0359-吊耳加强板零件冲压工艺及模具设计【全套8张CAD图+说明书】
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吊耳加强板的冲压工艺与冲模设计
摘要：近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求，2004年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发展。
冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。本课题就是将石化、化工、电力等行业的法兰密封结构中的垫片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。
本设计对带法兰U型件进行的模具设计，利用Auto CAD软件对制件进行设计绘图。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。并绘制了模具的装配图和零件图。
本课题通过对工件的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
关键词：冲压模具；冲压成型；模具设计
- 内容简介：
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毕业设计（论文）开题报告 题目 吊耳加强板的冲压与冲模设计 一、选题的依据及意义 ： 1.课题研究的主要内容 （ 1）对给定零件进行工艺分析并确定工艺方案 （ 2）吊耳加强板总体结构设计及相关工艺计算 （ 3）进行吊耳加强板的冲模设计 （ 4）绘制吊耳加强板的零件图 （ 5）拟定主要零件的加工工艺 （ 6）编写设计说明书 题研究的意义 本课题要求对给定的零件托架进行冲压工艺，通过对零件进行详细的工艺分析确定零件的冲压工艺方案并制定部分零件的制 造工艺。通过课题让我们能够掌握中等复杂程度零件的冲压工艺与冲模设计和制造的一般方法，对零件冲压工艺方案的确定、工艺计算及冲模设计有更深层次的认识，并学会对冲模设计资料的检索与整合以及对已有资料的充分合理的使用，该实践性课题是对学生理论学习水平的实践和检验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性和实践性意义。 二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）： 压技术的发展现状 随着科学技术的不断进步，工业产品日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在 不断地创新和发展。为了适应大批量、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进出料机构。对于大中型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级进模，多工位压力机或高速压力机。在中小批量多品种方面，正在发展柔性制造系统。 技术的不断深入应用，使模具质量提高、生产周期下降。 先进冲压技术是指导信息技术 /新材料 /新工艺与传统冲压成形技术的结合。目 前，冲压行业的技术水平和先进性，要表现在以 术为代表的数字化与信息化程度，及企业中信息集成和管理网络程度。目前，国内汽车覆盖件模具生产企业已经普遍采用了 术， 术也已经开始使用。 随着计算机的深入使用，我国不少企业已经在尝试或开展计算机辅助冲压工艺设计统已从工艺设计发展到工艺信息的管理，设计方法也从派生式、混合式、创成式三种 统并举的局面向智能化的混合式方向发展。但很多地方仍需要设计人员的决策与经验，真正实用的基于知识的大型复杂冲压件 统尚未建立。由于冲压工艺设计过程的复杂性和模糊性，想要全面有效的决问题，需要一种新型智能型工程设计方法，即基于知识工程的 术及信息管理技术综合应用到冲压件工艺设计中，建立智能优化的 统，并实现与 管理的集成化，将是该领域未来的发展方向。 总的来说，中国目前的机械制造还需要进一步调整，增长方式也需要进一步转变，必须从大量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样，我国机械制造产品的质量与水平才能真正提升，才能拥有国际市场的竞争力，才能使机械制造产品的出口量的增长与质的提升相结合。 21 世纪的今天，中国凭借丰富且廉价的人力资源、庞大的市场及其他许多有利条件，已成为承接工业发达国家机械制造业转移的良好目的地。随着国际交往的日益增多和外资在中国机械制造行业的投入日益增多，中国机械制造已经于世界机械制造密不可分，中国机械制造在世界机械制造中的地位和影响也会越来越重要 三、研究内容及实验方案： 下图 所示为某车型上的吊耳加强板零件，材料为钢，料厚。该零件为一浅的无凸缘拉伸件。 其拉伸高度仅，基本与圆弧重合，其拉伸高度无特别要求。零件中间有一个 +精度要求不算高，直接冲压即能够满足要求。该零件的生产纲领不多，应用户的要 求，决定用通用的曲柄压力机加工，其冲压工艺为：落料、冲孔拉伸成形。 案对比 方案一：先冲孔，再弯曲，后落料。单工序模生产。 方案二：冲孔 弯曲 落料级进冲压。级进模生产。 方案三：落料 冲孔复合模冲压。复合模生产。 表 2各类模具结构及特点比较 模具种类比较项目 单工序模 （无导向）（有导向） 级进模 复合模 零件公差等级 低 一般 可达 可达 零件特点 尺寸不受限制厚度不受限制 中小型尺寸厚度较厚 小零件厚度 6宽度极小的异形件 形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达 3件平面度 低 一般 中小型件不平直，高质量制件需较平 由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面 生产效率 低 较低 工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高 冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低 安全性 不安全，需采取安全措施 比较安全 不安全，需采取 安全措施 模具制造工作量和成本 低 比无导向的稍高 冲裁简单的零件时，比复合模低 冲裁较复杂零件时，比级进模低 适用场合 料厚精度要求低的小批量冲件的生产 大批量小型冲压件的生产 形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产 根据分析结合表分析： 方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本比较高。适合大批量生产。 方案三只需一副模具，制件精度和 生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。 通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案一为佳。由于本设计只讨论拉深工艺和拉深模具的设计，所以使用一套单工序的拉深模具进行生产即可。 四、目标、主要特色及工作进度 （ 1） 通过对托架工件的工艺分析，确定工作的重点主要集中在模具工作部分零件的设计（例凸模，凹模，凸凹模），各种固定板的设计和相关尺寸的计算和校核。 （ 2） 设计前后工序的关联性以及模具的关联 性，合理安排工序，尽量使模具的结构更紧密，同时在模具的设计过程中还要考虑到所设计的零件的课加工性，要尽量多的选用标准件，达到规范化设计的要求成为此毕业设计的难点。 （ 3） 针对此次模具设计工作量大，工作难度大的特点，拟采用计算机辅助设计相关软件来完成模具的设计，从而节省时间和精力；收集相关文献、期刊论文来加以辅助设计；针对自身理论方面的不足将更多的向辅导老师请教学习；当然，具体的设计中也要不断的去实践设计的模具的实用性与经济性，使设计更趋于精确化，规范化，系统化。 设计中所提供的 托架材料为厚度 2 35 钢，该零件冲孔落料弯曲成形。一般冲制该零件需落料、冲孔、弯曲等基本工序来完成。为了减少工序，对该零件进行详细分析研究，并查阅有关资料，认为该零件可有两幅模具完成，一副冲孔落料复合模，一副弯曲模。 工作进度： 写开题报告； 1 周 6000 实词以上） 1 周 用 件进行 析 4 周
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