CA6140车床拨叉工艺及铣端面夹具设计【831006】【优秀机械课程毕业设计论文】
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ca6140
车床
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文档包括:
说明书一份。
图纸共4张，如下所示
A1-夹具图零件.dwg
A1-夹具装配图.dwg
A2-毛坯图.dwg
A3-零件图.dwg
- 内容简介：
-
河北理工大学轻工学院 课程设计 机械加工工艺过程卡片 产品型号 831006 零件名称 拨叉 第 1 页 产品名称 拨叉 制 共 1 页 材料牌号 坯种类 金属模具制造 毛坯外形尺寸 317毛坯件数 2 每台件数 2 备注 工序号 工序名称 工序内容 设备 工艺装备 工时 单件 辅助 1 时效处理 铸件置于露天场地半年以上 2 铣 55端面 粗铣 55端面，保证尺寸 精铣保证尺寸 53T 专用夹具 13 铣 40上端面 粗铣保证尺寸 800 53T 专用夹具 4 镗 55孔 粗镗保证尺寸 54 半精镗保证尺寸 55+ 68 专用夹具 5 钻 25孔 钻孔保证尺寸 23孔保证尺寸 绞孔保证尺寸 绞孔保证尺寸 25+ 525 专用夹具 中检 检查 零件加工部分是否符合设计基准 7 铣右端面 粗铣保证尺寸 精铣保证尺寸 230 62 专用夹具 8 铣右端面槽 粗铣保证槽宽尺寸 14精铣保证尺寸 16+ 53T 专用夹具 9 切断 将工件切开成为两个零件 用夹具 210 铣切断槽 半精铣切断面保证尺寸 0.2 62 专用夹具 0,9611 铣圆柱侧面 粗铣 40圆柱侧面 保证尺寸 1753T 专用夹具 0,3212 去毛刺 将工件上加工时留下的毛刺去除 13 终检 检验零件是否合格 14 清洗 将零件清洗干净 河北联合大学轻工学院 课程设计任务说明书 设计题目： 床拨叉（ 831006）的机械加工工艺规则和工艺装备 专业： 机械设计制造及其自动化 班级： 07 机械 10 班 姓名： 指导教师： 2 目 录 序言 4 5 件的作用 . 5 件的工艺 分析 5 . 5 定毛坯的制造形式 5 准的选择 5 定工艺路线 6 械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 定切削用量及基本工时 10 . 23 床夹具介绍 23 代夹具的发展方向 23 床夹具的定位及夹紧 23 件的装夹方式 25 准及其分类 26 件的定位 26 件的夹紧 27 具的设计 27 . 28 机械加工工艺过程卡 . 29 . 29 3 机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计 床拨叉（ 831006）零件的机械加工工艺规则及工艺装备 内容： 1 套 1 张 1 张 1 张 1 张 1 份 班级： 07 机械 10 班 学生姓名： 指导教师： 2011 年 1 月 10 日 4 课程设计说明书 一 序言 本次课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 这次课程设计是我在毕业前对之前 学过的知识的一次综合演练，我得到以下几方面的锻炼： 运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位，加紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题喝解决问题的能力。 5 1、零件的分析 件的作用 题目所给的零件是 床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的 25 孔与操纵机构相连， 55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为 此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔 25 度要求为 间。 2大头半圆孔 孔的精度是在 间，端面的精度要求也是 且两端对小孔的中心线有一定的垂直度要求。 3右端面距小孔中心线 236 8 槽，同样槽也对小孔有一定的垂直度要求。 4 40 外圆斜面； 5大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 端面与小头孔中心显得垂直度误差为 由上面分析可知，工件的毛坯可以一起铸造成对的形状，这样对于大孔的两端面的位置度保证有一定的好处，由于加工原则是“先面后孔，先粗后精，先主后次，先基准后其他”，可以粗加工拨叉底面，然后可以作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的精度精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求才采用常规的加工工艺均可保证。 2、工艺规程的设计 定毛坯的制造形式 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产， 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，股采用铸造精度较高的金属型铸造。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。 准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常 6 进行。 1） 粗基准的选择 按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与 加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件的底面为主要的定位粗基准。 2） 精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 应以 25 小头孔为精基准。 3） 注意要求 由于是先加工大孔的两个面，在以此作为基准加工孔，因此，在加工孔的时候要以此两个面为基准加工，所以对于定位有着严格的要求！ 定工艺路线 制订工 艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1工艺路线方案一 工序 1：实效处理 工序 2：粗铣 55德两端面 工序 3：铣 40圆端面 工序 4：镗 55 工序 5：加工 25头孔 工序 6：切断 工序 7: 铣切断面 工序 8： 铣 30 40 端 面 工序 9： 铣 8 16 槽工序 工序 10：铣 40圆斜面 工序 11：去毛刺 工序 12： 终检 工序 13：清洗 7 2工艺路线方案二 工序 1：实效处理 工序 2：粗铣 55德两端面 工序 3：铣 40圆端面 工序 4：镗 55 工序 5：加工 25头孔 工序 6：中检 工序 7: 铣 30 40 端面 工序 8：铣 8 16 槽 工序 9：切断 工序 10：铣切断面 工序 11：铣 40圆斜面 工序 12：去毛刺 工序 13：终检 工序 14：清洗 3工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是先加工 55与两端面，然后加工小孔并进行中检，为后续加工提供保证，并利用了两个合铸的优势，提高了工作效率；方案二是先加工 55 圆与两端面， 40后切开，在分别加工，方便了后续工序的装夹。综合两种方案最后可以将工序定为方案二。 械加工余量 、 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 计算说明 主要结果 1、零件材料 度 170220坯重量为 产类型为 材料 批量生产，采用金属模铸造毛坯。 硬度 170220H 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、 重量为 序尺寸及毛坯尺寸如下： 8 1） 75圆外端面的加工余量及公差（ |计算长度为 计算长度为 考虑其加工精度及表面粗糙度，要求粗铣及半精铣即满足要求。 查机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表 得成批和大量生产铸造精度等级 精度等级表 工单边余量数值为 Z= Z=表 件的公差数值为 公差数值 ）查机械加工工艺实用手册表 8精铣切削余量单边为 单边为 削公差即零件公差 零件公差 ）粗铣余量，粗铣单边余量为 Z=削公差规定本工序的加工精 Z=为 此可以知道本工序的加工尺寸偏差是 精度为 于毛坯及以后各刀工序的加工都有加工误差，因此所规定的加工余量只 尺寸偏差 名义上的加工余量，实际上的加工余量有最大和最小之分。由于本设计 规定的零件为成批生产，应采用调整法加工，因此在计算最大，最小加工 余量时，应按时调整加工方法加工方式予以确定 . 毛坯尺寸为 16 毛坯尺寸为 粗铣后尺寸 16 精铣后尺寸 粗铣后尺寸 由于 40柱的上端面公差未注所以只需粗铣就可以达到要求。 精铣后尺寸 2、孔 55+0 精度要求介于 间表面粗糙度为 机械制造技术基础表 5得应进行粗膛半精膛。参照工艺手册表 =机械加工工艺实用手册得半精镗加工余量为 2Z=1，粗镗为 2z=2。粗镗精度等级为 13 级。 铸孔： 52镗： 54 + 2Z=2 半精镗： 55+0 2Z=1 半精镗加工余量： 2Z=1 粗镗： 2Z=2 铸孔： 52镗： 9 3、孔 25+0 几何精度测量表 1精度要求介于 间表面 粗糙度为 机械制造技术基础表 5得应进行钻孔、扩孔、粗铰孔、 精铰孔。参照工艺手册表 钻孔： 23孔： 2Z=铰： 2Z=铰： 25+ 2Z=、铣右端面，由几何精度测量表 1度要求介于 面粗糙度 械制造基础表 5得应进行粗铣、半精铣。参照工艺手册表 工余 量 Z=2机械加工工艺实用手册表 8精铣余量单边 为 削公差为零件公差粗铣余量为 Z=铣公差为 差 为 毛坯尺寸为 25+ - 铣后尺寸 精铣后尺寸 230.3 、铣侧面凹槽 16+0 面粗糙度 械制造技术基础 5知 应进行粗铣、半精铣。由机械加工工艺实用手册表 8精铣加工余量 为 3边加工余量为 加工精度为 粗铣尺寸 3半精铣尺寸 16+0 、切断，选择宽度为 2切断铣刀，查机械加工工艺实用手册表 5 表面粗糙度 应进行半精铣 7、 40外圆柱面 差未注，机械制造技术基础 5铣即可。 54 + 精镗 : 55+0 孔： 23孔： Z=铰： Z=铰： 25 +Z=铣余量 铣余量 Z=铣公差 差 坯 25+ - 铣后尺寸 精铣加工余量 : 3半边加工余量为 粗加工精度为 粗细尺寸 13精铣 16+0 10 定切削用量及基 本工时 序：时效处理 在自然条件下，放置半年以上。 2工序：粗铣 751、粗铣两端面 保证尺寸 工艺手册表 53T。 1） 进给量 查金属切削手册表 9铣没齿进给量 z。由金属切削手册表 9工序采用高速钢镶齿三面刃铣刀直径为 0数z=10。 2） 铣削速度 查金属切削手册表 9削速度 v=16m/ 主轴速度 80 161000=r/ 先采用 据机床使用说明书查工艺手册表 6r/实际切削速度为 ; V=100010005680 =14.4(m/当 6（ r/作台每分钟进给量 为 Fm=10 56=168mm/机床说明书工艺手册表 60mm/选用 160 mm/削工时，由于是粗铣，故整个铣刀盘不必铣整个工件。 利用作图法，可得出行程。 查工艺手册表 削工时计算公式： 选择铣床 z 0mm z=10 切削速度 V=16m/53T 立式铣床 V=14.1 m/m=168mm/60mm/11 Tm=vf 1=(75+5) 2/160 =以 工序 精铣 75孔两端面，保证尺寸 1、进给量 、 查机械加工工艺手册表 15 f=r 2、切削速度 根据金属切削手册表 9定 v=20m/用高速钢镶齿三面刃铣刀 刀具直径 0数 z=10 则 000 20/80 =r/ 查工艺手册表 1r/ 故实际切削速度为 V=1000 80 71/1000 = 1r/分钟进给量 71=工艺手册表 10 mm/、切削工时，半精铣，整个铣刀铣过整个平面。 利用作图法可得出行程 Tm=vf 1=（ 75+80+6） 2/110 =以： 工序 铣 40上端面，保证尺寸 80 1、进给量 f=r v=20m/mm 0mm z=10 1r/ v=10 mm/12 查金属切削手册表 9 f z=、切削速度 查金属切削手册表 9 v=16m/用套式面铣刀，刀具直径 d w=63 数 z=10 查金属切削手册表 9 n s=1000 16/63 =80.1 r/工艺手册表 n w =71r/ n w =71r/作台每分钟进给量 为 fm=f z*z*n w =10 71 213 mm/ 查工艺手册表 25mm/、切削工时，粗铣整个铣刀需过整个平面。 t m = vf 11 (63 2 3 3 225 所以： t m=序 V：粗镗，半精镗 55+ 工艺手册表 用机床 、 粗镗 54边余量为 Z=一次镗去全部余量 工艺手册表 进给量 f=r 根据相关手册 确定机床切削速度 v=30m/n w =000=1000 30 55 =174 r 查工艺手册表 n w=160r f z=v=16m/d w=63mm z=10 n s=80.1 r/25mm/t m=选 用 机 床 边 余 量 为Z=f=r v=30m/n w =174 r 13 2、 切削工时 L=12m=1= (12+4+3 ) (174 =以 、 半精镗孔至 55+ 于半精镗和粗镗公用一个镗杆，故切削量 及工时均与粗镗相同。 所以： =w=160r =30m = 5 6 工序 、扩、铰 25+ 、钻孔 23择钻床 定进给量 根据工艺手册表 进给量 f=r 查金属切削手册表 7削速度取 v=以 Ns=000=1000 23 =408 r 根据机床说明书，查工艺手册表 92r 实际切削速度为 V=1000 n w=160r 以 p=w=160r =30m =床 f=r v=s=408 r V=14 = 23 392 1000 =削工时 L=78 m=11 = 78 9 3 392 = 2、扩孔到 用扩孔钻 查工艺手册表 给量 f=r 机床主轴转速取 n=97r/削速度 v=动工时， L=78 m=11 =（ 78+6+3） /（ 97 =以 、粗铰孔至 金属切削手册表 7工艺手册表 定进给量 F=r 机床的主轴转速取 n=97 r/削速度为 v=动工时 L=782=3m=f=r n=97r/v=r n=97 r/v=15 Tm=11 =（ 78+3+3） /(97 62) =以 、 精铰孔至 25 + 查工艺手册表 定进给量 f=r 机床主轴转速取 n=97r /削速度 v=7.6 m/动工时 L=781=32=3m=11 =（ 78+3+3） /(97 =以 1 工序 、半精铣右端面保证尺寸 230 、 粗铣至 230 工艺手册表 择机床 金属切削手册表 9 v=16mm/金属切削手册 9取套式面铣刀 铣刀直径 3数 z=10 则 Ns=000=1000 16/63 f=r n=97r /v=7.6 m/择机床 v=16mm/取套式面铣刀 3mm z=10 16 =工艺手册表 5r/实际切削速度 V=100063 75 /1000 = 5r/， 工作台每分钟进给量 为 Fm=10 75=300mm/工艺手册表 00mm/削工时， Tm=11 =（ 40+3+63+3） /300 =以 、 半精铣、保证尺寸 230 机械加工工艺实用手册表 15 每转进给量 f=r 查金属切削手册表 9定切削速度 v=20m/具直径 3z=10 则 Ns=000=1000 20/63 =101.1 r/工艺手册表 5r/5r/00mm/m=f=r v=20m/3mm z=10 01.1 r/5r/17 故实际切削速度 V=100095 63 /1000=v= n w=95 时，工作台每分钟进给量 为 Fm=f w =95 =工艺手册表 取 50mm/削工时， Tm=fm 1=（ 40+63+3+3） /150= 以 工序 铣槽 1、粗铣 由金属切削手册表 9择 床 故用三面刃铣刀，直径 80 14数 z=14 查金属切削手册表 9齿进给量 削速度 v=16m/ 000 16/80 =据工艺手册表 1r/m=50mm/择 床 80 14数 z=14 v=16m/1r/18 故实际切削速度为 V=100080 71 /1000 = n=71r/，工作台每分钟进给量是 Fm= 14 71=工艺手册 表 15mm/削工时， Tm=fm 1=（ 40+80+6+3） /315 =以 2、半精铣 查金属切削手册表 9用错齿三面铣刀，直径 80 16数 z=14 查金属切削手册表 9齿进给量 削速度 v=20m/ 000 20/80 =据工艺手册表 1r/实际切削速度 V=100080 71 /1000 v= 315mm/ 80 16数 z=14 v=20m/1r/v=19 = n=71r/，工作台每分 钟进给量是 Fm=02 14 71 工艺手册表 20mm/削工时 Tm=fm 1=（ 40+80+60+3） /220 =以 工序 断 选用机床 用细齿锯片铣刀，直径 100度 2数 z=40 查金属切削手册表 9齿进给量 切削速度 v=20m/ 000 20/100 =据工艺手册表 0r/实际切削速度 V=1000100 60 /1000=作台每分钟进给量 Fm=40 60 =48mm/20mm/用机床 100度 2mm z=40 v=20m/0r/v=20 查工艺手册表 削工时 Tm=fm 1=（ 75+10+10） /2以 20 工序 X：半精铣切断面 选用机床 金属切削手册表 9用套式面铣刀，直径 63 Z=10 查机械加工工艺实用手册表 158mm/2用机床 63=10 每转进给量 r 查金属切削手册表 9削速度 v=20 n s =000=1000 20 63 =工艺手册表 5r 实际切削速度 V=1000r v=205r 21 =( 63 95 1000 = 5 时，工作台每分钟进给量 为 95 =工艺手册表 50 削工时， Tm=fm 11 = 75 63 3 3 150 =以 1 工序 40柱外端面 选用机床 用粗齿锥柄立铣刀，直径 0数 Z=4 查金属切削手册表 9齿进给量 金属切削手册表 9削速度 v=20 Ns=000=1000 20 40 =工艺手册表 s=1000 40 180 1000 = 80r ，工作台每分钟进给量 为 Fm= 50 s=22 =4 180 =216工艺手册表 20削时， tm=fm 11 = 21 40 3 6 220 =以 20. 专用夹具设计 床夹具介绍 夹具至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具与人的结合。在工业发展初期，机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。夹具的定位、夹紧、导向（或对刀）元件的结构也日趋完善，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一；第三阶段，即近代由于世界科学技术的进步及社会生产力的提高，夹具在系统中占据相当重要的地位。这一阶段的主要特征 表现为夹具与机床的紧密结合。夹具的现状和生产对其提出新的要求。 夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛的运用于机械加工，检测和装备等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，从而降低生产成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确的设计和合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少的重要手段。 现代生产对夹具提出了如下新的要求： 产准备周期。 23 一步提高劳动生产率。 代夹具的发展方向 现代夹具的发展方向表现为精密化、高效化、柔性化、标准化等四个方面。 床夹具的定位及夹紧 述 在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，以接受施工或检测的装置。 机床夹具的概念： 在机床加工过程中，为了保证加工精度 ，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位，定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。 床夹具的组成 1）定位装置 该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。 2）夹紧装置 该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工过程中正确位置不变。 3）夹具体 夹具体是夹具的基本骨架 ，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。 1）连接元件 根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。如机床夹具所具有的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。 2）对刀元件 常用在普通铣床夹具中，用对刀块调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不与对刀块直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀块工作表面。 24 3）导向元件 常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀 具加工中的正确位置。 4）其它元件或装置 根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、预出器个平衡块等。这些元件或装置需要专门设计。 床夹具的分类 根据机床夹具的通用化程度，可将夹具分为以下几种：通用夹具，专用夹具，成组夹具，组合夹具，随行夹具。 其中专用夹具是针对某一种工件的某道工序专门设计的夹具。所以结构紧凑，操作迅速方便。专用夹具通常使用厂根据要求自行设计与制造。专用夹具定位精度高，一批工件加工或所得尺寸稳定，互换性高，并且可以减轻劳动强度，节省工时，显著提高效率，另 外利用专用夹具还可以扩大机床的工艺范围。但专用夹具是为满足某个工件某道工序的加工需要而专门设计的，所以它的适用范围较窄。此外，专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往往因无法在使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大量生产。 床夹具在机械加工中的作用 夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： 由于采用夹具安装，可以准确的确定工件与机床、刀具之间的相互位置，所以在机械加工 中，可以保证工件各个表面的相互位置精度，使其不受或不受各种主观因素的影响，容易获得较高的加工精度，并使一批工件的精度稳定。 采用夹具使工件装夹方便，免去工件逐个找正对刀所花费的时间，因此可以缩短辅助时间。另外，采用夹具装夹或产品质量稳定，对操作工人的技术水平的要求可以降低，有利于提高生产率和降低成本。 使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。这是在生产条件有限的常用的一种技术改造措施。例如，在车床或摇臂钻床上安 装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工，以充分发挥通用机床的作用。 使用专用机床夹具可减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，保证安全生产。 25 件的装夹方式 工件在机床上的装夹方式有以下三种： 在机床上根据工件上有关基准直接找正工件，使工件获得加工的正确位置的方法。 直接找正法的定位精度和工作效率，取决于被找工件表面的精度，找正方法和所用工具及工人的技术水平。此法一半多用于单件小批量生产和精度要求特别高的场合。 在机床上按毛坯或工件上所划 线找正工件，使工件获得正确位置的方法。 此法由于受到划线精度的限制，定位精度比较低，多用于单件小批量生产、毛坯精度较低以及大型零件等不使用夹具的粗加工中。 即通过夹具上的定位元件使工件相对于刀具及机床获得正确位置的方法。 此法由于使工件定位迅速方便，定位精度较高，广泛用于成批和大量生产。 上述装夹工件的方法有以下几个特点： 工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与家具上的定位元件相接触而实现的。 由于夹具预先在机床上以调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具相对于机 床也就有了正确的位置。 通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。 准及其分类 及其零件是由若干个表面加工组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面间的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就无法确定表面的位置。 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。 零件在加工过程中所 采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。 1)装配基准 26 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置基准，称为装配基准。 2)测量基准 测量时用以检验已加工表面尺寸位置的基准，称为测量基准。 3)工序基准 在加工工序中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。 4)定位基准 工件定位时所才采用的基准，称为定位基准。 需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等。它们是有具体表面来体现的。用以体现基准 的表面称为定位基准。 件的定位 工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置，它包括工件在夹具的定位，夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统的调整等工作过程。在使
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