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带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计【5张CAD图纸和说明书】

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关键词：: 三角形固定圆孔连续设计 cad 图纸以及说明书仿单

资源描述：

湖南科技大学 3

湖南科技大学 4

湖南科技大学毕业设计（论文）评阅人评语 5

湖南科技大学 6

1 前言 9

1.1 冷冲压术的发展趋势 9

1.1.1 冷冲压设备自动化 9

1.1.2 高速化复合化相结合，提高加工效率 9

1.2 模具技术发展的几个特点 10

1.2.1 充分运用IT技术发展 10

1.2.2 缩短金属成型模具的试模时间 10

1.2.3 车身制造中的级进冲模发展迅速 10

1.3 我国锻压工业的现状及发展对策 11

2 零件工艺性分析 11

2.1 冲裁工艺性 11

2.1.1 结构与尺寸 11

2.1.2 精度 12

2.1.3 材料 12

3 确定冲裁工艺方案 12

3.1 工序性质与数量的确定 13

3.2 工序顺序的确定 13

3.3 工序组合方式的确定 13

4 确定模具总体结构方案 13

4.1 模具类型 13

4.2 操作与定位方式 13

4.3 卸料方式与出件方式 13

4.4 模架类型及精度 13

5 工艺与设计计算 14

5.1 排样设计与计算 14

5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机 15

5.2.1 计算工艺力 15

5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 17

6 设计选用模具零部件、绘制模具总装草图 19

6.1 确定凸、凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸 19

6.1.1 凹模设计 19

6.1.2 凸模设计 20

6.2 设计选用定位零件 20

6.3 卸料与出件装置 23

6.3.1 固定卸料装置 23

6.4 模架及零件 23

6.4.1 模架 23

6.4.2 其它支承与固定零件 25

6.4.3 紧固件：螺钉与销钉的选用 27

7 确定冲压设备 29

8 模具的装配 30

8.2 凸、凹模间隙的调整 31

9 重要零件的加工工艺过程编制 31

10 结论 34

11 致谢 35

12 参考文献 37

1 前言

21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。

1.1 冷冲压术的发展趋势

美国、德国、日本的汽车工业如此发达，得益于其冷冲压技术及装备的领先地位。当前的世界冷冲压技术及装备向以下几个方面发展：

1.1.1 冷冲压设备自动化

根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。

1）单机联线自动化

配置为5-6台压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约60米，安全性高，冲压质量好。由于工件传送距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为6-9次/分，设备维修工件量大。

2）大型多工位压力机

八十年代中期，国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压，由拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达16-25次/分。其主要特点是：生产效率高，是手工送料流水线的4-5倍，是单机联线自动生产线的2-3倍；全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2-3人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机，可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压2-3零件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成本低，与现有压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。

1.1.2 高速化复合化相结合，提高加工效率

提高生产率是永恒的追求目标，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用伺服控制的液压主驱动系统来提高压机的行程次数。在追求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现高效板材加工。

将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成，是当前各类机床大幅压缩生产辅助时间，提高生产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如：德国、美国、日本已相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。

1.2 模具技术发展的几个特点

模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为：

1.2.1 充分运用IT技术发展

模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。目前世界上汽车的改型换代一般约需48个月，而美国仅需30个月，主要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等IT技术的应用，将推动模具工业的发展。

1.2.2 缩短金属成型模具的试模时间

主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少80%，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。

1.2.3 车身制造中的级进冲模发展迅速

在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约30%。但是，级进组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制主要用于拉伸深度比较浅的简单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优先考虑在多工位压力机上加工。

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内容简介：: （2007届）本科生毕业设计（论文）资料学院、系专业学生姓名班级学号指导教师姓名职称最终评定成绩二六年九月制1目录第一部分过程管理资料一、毕业设计（论文）课题任务书3二、本科毕业设计（论文）开题报告5三、本科毕业设计（论文）进展情况记录9四、本科毕业设计（论文）中期报告11五、毕业设计（论文）指导教师评阅表12六、毕业设计（论文）评阅教师评阅表13七、毕业设计（论文）答辩及最终成绩评定表14第二部分设计说明书八、设计说明书1512007届本科生毕业设计（论文）资料第一部分过程管理资料22007届毕业设计（论文）课题任务书院系专业机械设计制造及其自动化指导教师学生姓名课题名称带槽三角形固定板冲孔、冲槽、落料连续模设计内容及任务一设计内容带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计要保证规定的生产效率和高质量的冲压件的同时，力求成本低模具寿命长。1、方案分析与论证；2、总体结构设计；3、零部件的结构设计与计算。二设计任务1、排样图的形式、主要尺寸和参数；2、模架、压力机的结构型式和主要尺寸的确定；3、总体设计的分析与各部件的布置；4、用AUTOCAD编制二维工程图。3拟达到的要求或技术指标一总体设计要求1、工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整；2、尽量使用通用件，以便降低制造成本；3、在保证功能和强度的要求下，尽量减少整备质量。二说明书及图纸要求1、设计说明书1份，达15万字以上，且要符合规范要求资料数据充分，标明数据出处；计算过程详细、完全；公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处；内容条理清楚，按步骤书写；2、设计图样全部用AUTOCAD绘制，总的绘图量达3张A0以上，其中至少装配图1张。起止日期工作内容07年13周在校学习，做前期准备第4周搜集设计相关资料，整体规划设计全过程，方案论证第56周排样图及相关参数的确定第78周模架及压力机和模座的选定及参数的第911周绘制CAD二维工程图第1213周编写设计说明书进度安排第14周通过指导老师验收4主要参考资料1、冷冲压工艺及模具设计刘心治主编重庆大学出版社2、冲压工艺及模具设计万战胜主编铁道出版社3、冲模设计吉林人民出版社4、实用冲压技术机工出版社5、冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料机工出版社6、模具设计与制造简明手册冯炳尧等编上海出版社7、实用板金冲压工艺图集梁炳文主编机械工业出版社8、冲压工艺模具设计实用技术郑家贤编机械工业出版社教研室意见签名年月日院系主管领导意见签名年月日5湖南工业大学本科毕业设计（论文）开题报告（2007届）学院、系专业机械设计制造及其自动化学生姓名班级学号指导教师姓名职称2007年3月12日6题目我国冲压模具前景1结合课题任务情况，查阅文献资料，撰写15002000字左右的文献综述。本次的毕业设计是带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模的设计，课题的目的是让我们在以往对模具设计学习的基础上熟悉冲压模具的设计流程；它既是一次检阅，也是一次锻炼，使我们系统地掌握冲压模具设计的技术，并与AUTOCAD，PRO/E等模具设计软件相结合，提高了我们的机械模具设计能力。模具是现代工业的重要工艺设备，随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔。模具工业是技术密集型、资本密集型和投资密集型的产业，就冷冲模具而言，在冲模设计与制造上，模具结构与精度正朝着两个方面发展一是为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易经济冲模的设计与制造也得到了迅速的发展。同时，计算机技术、信息技术等先进技术在模具技术中得到广泛的应用，使模具设计与制造水平发生了深刻的革命性的变化。目前最为突出的是模具CAD/CAE/CAM。在这方面，在这方面，国际上有许多应用成熟的计算机软件，我们不但能消化，应用国外的有关软件，少数单位还能自行开发或正在开发模具软件，尽管其总体水平与国际上的还有差距，但它代表了我国模具技术的发展成果与发展方向。模具是工业生产的基础工艺装备，模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。冲压模具是其中重要的一种。模具的标准化和专业化生产，已得到模具行业的广泛重视。这是由于模具标准化是组织模具专业化生产的前提，而模具的专业化生产是提高模具质量、缩短模具制造周期、降低成本的关键。我国已经颁布了冷冲压术语、冷冲模零部件的国家标准。冲模的模架等基础零部件已专业化，商品化。但总的来说，我国冲模的标准化和专业化还是比较低的。主要是模具制造商对模具制造的认识还不够，对模具新技术的应用力度不大，对在模具制造过程中模具标准设计还没有足够的认识，还停留在老7的手工制作又一有经验的模具师傅带队的水平线上，试观国外发达国家模具制造，把标准化的模具设计放在了最重要的位置上，其次是设备问题。性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件。高效率、高精度、长寿命的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备与之相匹配；为了适应冲压新工艺的需要，研制了许多新型结构的冲压设备；为了满足新产品少批量生产的需要，冲压设备朝多功能、数控方向发展；为提高生产率和安全生产，应用各种自动化装置以及冲压自动化生产线。在带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模的设计中，落料是最重要的模具工序，它是把把剪裁或冲裁成一定形状的平板毛坯利用某种特定的模具在冲裁力的作用下，使工件脱离毛胚而成零件；冲裁零件的尺寸精度一般可达IT814级，利用冲裁落料可以冲各种形状的工件。就三角形状零件的落料来说，在冲裁性质上与圆形零件的冲裁是相同的，区别就在于三角形冲裁件周边的变形是不均匀的。在实际的冲裁过程中，简单冲裁只是在直边中部占很小的部分，而纯粹的冲裁只是集中于圆角分角线的附近很小的区域。在二者中间的金属变形情况则是相当复杂的。它包括周边的压缩、竖向的伸长和零件上面壁部的略为变厚。在冲裁落料的时候，为了使得毛坯的变形过程进行顺利，得到口部平整的零件、保证零件的质量，以及节省板料，就必需正确地确定毛坯的形状和尺寸。如果毛坯的尺寸过大，则能使危险断面上的冲裁力无谓地增大。这对提高变形程度和减少工序都不利；即使是毛坯的局部尺寸过大，这在冲裁过程中，过大的部分也会从变形区突出出去。不但使突出部分的变形减小，而且也使其临近部分的板料变形比较困难。毛坯尺寸过大部分的变形程度减小必然使冲裁变形较多地集中到其余的部分上去。于是增加了沿毛坯周边变形分布的不均匀程度，最后造成零件的壁厚不均匀，而且也容易引起变形过分集中部位的材料局部起皱，降低了冲件的质量。由于在零件周边上各个点金属的切向压缩变形和纵向拉深变形的数值都不同，其毛坯的形状和尺寸的计算对于不同的尺寸比例时有很大的不同。在冲裁三角形件时，冲件的口部同样也会出现高低不齐的现象。因此，在计算三角形零件的毛坯尺寸时，同样也必须要加入修边余量。9自从2001年加入世贸组织以来，我国经济发展迅速步入快车道阶段，其中制造业的发展更是迅速。为此，世界著名的制造业跨国企业集团纷纷落户中国，不断将中国发展成自己的研发和制造基地，提高自身产品的综合竞争力，以角逐全球市场，致使中国的传统制造业面临前所未有的生存挑战和发展机遇。中国的模具行业产值跻身于世界的第三位，但中国模具行业的质量并不是世界上最好的，目前还赶不上德国和日本。但我们相信，中国不会因此而停顿，中国模具的发展，不仅仅是要量上考虑，更应该要从质上考虑，中国模具行业大有发展的空间。103工作进度及具体安排。3月8日3月15日设计论文开题阶段。提出总体设计方案及草图，填写开题报告。3月16日5月16日设计论文初稿阶段。完成总体设计图、部件图、零件图。5月16日5月26日中期检查阶段中期检查，编写毕业设计说明书。5月26日6月2日毕业设计定稿阶段。图纸修改、设计说明书修改、定稿，材料复查。6月2日6月6日毕业答辩。6月7日6月19日材料整理装袋。4指导教师意见。指导教师年月日说明开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一，此报告应在导师指导下，由学生填写，将作为毕业设计（论文）成绩考查的重要依据，经导师审查后签署意见生效。11本科毕业设计（论文）进展情况记录毕业设计（论文）题目带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计班级机本0302学号26030203学生宋璐指导教师曾立平时间任务完成情况指导教师意见第3周至第4周搜集设计相关资料，整体规划设计全过程，方案论证指导教师签名年月日第5周至第6周模具总体设计模具形式、尺寸参数和质量参数的确定指导教师签名年月日第7周至第8周凸凹模设计结构方案分析，主要参数确定指导教师签名年月日注教师监督学生如实记录毕业设计（论文）过程中根据课题任务书拟定的进度与进展情况以及毕业设计（论文）撰写过程中遇到的问题和困难，并签署意见。12第9周至第11周绘制CAD二维工程图指导教师签名年月日第12周至第13周编写设计说明书指导教师签名年月日第13周至第14周图纸修改、设计说明书修改、定稿，材料复查。指导教师签名年月日注教师监督学生如实记录毕业设计（论文）过程中根据课题任务书拟定的进度与进展情况以及毕业设计（论文）撰写过程中遇到的问题和困难，并签署意见。13本科毕业设计（论文）中期报告填表日期2007年5月16日院（系）机械工程学院班级机本0302学生姓名宋璐课题名称带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计课题主要任务保证设计的模具有较高的的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。设计的冷冲模必须保证操作安全、方便。冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。1、简述开题以来所做的具体工作和取得的进展或成果开题以来做了大量相关的工作，首先对模具发展情况和市场进行了认真的分析思考，结合生产实际，市场对模具具有相当的需求，设计级进模具有广阔的市场前景。然后参观见习了多家模具制造工厂，对模具制造的工艺流程有了一定的了解然后我查阅了大量的相关的资料及模具设计手册，开始对模具的总体进行设计，形式的选择，主要尺寸参数和质量参数的确定。完成设计论文初稿。完成总体装配图、部件图、零件图。2、下一步的主要研究任务，具体设想与安排对前期工作进行认真细致的总结，积极与赠教授展开研讨，再次对总体方案进行论证和验算，使其得到完善，优化认真规范的编写设计说明书，对初图进行修改，规范标准总之，力争达到如下的设计效果工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整；尽量使用通用件，以便降低制造成本；在保证功能和强度的要求下，尽量减少整备质量。3、存在的具体问题主要问题是设计主要源自于理论，有关凸凹模和模架的结构了解不是很清楚，所以对设计带来了不少的麻烦另外课题的难点是工件步矩较大以及标准件的选择。除了凸模冲压力过大需要进行强度验算，其他部件均满足要求。设计中始用挡料销、活动挡料销的设置导正销的选择都是保证模具能正常生产的必要条件。4、指导教师对该生前期研究工作的评价指导教师签名日期14毕业设计（论文）指导教师评阅表院（系）机械工程学院学生姓名宋璐学号26030203班级机本0302专业机械设计制造及其自动化指导教师姓名曾立平课题名称带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计评语（包括以下方面，学习态度、工作量完成情况；检索和利用文献能力、计算机应用能力；学术水平或设计水平、综合运用知识能力和创新能力；）是否同意参加答辩是否15指导教师评定成绩分值指导教师签字年月日毕业设计（论文）评阅教师评阅表院、系机械工程学院学生姓名宋璐学号26030203班级机本0302专业机械设计制造及其自动化课题名称带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计评语（对论文学术评语，包括选题意义；文献利用能力；所用资料可靠性；创新成果及写作规范化和逻辑性）针对课题内容给设计者（作者）提出3个问题，作为答辩时参考。123评分16是否同意参加答辩是否评阅人签名年月日毕业设计（论文）答辩及最终成绩评定表院、系（公章）17说明最终评定成绩ABC，三个成绩的百分比由各院、系自己确定。学生姓名宋璐学号26030203班级机本0302答辩日期课题名称带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计指导教师曾立平评定成绩评定分值教师1教师2教师3教师4教师5小计课题介绍思路清晰，语言表达准确，概念清楚，论点正确，实验方法科学，分析归纳合理，结论严谨，设计（论文）有应用价值。30答辩表现思维敏捷,回答问题有理论根据，基本概念清楚，主要问题回答准确大、深入,知识面宽。70合计100答辩评分分值答辩小组长签名答辩成绩A指导教师评分分值指导教师评定成绩B评阅教师评分分值评阅教师评定成绩C最终评定成绩分数等级答辩委员会主任签名年月日172007届本科生毕业设计（论文）资料第二部分设计说明书（2007届）本科生毕业设计（论文）带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计学院、系机械工程学院专业机械设计制造及其自动化学生姓名班级学号指导教师姓名职称最终评定成绩2007年5月湖南工业大学本科生毕业设计（论文）湖南工业大学本科生毕业设计（论文）带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计院（系）专业学号学生姓名指导教师湖南工业大学本科生毕业设计（论文）2007年5月摘要本设计进行了冲圆孔、冲槽、落料连续模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。此外，本模具采用始用挡料销和圆形挡料销挡料。落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。关键词连续模；冲压模具；标准模架；冲压设备；校核；冲孔；落料湖南工业大学本科生毕业设计（论文）ABSTRACTTHISDESIGNCARRIEDONHASFLUSHEDCIRCLEHOLE,FLUSHESTHETROUGH,FALLSTHEMATERIALCONTINUALMOLDTHEDESIGNINTHEARTICLEHASBRIEFLYOUTLINEDTHERAMMINGMOLDATPRESENTDEVELOPMENTCONDITIONANDTHETENDENCYHASCARRIEDONTHEDETAILEDCRAFTANALYSISANDTHECRAFTPLANDETERMINATIONTOTHEPRODUCTACCORDINGTOGENERALSTEPWHICHTHERAMMINGMOLDDESIGNS,CALCULATEDANDHASDESIGNEDONTHISSETOFMOLDSMAINSPAREPART,FOREXAMPLETHERAISEDMOLD,THECONCAVEMOLD,THERAISEDMOLDDEADPLATE,THEBACKINGSTRIP,THECONCAVEMOLDDEADPLATE,UNLOADS,LEADSTHERULER,KEEPSOFFTHEMATERIALTOSELL,TOLEADISSELLINGANDSOONTHEMOLDFRAMEUSESTHESTANDARDMOLDFRAME,HASSELECTEDTHEAPPROPRIATERAMMINGEQUIPMENTINTHEDESIGNHASCARRIEDONTHEESSENTIALEXAMINATIONCOMPUTATIONTOTHEWORKCOMPONENTSANDTHEPRESSSPECIFICATIONINADDITION,THISMOLDUSESTHEBEGINNINGWITHTOKEEPOFFTHEMATERIALTOSELLWITHTHECIRCULARKEEPSOFFTHEMATERIALTHECONCAVEMOLDANDFALLSTHEMATERIALCONCAVEMOLDTOUSETHEOVERALLDEADPLATETOBEFIXEDFELLTHEMATERIALRAISEDMOLDINTERNALINSTALLATIONTOHAVELEADSISSELLING,HADGUARANTEEDONTHEWORKPIECETHEHOLEANDTHECONTOURRELATIVEPOSITIONWASACCURATE,INCREASEDTHEPROCESSINGPRECISIONSODESIGNSTHESTRUCTUREMAYGUARANTEETHEMOLDWORKMOVEMENTTOBERELIABLEANDTHERAMMINGPRODUCTMASSPRODUCTIONREQUESTKEYWORDCONTINUALMOLDRAMMINGMOLDSTANDARDMOLDFRAMERAMMINGEQUIPMENTEXAMINATIONFLUSHHOLEFALLSTHEMATERIAL湖南工业大学本科生毕业设计（论文）目录第1章零件工艺性分析111冲裁工艺性1111结构与尺寸1111精度1113材料2第2章确定冲裁工艺方案221工序性质与数量的确定222工序顺序的确定223工序组合方式的确定3第3章确定模具总体结构方案331模具类型332操作与定位方式333卸料方式与出料方式334模架类型及精度3第4章工艺与设计计算441排样设计与计算442计算冲压力与压力中心，初选压力机5421计算工艺力543计算凸凹模刃口尺寸及公差7第5章设计选用模具零部件、绘制模具总装草图951确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸9511凹模设计9512凸模设计1152设计定位零件11湖南工业大学本科生毕业设计（论文）53卸料与出件装置14531固定卸料装置1454模架及零件14541模架14542其他支承与固定零件16543紧固件螺钉与销钉的选用19544绘制模具总装草图，校核压力机20第6章确定冲压设备22第7章模具的装配2371连续模的装配2372凸、凹模间隙的调整23第8章重要零件的加工工艺过程编制24结论28致谢29参考文献31附录133湖南工业大学本科生毕业设计（论文）1湖南科技大学2007届毕业设计（论文）院系、部机电工程学院题目带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模设计学生姓名指导教师职称专业班级学号2007年5月2湖南科技大学毕业设计（论文）任务书机电工程学院机械系（教研室）系（教研室）主任（签名）年月日学生姓名学号专业1设计（论文）题目及专题带槽三角形固定板冲圆孔、冲槽、落料连续模2学生设计（论文）时间自3月10日开始至5月31日止3设计（论文）所用资源和参考资料冷冲压工艺及模具设计，冲模设计应用实例，冲压工艺学，冲模设计手册，冷冲压技术问答，冲压工艺与模具设计，模具设计与制造简明手册，冲压工艺及模具设计等等。4设计（论文）完成的主要内容5提交设计（论文）形式（设计说明与图纸或论文等）及要求1根据总体设计方案,绘制出落料模具总图一张；2绘制模具零件图若干张；4科技译文；7编写毕业设计说明书一套。6发题时间2007年1月20日指导教师（签名）学生（签名）3湖南科技大学毕业设计（论文）进度表毕业设计（论文）题目带槽三角形固定板拖冲圆孔、冲槽、落料连续模设计起止时间学生（签名）指导教师（签名）系（教研室）主任（签名）时间工作内容备注第1周至第3周（3月28日至4月16日）查找资料，进行设计的前期准备工作第3周至第4周（4月17日至4月25日）去学校图书馆借有关落料模具方面的专业书籍第5周至第8周（4月26日至5月16日）这段期间进行具体的毕业设计第9周至第11周（5月17日至5月30日）编写设计说明及毕业论文第周至第周（月日至月日）第周至第周（月日至月日）第周至第周（月日至月日）第周至第周（月日至月日）第周至第周（月日至月日）第周至第周（月日至月日）第周至第周（月日至月日）注此表一式两份一份存学院，一份发给学生。4湖南科技大学毕业设计（论文）指导人评语主要对学生毕业设计（论文）的工作态度，研究内容与方法，工作量，文献应用，创新性，实用性，科学性，文本（图纸）规范程度，存在的不足等进行综合评价指导人（签名）年月日指导人评定成绩5湖南科技大学毕业设计（论文）评阅人评语主要对学生毕业设计（论文）的文本格式、图纸规范程度，工作量，研究内容与方法，实用性与科学性，结论和存在的不足等进行综合评价评阅人（签名）年月日评阅人评定成绩6湖南科技大学毕业设计（论文）答辩委员会记录日期学生学号班级题目提交毕业设计（论文）答辩委员会下列材料1设计（论文）说明书共页2设计（论文）图纸共页3指导人、评阅人评语共页毕业设计（论文）答辩委员会评语主要对学生毕业设计（论文）的研究思路，设计（论文）质量，文本图纸规范程度和对设计（论文）的介绍，回答问题情况等进行综合评价毕业设计（论文）答辩委员会主任（签名）委员（签名）（签名）（签名）（签名）答辩成绩总评成绩7目录湖南科技大学3湖南科技大学4湖南科技大学毕业设计（论文）评阅人评语5湖南科技大学61前言911冷冲压术的发展趋势9111冷冲压设备自动化9112高速化复合化相结合，提高加工效率912模具技术发展的几个特点10121充分运用IT技术发展10122缩短金属成型模具的试模时间10123车身制造中的级进冲模发展迅速1013我国锻压工业的现状及发展对策112零件工艺性分析1121冲裁工艺性11211结构与尺寸11212精度12213材料123确定冲裁工艺方案1231工序性质与数量的确定1332工序顺序的确定1333工序组合方式的确定134确定模具总体结构方案1341模具类型1342操作与定位方式1343卸料方式与出件方式1344模架类型及精度135工艺与设计计算1451排样设计与计算1452计算冲压力与压力中心，初选压力机15521计算工艺力1553计算凸、凹模刃口尺寸及公差176设计选用模具零部件、绘制模具总装草图1961确定凸、凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸19611凹模设计19612凸模设计2062设计选用定位零件2063卸料与出件装置23631固定卸料装置2364模架及零件23641模架23642其它支承与固定零件258643紧固件螺钉与销钉的选用277确定冲压设备298模具的装配3082凸、凹模间隙的调整319重要零件的加工工艺过程编制3110结论3411致谢3512参考文献3791前言21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。11冷冲压术的发展趋势美国、德国、日本的汽车工业如此发达，得益于其冷冲压技术及装备的领先地位。当前的世界冷冲压技术及装备向以下几个方面发展111冷冲压设备自动化根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。1）单机联线自动化配置为56台压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约60米，安全性高，冲压质量好。由于工件传送距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为69次/分，设备维修工件量大。2）大型多工位压力机八十年代中期，国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压，由拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达1625次/分。其主要特点是生产效率高，是手工送料流水线的45倍，是单机联线自动生产线的23倍；全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需23人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机，可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压23零件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成本低，与现有压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。112高速化复合化相结合，提高加工效率提高生产率是永恒的追求目标，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用伺服控制的液压主驱动系统来提高压机的行程次数。在追求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好10的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现高效板材加工。将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成，是当前各类机床大幅压缩生产辅助时间，提高生产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如德国、美国、日本已相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。12模具技术发展的几个特点模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为121充分运用IT技术发展模具设计、制造用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。目前世界上汽车的改型换代一般约需48个月，而美国仅需30个月，主要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等IT技术的应用，将推动模具工业的发展。122缩短金属成型模具的试模时间主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少80，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。123车身制造中的级进冲模发展迅速在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约30。但是，级进组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制主要用于拉伸深度比较浅的简单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优先考虑在多工位压力机上加工。1113我国锻压工业的现状及发展对策目前我国主要汽车生产厂，约有90的冲压线采用一台双动拉伸压力机（或多连杆单动拉伸压力机）和46台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有35次/分；人身安全和工件环境差；在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差；整条冲压线长60米左右，约需2024名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高23倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之一。我国有90的冲压线采用人工上下料，另有10的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为68次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入WTO，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化、高效率方向发展。2零件工艺性分析21冲裁工艺性冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单、对称，最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少；冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断；冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT810级，冲孔比落料的精度约高一级。该零件的形状如图11，其冲裁工艺性为211结构与尺寸该零件结构较简单，形状对称，尺寸较大，冲孔320，一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径DT,T3MMD20MM因而320孔符合工艺要求。对于孔中心距100027MM，较高精度模具可以达到两孔中心距公差为006。最小孔边距12B45MM,B13MM由零件图可知各孔边距均大于最小孔边距。以上分析均符合冲裁工艺要求。212精度材料厚度T2MM，工件精度可达到IT14，尺寸标注如图11所示，利用较高精度冲裁模可以达到零件图样要求。图11工件图213材料T2MM,Q235,退火状太下抗剪强度（310380）,B380470,102125，S240此材料具有较好的冲裁加工性。根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工3确定冲裁工艺方案在工艺性分析的基础上，根据冲裁件的特点和要求确定合理的冲裁工方案。1331工序性质与数量的确定对与一般的冲裁件，通常外形采用落料，内形采用冲孔。且冲件上孔的数量不是很多，可以采用一次冲孔和一次落料工序。32工序顺序的确定一般先冲孔，最后落料。33工序组合方式的确定该零件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用的冲裁工艺方案有单工序模复合模和级进模三种。由于零件属于大批量生产，因此采用单工序冲裁效率太低，且不方便操作。若采用复合冲裁，虽然冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也高，但因零件的孔边距太小模具强度不能得到保证。采用级进模生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。根据以上分析，该零件采用级进冲裁工艺方案4确定模具总体结构方案在冲裁工艺方案确定以后，根据冲裁件的形状特点，精度要求，生产批量，模具制造条件，操作与安全，以及利用现有设备的可能，确定每道冲裁工序所用冲模的总体结构方案。确定模具总体结构方案，就是对模具作出通盘的考虑和总体结构上的安排，它既是模具零部件设计与选用的基础，又是绘制模具总装图的必要准备，因而也是模具设计的关键，必须十分重视。其结构方案的确定包括以下内容41模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。42操作与定位方式零件为大批大量生产，可以采用手工送料式，考虑到零件尺寸较大，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，自动挡料销粗定位与导正销精确定位的方式。为了减少料头和料尾的材料消耗提高材料利用率采用始用挡料销。43卸料方式与出件方式考虑零件较厚，采用刚性卸料方式。为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。44模架类型及精度为了保证模具滑动平稳，导向准确可靠，横向送料连续又是级进模，因此采用导向平稳的对14角导柱模架。考虑到零件的精度不是很好，但冲裁间隙较小。因此采用级精度。5工艺与设计计算在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，为了进一步设计模具零件的具体结构，应进行以下有关工艺与设计方面的计算51排样设计与计算根据冲裁件形状特征，质量要求，模具类型与结构方案，材料利用率等方面因素进行冲裁件的排样设计。鉴于生产批量大重点考虑节省材料，提高材料利用率排样方式显得尤为重要。该零件材料厚度较大，尺寸大，近似三角形，因此可采用对头直排的排样方式。如图411所示图411排样图但凸模和凹模都要制成两套，从而增加了模具成本，所以设计成隔位冲压，条料完成冲压后，将条料水平方向旋转180，再冲裁第二遍。在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件考虑到零件的结构，采用有废料，有搭边对头直排。工位冲311孔，带20半圆的20MM40MM槽，落料搭边值的确定查表210211213得A125MMA35MM1MM条料宽度为BD2A015128235101136MM01导料板间距为SB136MMD零件垂直于送料方向的尺寸A侧搭边最小值条料宽度公差进距为1771MM由零件图算得一个零件的面积为8508MM2,一个进距内冲两件，故8508217016MM2,一个进距内的坯料面积BS177113624072MM2因此材料的利用率为A/BS17016/240721007052计算冲压力与压力中心，初选压力机根据冲裁件尺寸，排样图和模具结构方案，计算冲裁力，卸料力，推件力，及总冲压力，并计算模具的压力中心。根据冲压总力，冲件尺寸，模架类型与精度等初步选定压力机的类型与规格。521计算工艺力1）冲裁力本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，考虑到在实际生产中模具间隙值的波动及均匀性，刃口磨损，材料机械性能及厚度的波动，润滑情况等因素对冲压力的值都有影响总的冲裁力F1LTB612105（N）由附表一中查得取450M/PAB卸料力查表取K卸004F卸K卸F004612103024103（N）2）推件力根据材料厚度取凹模刃口高度H6MM,3。故N6/23查表24取K推00516F推NK推F300561103091103（N）选择冲床时的总冲压力为F总FF推73103（N）因此可选压力机型号为J231003）确定模具压力中心画出工作状态，把冲裁周边分成基本线段，并选坐标XOY如图421所示图421S62831005300803147003MML120628X10Y150L2628X20Y250L321326X396Y30L440X416Y42071L540X54Y510L6314X624Y60L740X74Y710L820X816Y80L940X916Y9147117L10335X100Y101214L11100X11571Y111323L12335X121017Y121771L13100X13571Y132099L14335X140Y142328压力中心坐标X（L1X1L2X2L3X3L9X9）/L1L2L3L983357/7004265MMY（L1Y1L2Y2L3Y3L9Y9）/L1L2L3L9518175/7004739MM计算出的压力中心是图中的C点53计算凸、凹模刃口尺寸及公差根据冲裁件形状与尺寸精度要求，确定刃口尺寸计算方法，并计算刃口尺寸及其公差。用配作法以凹模为配作件制320的孔凹模磨损后尺寸20变小查表得X05由式BPAX04/得BP凸模刃口尺寸（MM）X磨损系数零件公差（MM）BP200505204/522026015由表查得ZMIN022MM凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双向间隙值022MM冲槽采用配作法冲20MM40MM矩形槽和20的半圆（采用配作法）凸模磨损后尺寸20MM40MM20变小查表得X05由式BPAX04/得18BP凸模刃口尺寸（MM）X磨损系数零件公差（MM）BP1AX04/200505204/522026015BP2AX4/（4005062）04/624031015BP3AX4/（2005052）04/52落料统一用凹模做配做件这样利于加工凹模的尺寸变大的尺寸有132MM128MM16尺寸不变的有100MM根据公式得BP（AMAXX/4ZMIN）04/X磨损系数零件公差（MM）ZMIN最小冲裁间隙BP4（AMAXX/4ZMIN）04/（1320511/4022）25013155025BP5（AMAXX/4ZMIN）04/1280511/40222501273502519BP5（AMAXX/4ZMIN）04/（1605043043/4022）4/301567017尺寸100MM不变C1000125查表得Z022（MM）。凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双向间隙值022MMMIN采用线切割机床加工凹模，各型孔尺寸和孔间距尺寸的制造公差均可标准为001（MM）。6设计选用模具零部件、绘制模具总装草图确定凸凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。根据凸凹模的刃口形状，尺寸大小及加工条件等确定凸凹模结构形式，进而计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。凹模轮廓尺寸应保证使模板中心与压力中心重合，并尽量选用标准系列尺寸。对于细长凸模，应进行强度与刚度校核。61确定凸、凹模结构形式，计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸611凹模设计凹模直接通过螺钉，销钉与下模座固定的固定方式，因冲件批量大，考虑凹模的磨损，强度和保证冲件的质量，凹模采用柱孔口锥形凹模结构，刃壁高度为（510）MM取H6MM30凹模轮廓尺寸计算如下凹模的高度HKB查表得K02。B为落料时的最大外形尺寸HKB02132264（MM）取H27（MM）凹模壁厚C（152）H取C50（MM）沿送料方向的凹模长度为LL2C4435MM20垂直于送料方向的凹模宽度为BB2C178250278（MM）根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为LBH500MM315MM27MM凹模的材料选用CR4W2MOV,工作部分热处理淬硬5658HRC612凸模设计落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模和固定板加工，可设计成阶梯形结构，并将安装部分设计成便于加工的长方行，通过台肩式与固定板固定，凸模的尺寸根据刃口尺寸，卸料装置和安装部分要求确定，凸模的材料也选用CR4W2MOV，工作部分热处理淬硬5658HRC冲槽凸模因其长度相差太大，将其设计成阶梯形，并将安装部分设计成长方形，通过台肩式固定板固定在固定板上320孔凸模的设计与落料凸模基本相同，因刃口部分为圆形，其结构更简单，考虑冲孔凹模直径组小，古需对最小凸模（2026冲孔凸模）进行压应力和弯曲应力校核。015凸模最小直径的校核（强度校核），因孔径虽小，但远大于材料厚度，估计凸模的强度和刚度是足够的。为使刚性卸料板的加工方便，取凸模与卸料半的双面间隙02MM按式DMIN4压T2（MM）压T10352最小凸模直径20262，故满足强度要求。凸模最大自由长度的校核（刚度校核）按式L48MMMAXFD2901602由此可知，小冲孔凸模工作部分长度不能超过48MM取最小凸模工作部分长度35MM，冲直槽孔凸模和落料凸模为40MM62设计选用定位零件挡料销采用活动挡料销，如图52121图521为了提高材料的利用率，在条料开始送料是起定位作用，以后送进时不在起定位作用，采用始用挡料销，如图522图522导料板的选用500MM315MM8MM见图52322图523导正销见图524，采用压入式DDA数值查表333334A010PDDAP20010199MM导正销导正部分高度H0T06212MM23图52463卸料与出件装置631固定卸料装置卸料板的尺寸为LBH500MM315MM18MM如图531图531为了提高生产效率，保证送料方便可靠，采用下出料方式，由卸料凸模直接推出64模架及零件641模架1）选择对角导柱模架凹模边界尺寸为500MM315MM（GB/T285111990）2）导柱见图54124020104A359350808A5图5413）导套DLD35MM110MM43MM见图542图5424）模座模座是冲模全部零件安装的基体，又承受和传递冲压力，因此要求它们具有足够的强度、刚度和足够大的外形尺寸。模座的尺寸规格根据模架类型、凹模周界尺寸和安装要求确定。对于矩形模座，其长度应比凹模长度大，宽度等于或略大于凹模宽度，深度取凹模板厚度M704的倍。考虑受力情况，上模座厚度可比下模座小。模座的前侧面需进行机械510M10525加工，以便在此面打上该模具的标记。上模座导套孔的外侧面要加工一浅窄槽，便于冲模工作时对导套润滑。模座常用灰口铸铁制造。该材料有较好的吸震性，这里选用HT200。上模座LBH500MM315MM50MM下模座LBH500MM315MM60MM凹模固定板与卸料板之间的安全距离为（1520）MM,取H18MM模具闭合高度H5010251818827605模221MM凸模修磨量为5，凸模进入凹模的深度为1，所以凹模的自由长度为L25181881575（MM）642其它支承与固定零件1）模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。选择模柄时，先根据模具大小、上模结构、模架类型及精度等确定模丙的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔尺寸确定模柄的尺寸规格。一般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小510MM。模柄直径60MM；深度70MM；模柄与上模座孔以配合。其结构形式如图543。6/7NH配26图5432）凸模固定板凸模固定板的作用是将凸模或凸凹模固定在上模座或下模座的正确位置上。凸模固定板选用矩形板件，外形尺寸与凹模一致，厚度取凹模厚度的，固定板与凸模或凸凹模以806配合，压装后将凸模端面与固定板一起磨平，并与凸模形孔垂直。其上、下表面加工成6/7MH，其余部分加工成。凸模固定板选用Q255A钢。RA401MRA3凸模固定板500MM315MM25MM见图544图5443）垫板垫板的作用是直接承受和分散凸模传来的压力，以降低模板单位面积上的压力。在凸模固定板与上模之间加一块淬硬的垫板，可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击压力而出现凹陷，致使凸模松动。垫板的形状与尺寸应与固定板相同，其厚度一般取。制作垫板的M103材料一般用45钢，淬火硬度为4852HRC，淬火后的垫板上、下平面应磨平，不准有凹坑及变形现象。垫板500MM315MM10MM见图54527图545643紧固件螺钉与销钉的选用模具中用到的紧固件主要是螺钉和销钉。冲模中，螺钉与销钉都是标准零件。在设计中，同一块板上销钉孔与螺钉孔距离不应太小，以防降低强度。螺钉起固定作用，在模具中广泛使用内六角螺钉，它紧固可靠，螺钉头不外露，使模具外形美观。螺钉一般用45号钢制成，其头部淬火硬度为3540HRC。在同一组合中，螺钉的数量不小于3个，并尽量远距离错开布置，以保证定位牢靠。因凹模厚度较大，选用螺钉规格为8M，螺钉的旋入深度一般可取其公称直径的152倍。上模座采用内六角螺钉4个，销钉2个，且尽量远距离错开布置，以保证定位可靠。其结构如图546图546螺钉销钉的公称直径与螺钉一致，各被连接件的销孔与销钉采用精度配合加工，以保证6/7MH28位置精度。销钉选用35钢加工而成，其头部淬火硬度为4825HRC。销钉的表面粗糙度。圆柱销最小配合深度不能低于圆柱销直径的2倍，即。其结构如图55。MRA61DH图547销钉下模座六角螺钉4个，销钉2个。表表选M8，螺钉之间，螺钉与销钉之间的距离参考表327淬火状态A12MM；MINB14MM；IC5MM；MIND11MM；I644绘制模具总装草图，校核压力机1）模具闭合高度MH215781251065模2）模具总装图如图548根据模具总体结构方案及设计选用的模具零部件，绘制模具总体草图，检查核对各模具零件的位置关系，相关尺寸，配合关系及结构工艺性等是否合适或合理，并校核压力机的有关参数。29图548冲孔落料连续模1导正销2下模座3导柱4凹模5六角螺钉6导料板7卸料板8导套9凸模固定板10上模座11垫板12内六角螺钉13销钉14落料凸模15模柄16防转销17冲圆孔凸模18冲直槽凸模19始用挡料销20活动挡料销综上分析，确定本模具的主要零部件的尺寸规格为上模座5031/MHBL下模座6导柱95/D导套/D垫板1035/L卸料板8/MHB凸模固定板2/7确定冲压设备冲压设备的规格应根据冲压件的尺寸、模具的尺寸和冲压力来确定。61压力机的公称压力必须大于冲压所需要的总冲压力，即。F压力3062压力机应有足够的行程，以保证毛坯的放进和工件在高度上能获得所需的尺寸，并使工件能方便地从模具中取出。63冲模的闭合高度与压力机的装模高度相适应。即满足冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间。64滑块的张开高度应适当。对于冲裁模，张开高度不宜过大，以免上模板与压力机导轨相撞或滚珠导向装置脱开；对于拉深模，张开高度不宜过小，以便取出工件。65压力机工作台的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸并要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小的尺寸的冲模时，对工作台的受力条件是不利的。综上所述，确定选用开式双柱可倾压力机J23100。其主要技术参数为公称压力/KN1000最大闭合高度/MM480滑快行程/MM130最大装模高度/MM380连杆调节长度/MM100滑块中心线至床身距离/MM380工作台尺寸（前后左右）/MM7101080工作台垫板尺寸（厚度孔径）/MM100250模柄孔尺寸（直径深度）/MM6075最大倾角308模具的装配81连续模的装配连续冲裁模一般以凹模作为装配基准。故应先装配下模，再以下模为基准装配上模。其装配顺序为装配模架将导套模柄导柱分别装入上下模座，并注意安装后使导柱导套配合间隙均匀，上下模座相对滑动时无发涩及卡住现象，模柄与上模座上平面保持垂直；装配凹模把凹模装入凹模固定板中，装入后应将固定板与凹模上平面在平面磨床上一起磨平，使刃口锋利。同时，其底面也应磨平；装配下模先将装配好的凹模的固定板上安装定位板，然后将装配好凹模和定位板的固定板安放在下模座上钻锥窝。折开固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝，再将凹模固定板组件置于下模座上，找正位置后用螺纹紧固。最后钻铰销钉孔，打入定位销。；装配凸模将凸模压入固定板，然后一起磨平。同时为了保证刃口锋利，还应将31凸模的工作端面在平面磨床上刃磨。装配上模座将装配固定板上的凸模插入凹模孔中，在凹模与凸模固定板间垫入等高垫铁，装上上模座，找正中心位置后用平行夹头夹紧上模座与固定板，以锥窝或划线定位在上模座上钻孔。然后，放入垫板，用螺钉将上模座垫板固定板联接并稍加固紧；调节凸凹模间隙将安装好的上模导套装在下模导柱上，调整位置使凸模插入凹模型孔，采用适当方法（如透光法垫片法镀层法等）并用手锤敲击凸模固定板侧面进行调整，使凸凹模之间的间隙均匀。7）试切检查调整好冲裁间隙后，用与冲件厚度相当的纸片作为试切材料，将其置于凹模上定位，用锤子敲击模柄进行试切。8）固紧上模并安装卸料装置间隙调整后，将上模联接螺钉紧固，并钻铰销钉孔，打入定位销。82凸、凹模间隙的调整冲模中凸、凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之一，因此，在制造冲模时，必须要保证凸、凹模间隙的大小及均匀一致性。通常，凸、凹模间隙的大小是根据设计要求在凸、凹模加工时保证，而凸、凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸、凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点、间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整。垫片法是利用厚度与凸、凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的一种方法。其方法如下按图样要求组装上模与下模，其中一般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。在凹模刃口四周垫入厚薄均匀、厚度等于凸、凹模单面间隙的垫片（金属片或纸片），再将上、下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在某方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻敲打凸模固定板，使之调整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度一致为止。调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。9重要零件的加工工艺过程编制在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。为了使上述制造过程满足“优质、高产、低成本”的要求，首先要指定零件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工和装配。由于零件的工艺过程可以是多种多样的，工艺人员的任务是从现有生产条件出发，制订出一个切合实际的最优工艺过程，32并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件。按照工艺规程进行生产，才能保证达到产品质量、生产率和经济性的要求。合理的工艺规程在编制后应要满足下述要求1零件所需的工序数量要尽量少，并且要减少或不再采用其他加工方法加工。2零件各工序所采用的设备结构要简单、寿命要长。3工序中所占用的设备要少，尽可能采用生产机械化与自动化。4生产准备周期要短，所需材料要少，成本要低廉。5零件的生产工艺流程要合理，做到安全生产。6制出的零件应符合技术要求，并且尺寸精度要高，表面质量要好。7尽量采用技术等级不高的工人生产，以降低成本。制订机械加工工艺规程的原则是在一定的生产条件下，以最低的成本，按计划规定的速度，可靠地加工出图纸要求的零件。在编制工艺规程时，应注意以下几个问题1技术上的先进性在编制工艺规程时，应尽量菜油新工艺、新技术、先进设备和新材料，以获得较高的生产率，但不应加大操作工人的劳动强度，而应依靠设备的先进性来保证。2经济上的合理性在一定的生产条件下，可能有几种能保证零件技术要求的加工工艺方案，此时应全面考虑，应根据工序数量、机械加工难易程度、通过核算或分析选择经济效益最佳的加工方案，以使零件减少工序及降低成本。同时，加工精度要求不高的零件，尽量不使用高精度的加工设备。3创造必要的良好工作条件在编制工艺规程时，必须保证操作人员有良好而安全的工作条件，并保证所加工的零件的质量合格及减轻工人的劳动强度。本模具选用导套来编制其加工工艺过程。导套在模具中起定位和导向作用，保证凸、凹模工作时具有正确的相对位置。为了保证良好的导向，导套在装配后应保证模架的活动部分移动平稳。所以，在加工过程中除了保证导套配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导套各配合面之间的同轴度要求。为了提高导套的耐磨性并保持较好的韧性，导套一般选用低碳钢（20钢）进行渗碳、淬火处理，导套的基本表面是旋转体圆柱体，因此导套的主要加工方法是车削和磨削，对于配合精度要求高的部位，配合表面还要进行研磨。为了保证导套的形状和位置精度，加工时，粗加工一般采用一次装夹同时加工外圆和内孔，精加工采用互为基准的方法来保证内孔和外圆的同轴要求。导套的加工工艺过程见表8。导套加工应达到的要求见图8。33图8表8工序号工序名称工序内容设备工序简图（示意图）1下料按尺寸切断M106锯床2车外圆及内孔车端面保持长度107MM钻的孔至尺寸35车的外圆至尺寸60M倒角切的槽至53尺寸镗的孔至M94镗油槽镗的孔至尺寸36车床34倒角3车外圆倒角车的外圆至尺寸M50车端面保持长度105MM倒内外圆角车床4检验5热处理按热处理工艺进行，保证渗碳层深度，M2180硬度HRC656磨内外圆磨外圆达图样要求磨内孔，留研磨M3量01万能外圆磨床7研磨内孔研磨的孔达图样35要求研磨R2MM的内圆孔车床8检验10结论经过整个设计过程我发现在设计连续模时，排样图的确定既是最基础的一步也是最关键的一个环节。排样图设计的质量将直接影响后面的凹模的尺寸和整个模具的结构等。另外冲同一个工件可以有很多不同的方案不同的模具可以选用，我们应该尽量选择一种最经济最安全合理的方法来做。导料方式、卸料方式的确定应根据板厚和冲裁力的大小来综合考虑不能片面分析。还有定位装置的确定应根据实际来，那本设计举例在初定位的时候可以采用侧刃定位也可以采用挡料销定位，但是考虑到本连续模的步距较大造成侧刃过长所以最终采用了活动挡料销。所以，设计必须从实际出发综合考虑选择最佳方案。3511致谢所有在这次设计中帮助过我的老师同学们我在这里对你们表示真诚的谢意。特别是我的指导老师曾立平教授。自去年12月份发放课题以来，他为我解决了许多模具设计方面的疑难点。我一遇

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