柴油机气门摇臂轴支座工艺及铣φ22上端面夹具设计【优秀机械课程毕业设计论文】
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柴油机
气门
摇臂
支座
工艺
22
上端
夹具
设计
优秀
优良
机械
课程
毕业设计
论文
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份。
工艺过程卡一张。
工序卡一张。
图纸共4张，如下所示
A1-装配图.dwg
A2-夹具体.dwg
A3-零件图.dwg
A3-毛坯图.dwg
- 内容简介：
-
机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 1 张 产品代号 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 工序号 1 旋转设 备 材 料 名 称 名 称 号 硬 度 夹具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 10 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 10 设 备 材 料 名 称 立式钻床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 1 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 倒角 15 16 15 1000/7m/ 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 10 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 10 设 备 材 料 名 称 立式钻床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作 地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 钻 3 通 孔 3 1360/8m/ 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 12 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 12 设 备 材 料 名 称 名 称 号 硬 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 去毛刺，倒锐边 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 13 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 13 设 备 材 料 名 称 名 称 号 硬 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 清洗检验 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 15 张 第 2 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 2 旋转设 备 材 料 名 称 名 称 号 硬 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 15 张 第 3 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 3 设 备 材 料 名 称 卧式铣床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 粗铣 28 前端面 28 8 4 2 255/4m/ 2 粗铣 28 后端面 28 8 3 2 255/4m/ 3 粗铣 26 前端面 26 16 28 1 2 255/4m/ 4 粗铣 26 后端面 26 16 28 1 2 255/4m/ 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 4 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 4 设 备 材 料 名 称 卧式铣床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 精 铣 28 前端面 28 8 4 2 255/4m/ 2 精 铣 28 后端面 28 8 3 2 255/4m/ 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 5 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 5 设 备 材 料 名 称 卧式铣床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 粗铣 22 上端面 22 42 22 4 2 255/4m/ 2 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 6 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 6 设 备 材 料 名 称 卧式铣床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 粗铣 36 上端面 36 8 3 2 255/4m/ 2 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 7 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 7 设 备 材 料 名 称 卧式铣床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 粗铣 36 上端面 36 8 255/4m/ 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 8 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 8 设 备 材 料 名 称 立式钻床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 钻 11 孔 11 39 39 2 1360/7m/ 编制 设计 审核 批准 描图 校核 机 械 加 工 工 序 卡 共 13 张 第 9 张 产品代号 气门摇臂轴支座 零（部）件代号 气门摇臂轴支座 零部件名称 气门摇臂轴支座 工序号 9 设 备 材 料 名 称 立式钻床 名 称 号 度 具名称编号 刀 具 量 具 辅 具 名 称 规 格 名 称 名 称 规 格 名 称 铣刀 技 术 等 级 工时定额 班 产 量 准备及终结时间 工作地点服务时间 基本时间 辅助时间 单件时间 1 工 序 号 工 序 名 称 及 内 容 加工表面尺寸 切 削 用 量 直径或宽度 长度 加工计算长度 切深 走刀量 转速或双行程数 切速 走刀次数 1 钻 15 通 孔 15 16 15 1000/7m/ 2 扩 15 至 6 000r/7m/ 3 铰孔 16 16 16 000r/7m/ 4 钻 17 的通孔 17 37 1000/7m/ 5 扩孔至 37 1000r/7m/ 6 精铰至 18 9H 18 37 1000r/7m/ 编制 设计 审核 批准 描图 校核 1 5 工艺过程卡 镇江市高等专科学校 工 艺 过 程 卡 产品型号 零（部）件图号 共 1 页 产品名称 零（部）件名称 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 设 备 工 艺 装 备 工 时 名称、型号 编号 夹 具 辅具 刀、量具 准终 单件 10 铸造 。 铸 20 清砂，检验。 热 30 时效处理 220。 金 专用夹具 40 以 3628外圆端面定位，粗铣 22的上端面。 金 专用夹具 50 以粗铣后的 22的上端面以及 28外圆端面定位，粗铣 36精铣 36 金 专用夹具 60 以加工的 363628端面定位，钻 11 通孔 。 金 专用夹具 70 以加工的 11 内孔表面，以加工后的 3628后端面定位，粗铣 28前端面，粗铣 26前端面 ，半精铣 28后端面 。 金 专用夹具 80 以加工 11 内孔表面，以加工 3628的前端面，粗铣 26后端面，粗铣 28后端面，半精铣 28后端面 。 金 专用夹具 90 以加工的 11 内孔表面，以加工 3628端面，钻 扩 铰 精铰 18通孔，并倒角 金 专用夹具 100 钻 扩 铰 精铰 16通孔，并倒角 110 以 22上端面偏 10度以及 28端面定位，钻 3偏 10度内孔 120 钳工 去毛刺 130 验收 140 入库 编 制 审 核 会 签 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标 记 处数 更改文件号 签 字 日 期 高卉林 4 镇 江 高 专 课 程 设 计 气门摇臂轴支座 工艺 工装设计 系 名： 机 械 系 专业班级： 机 电 学生姓名： 学 号： 指导教师姓名： 陈 兴 和 指导教师职称： 副 教 授 2011 年 12 月 19 日 目 录 摇臂轴支座加工工艺 定毛坯的制造形式 . 门摇臂轴支座的机械加工工艺规程 艺路线 . 件图 . 坯图 . 艺过程卡 . 序卡 . 具图 . 具说明书 . 参考文献 . 确定毛坯的制造形式 零件的材料 于小批生产的水平，而且零件的轮 廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的适合铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。 气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计 件的作用 本设计所设计的零件是 1105 柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为 18孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为 16孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距 56以保证减压轴在摇臂上 打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径 11 的孔用 螺杆与汽缸盖相连，直径 3 的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。 图 气门摇臂轴支座零件图 件的工艺分析 零件的材料为 铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 1. 22 外圆的上端面以及与此孔相通的 11 通孔，粗糙度均为 2. 36端面，根据零件的总体加工特性， 366整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为 此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来； 3. 28 外圆的前后端面，粗糙度为 后端面倒 451 的角，及 18 的通孔，在这里由于 18 通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为 该孔的轴线与 36端面的平行度为 该孔的轴线圆跳动公差为 要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。 4. 26 的前后端面，粗糙度 为 后端面倒 451 的角，粗糙度为 及 16 的通孔， 16 的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件图就可以知道， 16 的孔要求的表面粗糙度和位置精度和 18 的通孔一样都是比较高的， 16 的通孔表面粗糙度为 的轴线与 36 通过上面零件的分析可知， 362 上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工 ，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出 36端面以及 22 上端面，并钻出 11 的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出 28 和 26的外圆端面，并钻出 1618 和 这两个精度要求比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出 3 的斜油孔。 择毛坯种类 机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低 机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。 （ 1） 材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。 （ 2） 状和精度要求 毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大 的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。 （ 3） 选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。 根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为 先分析灰铸铁材料的性能，灰 铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。 定毛坯尺寸及机械加工总余量 根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长 83 37 62 查阅机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 2铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为 铸件公差等级为 再根据毛坯铸件基本尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指导教程 3表2按前面已经确定的铸件公差等级 得相应的铸件尺寸公差。 查阅机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 2铸造方法为砂型铸造机器造型，材 料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为 要求的机械加工余量等级确定为 G，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造工艺设计简明手册 13表 求的铸件机械加工余量。 由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面 m ， m 的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了 1618 和 的 m 外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于 ，m ，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表： 表 坯尺寸及机械加工总余量表 加工 表面 基本 尺寸 铸件尺寸 公差 机械加工总余量 铸件 尺寸 22 上端面 39 47 36端面 39 47 28 前端面 45 28 后端面 45 26 前端面 24 26 后端面 24 计毛坯图 （ 1） 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册 13表 零件毛坯砂型铸造斜度为 03 05 。 （ 2） 确定分型面 由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面 ，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。 （ 3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应当做时效处理。 制毛坯图 图 气门摇臂轴支座毛坯图 择加工方法，制定工艺路线 位基准的选择 定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。 定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基 准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。 为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。 为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。 应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。 粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。 “基准重合 ”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。 “基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 “自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。 “互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。 所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单 、操作方便。 根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔 18 、孔 16 以及孔 11 均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔 18 和孔 16 设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的 11 孔和加工后的 36底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选 28 外圆端面及未加工的16圆面为粗基准。 定工艺路线 在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下： 工序 1：铸造； 工序 2：时效处理； 工序 3：以 28 外圆为基准，用一个长 V 形块和一个活动 V 形块分别置于 28 外圆和 26 外圆处夹紧，用卧式铣床粗铣 28 前端面，保证尺寸 37 至 38，粗铣 26 前端面保证尺寸 166工序 4： 精铣 28 前端面，翻面精铣 28 后端面，保证尺寸 37 ； 工序 5：用 8 与 26 外圆，粗铣 22 上端面，保证尺寸 39 至 42工序 6：翻面粗铣 36 端面，保证尺寸 39至 工序 7：精铣 36 下端面，保证尺寸 39 工序 8：钻孔 11 ； 工序 9：钻孔 至 14 ，扩孔至 ，铰孔至 ，钻孔 至 16 ，扩孔至 ，铰孔至 ，保证两孔中心距 56 ; 工序 10： 、 两端倒角 1 45o ； 工序 11：钻孔 3 ； 工序 12：去毛刺，锐边。 工序 13：终检。 上述工艺方案的特点在于 工序较集中，适合中小批量生产，减少生产场地，减少生产设备，可以较多采用通用化设备生产，是对中批量生产是很合适的。 序间加工余量的确定 查机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 2 2综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表： 表 机械加工工序间加工余量表 工序号 工步号 工步内容 加工余量 /序 3 1 粗铣 28 前端面 3 2 粗铣 26 前端面 4 工序 4 1 精铣 28 上端面 1 2 精铣 28 下端面 1 工序 5 1 粗铣 22 上端面 4 工序 6 1 粗铣 36 前端面 3 工序 7 1 精铣 36 后端面 4 工序 8 1 钻孔 11 工序 9 1 钻孔 14 2 扩孔至 精铰至 16 9H 序 11 1 钻 3 偏 010 内孔 3 削用量以及基本时间定额的确定 一、工序 3 粗铣 26 前、后端面 粗铣 28 前、后端面。 8 前端面 切削深度 3pa （ 1） 进给量的确定 此工序选择 质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10，根据所选择的 式铣床功率为 4 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5 0 . 2 0 0 . 0 9 /zf m m z取 r 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 2） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 度 据机械加工工艺师手册 10表 30择切削速度5m/ 计算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，查机械制造技术基础课程设计指 导 教 程 3 表 4 n=255r/ 然 后 计 算 实 际2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i 。 （ 4）基本时间的确定 查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 2此工序机动时间计算公式： 12l 根 据 铣 床 的 数 据 ， 主 轴 转 速 n=255r/ 工 作 台 进 给 量0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 。 根据机床说明书取80mm/削加工面 L=28据机械加工工艺师手册 10，表 30得127， 12 35 0 . 0 7 m i l lT f 。 2. 工步二 粗铣 26 前端面 （ 1） 切削深度 4pa （ 2） 进给量的确定 此工序选择 质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10，根据所选择的 式铣 床功率为 4机械制造技术基础课程设计指南 2表 5 0 . 2 0 0 . 0 9 /zf m m z取 r 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 度 据机械加工工艺师手册 10表 30择切削速度5m/算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，查机械制造技术基础课程设计指导教程 3 表 4 n=255r/ 然 后 计 算 实 际2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i 。 （ 4） 基本时间的确定 查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 2 12l 根 据 铣 床 的 数 据 ， 主 轴 转 速 n=255r/ 工 作 台 进 给 量0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 根据机床说明书取80mm/削加工面 L=26据机械加工工艺师手册 10，表 30得127， 12 33 0 . 0 7 m i l lT f 二、工序 5 粗铣 22 上端面 （ 1） 切削深度 4pa （ 2） 进给量的确定 此工序选择 质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10，根据所选择的 式铣床功率为 4机械制造技术基础课程设计指南 2表 5 0 . 2 0 0 . 0 9 /zf m m z取 r 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3） 切削速度的确定 根据所知的工件材料为 度 据机械加工工艺师手册 10表 30择切削速度5m/ 计算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，查机械制造基础课程设计基础教程 3 表 4 n=255r/ 然 后 计 算 实 际2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i （ 4）基本时间的确定 铣削常用符号如下： z 铣刀齿数 铣刀每齿的进给 量， mm/z 工作台的水平进给量， mm/f 工作台的进给量， mm/zf f nz 铣削宽度， mm 铣削深度， mm d 铣刀直径， 机械制造技术基础课程设计指南 2表 2 12l 根 据 铣 床 的 数 据 ， 主 轴 转 速 n=255r/ 工 作 台 进 给 量0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 。 根据机床说明书取80mm/削加工面 L=22据机械加工工艺师手册 10，表 30得127， 12 29 0 . 0 6 m i l lT f 。 工序 6 加工 36端面 粗铣 36底面 （ 1）切削深度 3pa （ 2）进给量的确定 此工序选择 质合金端铣刀 ，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10，根据所选择的 式铣床功率为 4机械制造技术基础课程设计指南 2 表 5得 0 . 2 0 0 . 0 9 /zf m m z取 r 0 . 2 0 1 0 2 /f m m r 。 （ 3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为 度 据机械加工工艺师手册 10表 30择切削速度5m/ 计算主轴转速 6 5 1 0 0 0 2 5 8 / m i 1 4 8 0，查机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 4n=255r/后计算实际 2 5 5 3 . 1 4 8 0 6 4 / m i （ 4） 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=255r/作台进给量0 . 2 1 0 2 5 5 5 1 0 / m i z n m m 根据机床说明书取80mm/削加工面 L=36据机械加工工艺师手册 10，表 30得127， 12 43 0 . 0 8 m i zl l 。 半精铣 36（ 1）切削深度 1pa （ 2）进给量的确定 此工序选择 质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下： D=80D=70d=27L=36L=30数 z=10 ，根据所选择的 式铣床功率为 4取 r ，0 . 1 0 1 0 1 /f m m r 。 （ 3）切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南 2表 524m/算主轴转速 1 2 4 1 0 0 0 4 9 5 / m i 1 4 8 0，查机械制造技术基础课程设计指导教程 3机床主轴转速表，确定 n=490r/计算实际切削速度 4 9 0 3 . 1 4 8 0 1 2 3 / m i （ 4）基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速 n=490r/作台进给量0 . 1 1 0 4 9 0 4 9 0 / m i z n m m 根据机床说明书取80mm/削加工面 L=36据机械加工工艺师手册 10，表 30得127， 12 43 0 . 0 8 m i l lT f 工序 8 钻 11 通孔 （ 1） 切削深度 11pa （ 2） 进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：11 1 , 1 4 2 , 9 4d m m L m m L m m ，查 机械制造技术基础课程设计指南2表 5 . 0 8 0 . 1 6 /f m m r ，取 0 f mm r ， 5 0 7 0 / m i ，取 6 0 / m 根 据 上 面 数 据 ， 计 算 主 轴 转 速6 0 1 0 0 0 1 7 3 7 / m i 1 4 1 1 ，查立式钻床 轴转速表，取n=1360r/算实际切削速度， 1 3 6 0 3 . 1 4 1 1 4 7 / m i 。 （ 3） 基本时间的确定，首先查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 2得钻削机动时间计算公式，nf j 21， )21(c o 2l =（ 14）， 钻孔深度 39l ，1 3l ，2 5l ，所以.m i 6 0 4721 nf j 工步 9 钻 17 的通孔 （ 1） 切削深度 17pa （ 2） 进给量和切削速度的确定 根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求，确定钻 头 为 硬 质 合 金 直 柄 麻 花 钻 ， 查 表 选 择 如 下 参 数 钻 头 ：11 7 , 1 8 4 , 1 2 5d m m l m m l m m ，查表 机械制造技术基础课程设计指南2 表 5得，0 . 0 8 0 . 1 6 /f m m r ，取 f mm r ，查得5 0 7 0 / m i ， 6 0 / m ，根据以上数据计算主轴转速6 0 1 0 0 0 1 1 2 4 / m i 1 4 1 7 ，查机械加工工艺师手册10表 10 1 0 0 0 / m ，再计算实际切削速度1 0 0 0 3 . 1 4 1 7 5 3 / m i 。 （ 3） 基本时间的确定 首先查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 2得钻削机动时间计算公式，nf j 21， )21(c o 2l =（ 14），钻孔深度 37l ，1 3l ，2 5l ，见机械加工工艺师手册10表 28以.m 6 0 4521 nf j 1. 工步二 扩孔至 （ 1） 切削深度 2） 进给量和切削速度的确定 查 机械制造技术基础课程设计指南 2表5确定扩孔钻为 质合金直柄麻花钻，选11 7 . 7 5 , 1 9 1 , 1 3 0d m m l m m l m m ，查 机械制造技术基础课程设计指南2表 5得0 . 9 1 . 1 /f m m r ，取 1/f mm r ，再查机械加工工艺师手册 10表 28定 5 9 / m 根据以上数据计算主轴转速，5 9 1 0 0 0 1 0 5 2 / m i 1 4 1 7 . 8 5 ，查机械加工工艺师手册10表 10式镗床主轴转速表，取 1 0 0 0 / m ，再计算实际切削速度1 0 0 0 3 . 1 4 1 7 . 8 5 5 6 / m i 。 （ 3） 基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设 计指导教程 3表 2扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：nf 21，)21(c o 1 2 2 4l ，扩通孔长度 123 7 , 4 , 3l l l ，见 机 械 加 工 工 艺 师 手 册 10 表 28.m 0 0 4421 nf j 2. 工步三 精铰至 18 9H （ 1） 切削深度 （ 2） 进给量和切削速度的确定 查 机械制造技术基础课程设计指南 2表5确定钻头为硬质合金直柄机用铰刀，参数如下1 8 , 1 8 2 , 5 6d m m L m m l m m ，查 机械制造技术基础课程设计指南2表 5得进给量0 . 2 0 . 4 /f m m r ，取 f mm r ，因为此工步为精铰，查得 6 1 0 / m i 取 6 / m 根据以上数据计算主轴转速 6 1 0 0 0 1 0 6 . 2 / m i 1 4 1 8，查机械加工工艺师手册 10表 10 式镗床主轴转速表，取 80 / ，再根据主轴转速计算实际的切削速度 8 0 3 . 1 4 1 8 4 . 5 / m i 。 （ 3） 基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指导教程 3表 2扩孔，铰孔工序下的机动时间计算公式：nf 21，)21(c o 1 2 2 4l ，扩通孔长度 123 7 , 4 , 3l l l ，见机械加工工艺师手册 10表 28.m 421 nf 0 钻 3 偏 010 内孔 （ 1） 切削深度 3pa 2） 进给量和切削速度的确定 根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求，确定钻 头 为 硬 质 合 金 直 柄 麻 花 钻 ， 查 表 选 择 如 下 参 数 钻 头 ：13 , 6 1 , 3 3d m m l m m l m m ，查表 机械制造技术基础课程设计指南 2表 5查得， 0 . 0 4 0 . 0 8 /f m m r ，取 0 /f m m r ，查得4 0 6 0 / m i ， 4 0 / m ，根据以上数据计算主轴转速4 0 1 0 0 0 4 2 4 6 / m i 1 4 3 ，查 式 钻 床 主 轴 转 速 表 ， 取1 3 6 0 / m ，再计算实际切削速度 1 3 6 0 3 . 1 4 3 1 2 . 8 / m i 。 （ 3） 基本时间的确定 首先查 机械制造技术基础课程设计指南 2表 2得钻削 机动时间计算公式，nf j 21， )21(c o 2l =（ 14），钻孔深度 39l ，1 3l ，2 4l ，见机械加工工艺师手册10表 28以.m 6 0 4621 nf j 3 专用夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 决定设计第 5 道工序 粗铣 22 上端面 专用夹具，本夹具将用于 式铣床，。 由零件图可知，用一个固定 8 外圆，用一个活动 26外圆，限制工件 6个自由度， 夹紧力大小对于确定夹紧装置的结构尺寸，保证夹紧可靠性等有很大影响。夹紧力过大易引起工件变形，影响加工精度。夹紧力过小则工件夹不紧，在加工过程中容易发生工件位移，从而破坏工件定位，也影响加工精度，甚至造成安全事故。由此可见夹紧力大小必须适当。 计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成一个刚性系统，然后根据工件受切削力、夹紧力（大工件还应考虑重力，运动的工件还需考虑惯性）后处于静力平衡条件，求出理论夹紧力，为 了安全起见再乘以安全系数 K。 式中 W 计算出的理论夹紧力； W 实际夹紧力； K 安全系数
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