、生产纲领年产约500件；222加工表面及其要求根据设计要求可知被加工表面与要求如下1）75H6的孔孔径75，右端倒角为145,表面粗糙度RA8，对于A面的平行度为01，对于B面的垂直度为003，圆柱度为001。（2）底面表面粗糙度RA32（3）左端面表面粗糙度RA32（4）右端面表面粗糙度RA32（5）底部右端面表面粗糙度RA32（6）22的孔孔径220021，表面粗糙度RA25（7）20的孔孔径200021，表面粗糙度RA25（8）45的孔孔径450025，表面粗糙度RA65（9）102的孔孔径1020018，表面粗糙度RA25（10）40的孔孔径400025，表面粗糙度RA25（11）20的孔孔径200021，表面粗糙度RA25（12）25的孔孔径25005，表面粗糙度RA25（13）45的孔孔径45002，表面粗糙度RA125（14）2X413的孔孔径4130012，表面粗糙度RA125（15）4M8的螺纹孔孔径M8，深22，孔深30（16）底面槽6020的槽，表面粗糙度RA65223零件的材料零件的材料为HT2040，是珠光体灰口铁。其特性是该材料能承受较大的应力抗拉强度达200MN/抗弯强度达400MN/。其金相组织结构为铁素体和渗碳体组成的机械混合物，由于它是硬的渗碳体和软的铁素体相间组成的混合物，所以其机械性能介于铁素体和滲碳体之间，故强度较高，硬度适中，有一定的塑性，珠光体中的铁素体与渗碳体一层层交替间隔，呈片状排列，而其余的碳是以片状石墨存在，使切削过程中切屑不能连续成形。23毛坯的选择选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用，而其影响到零件机械加工工艺及其生产率与经济性。如选择高精度的毛坯，可以减少机械加工劳动量和材料消耗，提高机械加工生产率，降低加工成本。但是，却提高了毛坯的费用。因此毛坯要从机械加工和毛坯制造两方面综合考虑，以求得到最佳效果。231毛坯的种类1、铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。较常用的是型砂铸造。当毛坯精度要求低、生产批量较小时，采用木模手工造型法；当毛坯精度要求高、生产批量很大时，采用金属型机器造型法。铸件材料有祷铁、铸钢及铜、铝有色金属。2、锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯。模锻毛坯精度高、加工余量小、生产率高，但成本也高，适用于中小型零件毛坯的大批大量生产。3、型材型材有热轧和冷拉，热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。4、焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板焊接而成的毛坯件，它简单方便，生产周期短。但需经过时效处理后才能进行机械加工。5、冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。但因冲压模具昂贵而仅用于大批大量生产。232毛坯选择时应考虑的因素1零件的材料及机械性能要求由于材料的工艺特性，决定了其毛坯的制造方法，当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。例如材料为灰口铸铁的零件多用铸造毛坯；对于重要的钢质零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件；在形状较简单及机械性能要求不高时可用型材毛坯，有色金属零件常用型材或祷造毛坯。2零件结构形状与大小大型且结构简单的零件毛坯多用型砂铸造或自由锻；结构复杂的毛坯多用铸造；小型零件可用模锻件或压力祷造毛坯板状钢质零件多用锻件毛坯轴类零件的毛坯，如直径和台阶相差不大可用棒料；如各台阶尺寸相差较大，则宜选用锻件。3生产纲领的大小当零件的生产批量较大时，应选用精度和生产率均较高的毛坯制造方法，如模锻、金属型铸造和精密铸造等。当单件小批生产时，则应选用木模手工造型铸造或自由锻造。4现有生产条件确定毛坯时，必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造水平和能力、外协的可能性。5充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精炼、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等在机械中的应用，这样，可大大减少机械加工量，甚至不需进行加工，大大提高经济效益。233毛坯的类型及制造方法确定由于零件材料为HT2040，零件的形状不规则，由零件的生产纲领为成批生产和零件图技术要求可知，选择的零件应为铸件，采用砂型铸造方法。确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状如图231尺寸公差为GB/T1804M机械加工余量等级为AMH确定毛坯的技术要求铸件无明显的铸造缺陷未注圆角R25324基准的选择基准是用来确定工件上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准、工艺基准、定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。由于零件在加工过程中，定位基准选择不仅对保证加工精度和确定加工顺序有很大影响，而且对工装的设计、制造成本也有很大的影响。因此，定位基准的选择实际上是定位基面的选择。根据作为定位基准的工件表面状态不同，定位基准有粗基准和精基准两种。（1）粗基准的选择原则为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面为粗基准。粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量。作为粗基准的表面应平整光洁，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（2）精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准。统一基准原则当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序采用此同一组精基准定位。互为基准原则为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀可采取反复加工、互为基准的原则。自为基准原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面本身作为定位基准。便丁装夹原则图24尾座体零件图由附图24零件图）所示的尾座体上的多数尺寸及公差以底面为设计基准，因此，必须先加工底面，为后续的工序准备基准。根据粗、精基准的选择原则，确定各加工表面的基准如下75H6的孔底面左端面右端面右端面左端面底部右端面左端面22的孔底面20的孔底面45的孔底面102的孔底部右端面67的孔底部右端面8的孔左端面4XM8的螺纹孔右端面25、45、2413的孔底面25机械加工工艺路线的拟订251表面的加工方法的选择确定各表面的加工方法表面加工的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面，选择一套合理的加工方法。在选择加工方法时，首先要满足加工质量，同时也要兼顾生产率和经济性。确定加工方法时必须根据被加工表面的精度和粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再选定精加工前的一系列准备工序的加工方法，由粗到精逐渐达到要求。选择加工方法时还应考虑到工件材料的性质，工件的结构和尺寸，生产类型，具体生产条件和其它特殊要求。加工75H6的孔，加工精度H6，查简明机械加工工艺手册P10表19，加工方法有细铰、细镗、研磨。而孔的表面粗糙度为08，对于A面的平行度为01,对于B面的垂直度为003，圆柱度为001，査简明机械加工工艺手册P11表111，査得其加工路线为粗镗一半精镗一精镗一浮动镗刀细镗。对于孔进行研磨不方便，因此不采用。细铰不能保证其形位公差，所以也不采用。加工22的孔，加工精度H7，查简明机械加工工艺手册P10表19，加工方法有细铰，粗拉或钻孔后精拉，细镗，精磨，挤扩孔。而孔的表面粗糙度为32，考虑到加工的经济和方便，查简明机械加工工艺手册P11表111，查得其加工路线为钻一扩一粗铰一精铰。由于孔在零件的位置和形状，采用粗拉或钻孔后精拉，不能对孔进行加工。而细镗又会在加工中增加设备和工序，不够经济。精磨孔不方便；挤扩孔，不能保证孔的位置和精度要求，所以这些加工方法不选择。加工底面，查简明机械加工工艺手册P9表18，加工方法有刨削及铣削，拉削，磨削，研磨，滚压，刮研，由于其表面粗糙度为32，査简明机械加工工艺手册P12表112，其加工方法应为粗铣一精铣一刮研。刨削及铣削不能保证其表面粗糙度，拉削加工不方便，磨削、研磨滚压等均不能对工件方便的加工。其余的加工表面的加工方法及加工路线的选择方法按上面的方法进行查表选择。加工要求加工方案说明IT7IT8表面粗糙度RA2516UM粗刨一半精刨一精刨1因刨削生产率较低故常只用于单件和中小批生产2加工一般精度的未淬硬表面3因调整方便故适应性较大，可在工件的一次装夹中完成若干平面、斜面、倒角、槽等加工IT7表面粗糙度RA2516UM粗铣一半精铣一精铣1大批大量生产中一般平面加工的典型方案2若采用高速密齿精铣，质量和生产率更有所提高IT5IT6表面粗糙度RA（0801）UM粗刨（铣）一半精刨（铣）一精刨（铣）刮研1刮研可达很高的精度（平面度、表面接触斑点数、配合精度）2但劳动量大，效率低、故只适用于单件、小批生产IT5表面粗糙度RA（0802）UM粗刨（铣）一半精刨（铣）一精刨（铣）一宽刀低速精刨1宽刀低速精刨可大致取代刮研2适用于加工批量较大，要求较高的不淬硬平观IT5IT6表面粗糙度RA（0802）UM粗铣一半精铣一粗磨一精磨1适用于加工精度要求较高的淬硬和不淬硬平面2对要求更高的平面可后续滚压或研磨工序IT8表面粗糙度RA（0802）UN粗铣一拉削1适用于加工中、小平面2生产率很高，用于大量生产3刀具价格昂贵IT7IT8表面粗糙度RA（2516）UM对大型圆盘、圆环等回转零件的端平面，一般常在车床（立式车床）上与外圆（或孔）一同加工（粗车一半精车一精车），这还可保证它们之间的相互位置精度表2，51平面的加工的精度要求252加工工艺路线的拟订制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。基于以上几种原则，制作了两种工艺方案如下工艺方案一00领取毛坯铸件05人工时效10粗铣底面15粗镗孔75H6处孔20铣左右端面25铣底部右端面30钻22、20等处的孔35锪钻45处的孔40钻8、102等处的孔45钻右端面8处孔并攻螺纹50钻413、25处孔，锪钻45处沉头孔55检验60去应力处理65精铣底面70粗、精铣槽6020处75精铣左右端面80精铣底部右端面85扩一粗铰一精铰22、20等处的孔90扩一粗铰一精铰102、40、20处的孔95半精镗75处孔100精镗75处孔105浮动镗刀细镗75处孔110刮研底面115终检工艺方案二00领取毛坯铸件05人工时效10铣底面15铣左右端面20铣底部右端面25精铣底面30精铣左右端面35精铣底部右端面40钻一扩一粗铰一精铰22、20等处的孔，锪钻45的孔45钻一扩一粗铰一精铰102、8处的孔50扩一粗铰一精铰40、20等处的孔55钻25、2413等处孔，锪钻45处沉头孔60钻6深30的孔，攻M8的螺纹65检验70去应力处理75粗镗一半精镗一精镗浮动镗刀细镗75的孔80粗、精铣槽6020处100刮研底面105终检选择工艺路线方案一，是按工序分散原则组织工序，设备及工艺装备结构简单，调整和维修方便，工人容易掌握操作技术，生产准备简单，易于平衡工序时间，易适应产品变换，可采用最合理的切削用量，既可缩减机动时间，又可更好的保证各个加工表面的加工质量。而方案二采用结构复杂的专用设备，使投资大，调整和维修复杂，生产准备工作量大，不利于转产。根据零件的形状和生产批量为成批，选择工艺方案一。26机械加工余量、工序尺寸及公差的确定加工余量是指在加工过程中，所切去的金属层厚度。余量有工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差；加工总余量是毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。为了便于加工，工序尺寸都按“入体原则“标注极限偏差。影响加工余量的因素有1上工序的各种表面缺陷和误差因素表面粗糙度RA和缺陷层DA上工序的尺寸公差TA上工序的形位误差A2）本工序加工时的装夹误差。确定加工余量的方法有经验估算法、查表法和分析计算法。根据上述原始资料及加工工艺，查简明机械加工工艺手册，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差如下表26175H6的孔表26175的孔表26220孔表263底面工序号工序内容加工余量工序公差工序尺寸表面粗糙度RA105细镗007IT67516100精镗01IT874861695半精镗015IT1174663215粗镗45IT12743663工序号工序内容加工余量工序公差工序尺寸表面粗糙度RA125精铰001IT72032105扩铰孔2IT819983245钻孔201IT1117976327确定切削用量及基本工时271铣削75H6的孔的两端面1铣端面（1）加工要求铣75的孔的端面。机床XA6132型卧式万能铣床刀具粗铣端面刀具选高速钢面铣刀，材料选用YG6，由铣削宽度AE110MM，选D125MM。查参考资料切削用量简明手册表31得。（2）选择切削用量1若考虑工件的粗糙度，加工余量为ZMAX3MM，ZMIN22MM，但实际还要进行精加工，因此端面不必全部加工，此时可按ZMAX2MM，因为加工量不大，故可在一次走刀内完成，吃刀深度AP2MM。2确定每齿进给量FZ,根据XA6132型铣床说明书，XA6132型卧式万能铣床的功率为75KW，工艺系统刚性为中等，查得每齿的进给量FZ0203MM/Z，现取FZ02MM/Z。3选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查参考资料切削用量简明手册表37，铣刀刀齿面最大磨损量为06MM，刀具寿命T180MIN。4决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量简明CVFVCV手册表327中的公式计算VPEVZPMCKUAYFXTQD0式中切削条件改变时切削速度修正系数；的单位为M/MIN。VKC也可直接由表中查出。根据表316，当D125MM，Z12，35MM，026MM/Z时，PAZF77M/MIN，196R/MIN，517MM/MIN。TVTNFTV工序号工序内容加工余量工序尺寸表面粗糙度RA150刮研0052600865精铣02260053210粗铣22602563各修正系数为8079。SVNSVMK故MIN/7326IN/7951916I/I/MKVRRFTFNTC根据X6132型铣床说明书，选择5,0VFCC因此实际切削速度和每齿进给量为ZMZZNVFDCFZC/190/190375IN745检验机床功率根据表315当018032MM/Z，ZF时，。MI/60,3,84VAMFEPKWPCT切削功率的修正系数故实际的切削功率为,1MPCKKT根据X6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为WPCW63570故，因此所决定的切削用量可以采用，即CWP。ZMFVRNMVAZCFP/190IN,/9I,/19I,/375,23计算基本工时FVLT式中，LLY,L110MM,入切量及超切量Y19MM，则L129MM，故MIN340I75129MT2铣底面（1）加工要求铣尾座体的底面机床XA6132型万能卧式铣床刀具粗铣端面刀具选高速钢面铣刀，材料选用YG6，由铣削宽度AE215MM，选D160MM。查参考资料切削用量简明手册表31得。（2）选择切削用量1若考虑工件的粗糙度，因为加工量不大，故可在一次走刀内完成，吃刀深度AP2MM。2确定每齿进给量FZ,根据XA6132型铣床说明书，XA6132型卧式万能铣床的功率为75KW，工艺系统刚性为中等，查得每齿的进给量FZ0203MM/Z，现取FZ02MM/Z。3选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查参考资料切削用量简明手册表37，铣刀刀齿面最大磨损量为06MM，刀具寿命T180MIN。4决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量简明CVFVCV手册表327中的公式计算VPEVZPMCKUAYFXTQD0式中切削条件改变时切削速度修正系数；的单位为M/MIN。VKC也可直接由表中查出。根据表316，当D160MM，Z14，35MM，026MM/Z时，PAZF77M/MIN，153R/MIN，470MM/MIN。CVTNFTV各修正系数为8079SVNSVMK故MIN/297IN/7946153I/48I/KVRRMFTFNTC根据X6132型铣床说明书，选择30,8VFCC因此实际切削速度和每齿进给量为ZMZZNVFDCFZC/180/14830IN75检验机床功率根据表315当018032MM/Z，ZF时，。MI/60,90VAMFEPKWPCT切削功率的修正系数故实际的切削功率为,1MPCKKWPCT1根据X6132型铣床说明书，机床主轴允许的功率为CW63570故，因此所决定的切削用量可以采用，即CWP。ZMFVRNMVAZCFP/180IN,/I,/18I,/30,23计算基本工时FVLT式中，LLY,L385MM,入切量及超切量Y19MM，则L404MM，故MIN351I04MT3钻22的孔1选择钻头选择高速钢麻花钻头，由于后续需要扩孔铰孔，所以选择钻头直径。MD20钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，71。MLBAMB4,2,5,12,530（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表27，当加工铸件，时，F07086MM/R。由于3，所以不需要乘以修正MD207520DL系数。按钻头强度决定进给量根据表28，时，钻头强度允许的进给量M0/R。F451按机床进给机构强度决定进给量根据表29，当机床进给机构允许的轴向力为20100N时，进给量为,520,2MDMPAB13MM/R。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD20损量取为06MM，寿命T45MIN。3决定切削速度由表215，F07MM/R，双横刃磨的钻头，时，MD20。MIN/12VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/4162010IN/285RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/95CMIN/5136IN/70195,/RMFRC4检验机床扭矩及功率根据表220，当时，根据Z525钻床说DRMF2,/3104TM明书，当时，。IN/195RNCNM95根据表223，当，时，D20MIN/17,/1VRFC，根据Z525钻床说明书，。KWPC02KWPE2802由于故选择切削用量可用，即，,ECMPMI/195,/RRFCIN/1VC3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,50,LYLLMY10I4870195MT4钻20的孔1选择钻头选择高速钢麻花钻头，由于后续需要扩孔铰孔，所以选择钻头直径。MD180钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，71。MLBAMB4,2,5,12,530（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表27，当加工铸件，时，F07086MM/R。由于3，所以不需要乘以修正MD1807520DL系数。按钻头强度决定进给量根据表28，时，钻头强度允许的进给量M180/R。F451按机床进给机构强度决定进给量根据表29，当机床进给机构允许的轴向力为20100N时，进给量为,520,2MDMPAB13MM/R。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD180损量取为06MM，寿命T45MIN。3决定切削速度由表215，F07MM/R，双横刃磨的钻头，时，MD180。MIN/12VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/4162010IN/285RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/95CMIN/9120IN/620195,/RMFRC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻床说DRMF2,/3104TM明书，当时，。IN/195RNCNM95根据表223，当，时，D80MIN/17,/1VRFC，根据Z525钻床说明书，。KWPC7KWPE2802由于故选择切削用量可用，即，,ECMPMIN/195,/6RRFCIN/210VC3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY10MIN407195MT5钻25的孔1选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。MD250钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，701。LBAMB4,2,5,12,530（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表27，当加工铸件，时，F078096MM/R。由于3，所以不需要乘MD250802517DL以修正系数。按钻头强度决定进给量根据表28，时，钻头强度允许的进给量M0/R。F451按机床进给机构强度决定进给量根据表29，当机,25,2100MDMPAB床进给机构允许的轴向力为20100N时，进给量为10MM/R。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD50损量取为06MM，寿命T45MIN。3决定切削速度由表215，F095MM/R，双横刃磨的钻头，时，MD250。MIN/10VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/413520810IN/RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/0CMIN/413IN/8014,/RMFNRC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻床说DRMF25,/31096TM明书，当时，。MIN/140RNCNMMM1203根据表223，当，时，D50MIN/20,/5VRFCKWPC31根据Z525钻床说明书，。KWPE78由于故选择切削用量可用，即，,CMCMIN/40,/81RRFCIN/58V3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY10I260814MT6钻413的孔1选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。MD1340钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，701。5,16,530AMB（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表27，当加工铸件，时，F018022MM/R。由于3，所以不需要乘以MD1340630251DL修正系数。按钻头强度决定进给量根据表28，时，钻头强度允许的进给M40量/R。F420按机床进给机构强度决定进给量根据表29，当机床进给机构允许的轴向力为3430N时，进给量为,10,MDMPAB06MM/R。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大MD1340磨损量取为06MM，寿命T15MIN。3决定切削速度由表215，F053MM/R，双横刃磨的钻头，时，。MD1340IN/16VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/6201310IN/6385RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/7CMIN/859IN/207,/RFRMC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，,根据Z525钻床DRMF1,/26008TM说明书，当时，。IN/27RCNM14根据表223，当，时，D780MIN/23,/25VRFC，根据Z525钻床说明书，。KWPC1KWPE7810由于故选择切削用量可用，即，,ECMPMIN/72,/RRFCIN/63VC3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY52I202751MT7钻102的孔1选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。MD10钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，701。5,16,530AMB（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表27，当加工铸件，时，F047057MM/R。由于3，所以需要乘以修正MD10805207DL系数。按钻头强度决定进给量根据表28，时，钻头强度允许的进给量M10/R。F860按机床进给机构强度决定进给量根据表29，当机床进给机构允许的轴向力为3430N时，进给量为,210,2MDMPAB06MM/R。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD10损量取为06MM，寿命T25MIN。3决定切削速度由表215，F053MM/R，双横刃磨的钻头，时，。MD1340IN/1VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/9148203510IN/3RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/5CMIN/693IN/480195,/RFRMC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，,根据Z525钻床DRMF,/64007TM说明书，当时，。IN/195RNCNM2195根据表223，当，时，根D0MIN/10,/63VRFCCP据Z525钻床说明书，。KWPE782由于故选择切削用量可用，即，,CMCMIN/195,/48RRFCIN/359V3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,70,LYLLMY5MIN8041957MT8扩20的孔至2181选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。D8210钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，701。MLBAMB5,2,5,12,530（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表210，当加工铸件，时，F0708MM/R。由于3，所以不需要乘以修正MD82107520DL系数。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大M810磨损量取为08MM，寿命T50MIN。3决定切削速度由表215，F07MM/R，双横刃磨的钻头，时，MD8210。MIN/14VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/51892010IN/9RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/CIN/9517IN/80195,/RFNRMC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻床说MDRF52,/800298TM明书，当时，。IN/195RNCNMM19根据表223，当，时，D20IN/3,/VRFC，根据Z525钻床说明书，。KWPCKWPE278102由于故选择切削用量可用，即，,ECMCPMMIN/195,/810RNRMFCIN/91V3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY10I4108195MT9扩18的孔至1981选择钻头选择高速钢麻花钻头，选择钻头直径。MD8190钻头几何形状为双锥修磨横刃，30,2118,2，701。LMBAMB4,2,5,12,530（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表210，当加工铸件，时，F0607MM/R。由于3，所以不需要乘以修正MD82107520DL系数。2决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大M8190磨损量取为06MM，寿命T45MIN。3决定切削速度由表215，F07MM/R，双横刃磨的钻头，时，MD8190。MIN/1VT切削速度的修正系数为故,01,85,01,TVLVTVKKCVMIN/9148203510IN/3RDVNKT根据Z525钻床说明书，选择，I/5CMIN/5136IN/70195,/RMFRC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻床说MDRF21,/800753TM明书，当时，。MIN/195RNCNMM95根据表223，当，时，D20IN/,/VRFCKWPC1根据Z525钻床说明书，。KWPE2781由于故选择切削用量可用，即，,CMCMMI/95,/0RRMFCIN/359V5计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY8I3908195MT10铰198的孔至201选择铰刀选择高速钢铰刀，选择铰刀直径。MD20（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表224，当加工铸件，时，F0405MM/R。MD82102决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD20损量取为06MM，寿命T45MIN。3决定切削速度由表224，F08MM/R，时，。0IN/6VTMIN/5920610RDVN根据Z525钻床说明书，选择，I/7RCIN/934IN/36097,FNRMC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻床说MDRF21,/800753TM明书，当时，。MIN/97RCNMM394根据表223，当，时，D20IN/,/VRFCKWPC1根据Z525钻床说明书，。KWPE2781由于故选择切削用量可用，即，,CMCMMI/97,/360RRMFCIN/6V3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY10I86130975MT11铰218的孔至221选择铰刀选择高速钢铰刀，选择铰刀直径。MD20（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表224，当加工铸件，时，F1015MM/R。MD50202决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD20损量取为06MM，寿命T50MIN。3决定切削速度由表224，选择F10MM/R时，。IN/6VTMIN/5920610RDVN根据Z525钻床说明书，选择，I/7RCIN/6IN/81097,FNRMC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻MDRF52,/01096104TM床说明书，当时，。MIN/97RCNMM394根据表223，当，时，D20IN/,/61VRFCKWPC51根据Z525钻床说明书，。KWPE278由于故选择切削用量可用，即，,CMCMMI/97,/0RRMFCIN/6V3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY10I8301975MT12铰10的孔至1021选择铰刀选择高速钢铰刀，选择铰刀直径。MD210（2）选择切削用量1决定进给量F按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表224，当加工铸件，时，F0510MM/R。MD20502决定钻头磨顿标准及寿命由表212，当时，钻头后刀面最大磨MD20损量取为04MM，寿命T45MIN。3决定切削速度由表224，选择F06MM/R时，。IN/4VTMIN/69320410RDVN根据Z525钻床说明书，选择，I/7CIN/160I/62097,RFNRMC4检验机床扭矩及功率根据表221，当时，根据Z525钻床MDRF1,/64008517TM说明书，当时，。MIN/97RCNMM329根据表223，当，时，D510IN/23,/6VRFCKWPC1根据Z525钻床说明书，。KWPE78由于故选择切削用量可用，即，,CMCMMI/97,/0RRMFCIN/4V3计算基本工时NFLTM式中，入切量及超切量由表229查出。故,5,LYLLMY10I216097MT13粗镗加工75H6的孔1加工条件机床镗床，T68卧式镗床。刀具高速钢镗刀2选择切削用量21确定切削深度PA由于加工余量不大，故可以在一次走刀内切完，则MHP5222决定每齿进给量ZF根据参考文献1表4219，T68型卧式镗床的功率为65KW，工艺系统刚性为中等，加工铸铁，查得每齿的进给量FZ0510MM/Z，现取FZ05MM/Z。23镗刀磨钝标准及寿命根据参考文献2表37，用高速钢镗刀粗加工铸铁，刀齿后刀面最大磨损量为08MM，耐用度T300MIN（表38）。24由参考文献2计算公式327，确定切削速度和工作台每分钟进给量CVFMZ，可以根据表327公式计算，也可直接由表查出。（式514）VPUEYZXPMQVKAFTDCV其中CV189，QV02，XV01，YV04，UV01，PV01，M015，KV063。根据表316，当时，ZMFZP260,5。IN43,IN32RTT各修正系数为8509SVFNSVMK故MIN7193IN85062540943NI2IMCKVRRFTFTVT根据参考书1中T68型卧式镗床说明书（表4220），选择MI793,IN375FCCR因此，实际切削速度为MIN/1487103540NDVCC25校验机床功率根据表324，所消耗的功率近似为。KWPCT5根据参考书T68型镗床说明书，机床主轴允许的功率为KWCM6P故，因此所决定的切削用量可以采用，即CTP。MIN/1487IN,/375IN,/25,VRVACCTP3基本时间根据参考文献（式57）MFLTV，根据表325，近似取入切量及超切量,YL式中，ML385，则，故基本时