中石化茂名石化200吨酸性水汽提装置技术规程_图文

目录1装置概况及主要工艺技术特点12工艺过程简述及工艺流程简图53主要工艺指标、技术经济指标及能耗84主要动力指标125产品质量指标及分析化验项目146主要原料及原辅材料质量指标157主要设备一览表及主要设计参数158仪表控制方案及主要仪表性能199安全、环保、健康技术规定2410装置开、停工方案3611装置事故处理56附录A装置平面布置图附录B装置原则流程图附录C主要设备单体图1装置概况及主要工艺技术特点11装置概况111项目背景中国石油化工股份公司茂名分公司炼油分部原油加工能力为1350万吨/年，拥有常减压、重油催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、加氢精制、渣油加氢裂化等装置。上述装置产生的含硫含氨酸性水送至酸性水汽提装置，分离出氨和硫化氢，氨制成液氨外卖，硫化氢送硫磺回收装置生产硫磺，实现变废为宝的目的。目前，茂名分公司有两套酸性水汽提装置，一是北汽提装置，原设计能力48吨/时，后经过多次改造，现最大可达70吨/时，二是西汽提装置，原设计能力100吨/时，后经过改造，现装置最大处理能力达170吨/时，基本满足了前一阶段的需要。但随着原油含硫量不断升高及加工量不断增加，环保要求日趋严格，汽、柴油质量升级，装置产生的酸性水量不断增加，已超过现有酸性水汽提装置的处理能力，极易发生环境污染事故。因此新上一套200吨/时酸性水汽提装置迫在眉睫。112项目建设的必要性茂名分公司现有的西、北两套污水汽提装置，改造后的最大处理能力为240吨/时，而目前全厂的18套生产装置产生含硫污水的设计量为30116吨/时，污水汽提装置处理能力与污水设计量之间缺口6116吨/时。为平衡全厂含硫污水处理，相关处室及车间采取压减相关装置的注水、注汽量等措施来减少含硫污水产生量，同时将低浓度含硫污水直排入污水处理场处理，目前厂内含硫污水产生量与处理量基本平衡，但这种平衡是极其脆弱的。1121炼油分部内新增含硫污水无去处渣油加氢装置因结垢腐蚀需增加注水量，新增的含硫污水无处去。近期规划中的4套装置10万吨/年硫磺回收装置、180万吨/年蜡油加氢装置、40万吨/年芳烃抽提装置和60万吨/年对二甲苯联合装置新增的含硫污水也无去处。1122极限压减装置含硫污水产生量不是长远之计为平衡全厂含硫污水处理，采取了压减相关装置的注水、注汽量等措施，长期如此，将增加装置的安全隐患机率和设备维修费用，不符合装置安全经济运行理念，不是长久之计。1123现有的两套汽提装置无法再扩能改造经提高处理能力现有的两套汽提装置都已经多次改造，处理能力已提高到极限处理能力，无法再通过扩能改造提高处理能力。1124北汽提装置不符合卫生防护距离，长远考虑必将拆除汽提装置卫生防护距离为800M。北汽提装置位于厂区西北，接近厂区边界。在北汽提装置卫生防护距离内的村庄有环城北居委的蒲瓜村、高岭大队等。随着国家法规及环评要求的日益严格，考虑到公司将来的发展，北汽提装置拆除势在必行。为减少由于压减注水量、注汽量对设备的腐蚀，还原采用污水设计量，污水产生量与处理能力之间缺口6116吨/时；炼油规划新上项目增加含硫污水量685吨/时；因厂区卫生防护距离拆除北汽提装置后减少污水处理能力70吨/时；将来采购原油的含硫如果进一步上升至18,而产品质量应国家要求升级，汽油产品从欧标准500PPM提高到欧标准150PPM，柴油从国家标准2000PPM提高到欧标准500PPM标准，含硫污水量还将会进一步增加；公司炼油能力将来扩建到2000万吨/年，还需对含硫污水处理能力留有余量。这五个因素全部综合考虑，将来含硫污水处理能力将缺口200吨/时以上，所以及早新上一套200吨/时含硫污水汽提装置是非常有必要的。113设计的依据1131中国石油化工股份有限公司茂名分公司2008年01月21日下达的“关于编制200吨/时酸性水汽提装置基础设计的委托书”。1132茂名瑞派石化工程有限公司2007年05月编制的“200吨/时酸性水汽提装置可行性研究报告”。1133中国石油化工集团公司的石油化工装置基础工程设计内容规定SHSG0332003。114设计原则1141装置工艺技术采用国内成熟可靠的双塔加压蒸汽汽提生产技术，结合现有的装置生产经验，优化流程和控制方法，使装置达到投资经济、布局合理、运行可靠的要求。1142大力推进技术进步，积极采用新工艺、新技术，如氨精制部分采用专利技术，使生产出的液氨质量达到冷冻用介质的要求；采用CTST立体传质塔盘，提高装置的处理能力，增大装置的操作弹性等。1143把节能降耗作为设计的一项重要内容，装置的主要技术经济指标应达到国内同类装置的先进水平。1144充分依托原有的公用工程条件，如原料罐区、操作室、配电室、管廊、氨水设施等；设备布置按照“流程顺畅、紧凑布置”的原则，采用露天布置有效地减少装置建设用地和建设投资，并靠虑美观与原有装置基本成镜面布置。1145装置设计采用可靠的安全技术，如超压设备设置安全阀，硫化氢放空去火炬等，严格执行国家现行的有关安全法规。1146三废治理要做到同时设计、同时施工、同时投产，并考虑环保的综合治理。115装置性质、规模、设计范围1151装置建设性质本装置为新建装置。由中国石油化工股份有限公司茂名分公司投资建设。1152装置规模新建装置规模为处理酸性水200吨/时，年开工时间为8400小时。1153设计范围本项目基础设计包括两部分，一是200吨/时酸性水汽提装置主体部分；二是界区外的系统配套工程部分。其它原料罐、变电所、控制室、办公室均与原100吨/时污水汽提装置共用，不再新建。116装置定员本装置布置在原100吨/时污水汽提装置的预留位置上，与原装置组成联合装置，装置管理人员不需增加，参考中国石化总公司的石油化工企业定员标准，该装置定员8人（仅配操作人员）。装置定员岗位名称每班人数班制合计（人）1内操1442外操144合计28备注装置管理人员由联合三车间统一考虑解决。12生产方法、工艺技术路线121生产方法上游各装置来的含硫、含氨酸性水主要污染物是含油、H2S、NH3等，其中H2S和NH3是以NH4HS的形式存在。酸性水原料中的油、气通过静置脱油原料罐和脱气罐除去不凝气和机械杂质。NH4HS为弱电解质，在水中发生如下反应NH4HSNH4HSNH3H2S。加热可以使NH4HS分解成HS、NH4,并以H2S、NH3的形式逸出进入气相。因此炼油厂酸性水处理的方法通常是脱气、除油后再进行加热汽提，使水质得到净化。122工艺技术路线1221汽提工艺目前酸性水汽提工艺主要有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提和双塔加压汽提三种工艺流程。单塔加压侧线抽出汽提工艺是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气，并进一步精制回收液氨。单塔低压汽提工艺是在低压状态下采用单塔处理酸性水，硫化氢及氨同时被汽提，酸性气为硫化氢及氨的混合气体。双塔加压汽提工艺是在加压状态下，采用双塔分别汽提酸性水中的H2S和NH3。根据茂名分公司的酸性水性质、原有汽提装置工艺及生产操作实际情况，新建酸性水汽提采用双塔加压汽提工艺，一方面与原酸性水汽提装置工艺保持一致，操作人员比较熟悉，另一方面汽提出的酸性气压力较高，可输送到距离较远的新上硫磺回收装置，汽提出的氨生产高质量的液氨外卖，故采用双塔加压汽提工艺。该工艺流程相对较复杂，蒸汽耗量较高，投资较高，占地面积较大，但可以处理硫化氢及氨浓度都很高的酸性水15000PPM。适用于处理量很大，酸性水中硫化氢及氨浓度都很高且要求净化水合格率很高的场合，副产品液氨可作为厂内回用或作冷冻用氨外卖。双塔汽提工艺流程是原料酸性水经脱气、除油后，分冷热进料分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用10MPA蒸汽加热汽提，塔顶酸性气冷凝分液后送至硫磺回收装置回收硫磺，塔底含氨污水自压至氨汽提塔进一步处理；氨汽提塔底用10MPA蒸汽加热汽提，塔底净化水换热冷却后送至上游装置回用或至污水处理场，塔顶富氨气经两级冷凝后得到粗氨气，采用浓氨水低温洗涤、结晶和脱硫剂吸附精制后，通过压缩、冷却冷凝后得到副产品液氨。1222氨处理工艺通常汽提出的粗气氨主要有两种处理方法，一是直接将粗气氨送入焚烧炉焚烧，在高温条件下将氨气分解为氮气，再高空排放；另一种是将粗气氨进行低温循环洗涤、结晶、吸附、压缩、冷凝工艺，将粗氨气中的H2S进一步脱除，生产出高纯度液氨。为进一步回收气氨，同时减少燃料气消耗，我们采用低温循环洗涤、结晶、吸附、压缩、冷凝的氨处理工艺。123工艺特点1231采用双塔汽提工艺，汽提出的硫化氢送硫磺回收装置生产硫磺，汽提出的氨经精制后生产冷冻用液氨外卖，净化水送各装置回用，达到消除污染、化害为利、综合利用的目的。1232采用双塔汽提工艺，对原料的适应性很强，既可处理高含硫污水，也可处理一般浓度污水，操作弹性大，易于调节，保证净化水的合格率。1233原料污水脱气后进3个万吨原料污水罐，3个罐串连，有足够的静置脱油、脱尘时间，使进入泵、换热器、塔的污水含油量50MG/L，有利于装置安、稳、长、满、优运转。1234采用“洗涤结晶吸附压缩”氨精制专利技术，经联合工艺精制后,液氨中的H2S含量1PPM，完全可作为冷冻机用氨。1235优化流程及操作参数，氨汽提塔顶采用两级冷凝冷却，既提高了气氨中硫化氢的去除率，又减少了气氨在液相中的溶解量，从而减少了氨在系统中的循环量，提高装置的处理量。1236从氨汽提塔顶出来的汽氨一级冷凝冷却器采用空冷器。因从氨汽提塔顶出来的汽氨温度高达134，用循环水冷却易结垢，冷却效果不理想，采用空冷不仅冷却效果好，还可减少循环水用量，更利于环保。1237两个结晶罐采用串联和并联两种工艺流程。当串联时，气氨先结晶，后经脱硫剂吸附后再一次进行结晶，可以更完全的脱除H2S。这样不仅脱硫完全，并且因保留并联流程，操作更灵活。2工艺过程简述及工艺流程简图21工艺过程简述211原料预处理系统原料预处理系统主要包括原料脱气和机械过滤两个过程，主要目的是脱除酸性气中的不凝气和机械杂质。自上游装置来的酸性水原料，先进入脱气罐（容1201）脱气后靠自压进入原料罐（容2/1，2，3）静置脱油，低碳烃气体至气柜回收，油则送回蒸馏装置回炼。脱油后的酸性水由泵（泵1207）打入机械过滤器（滤1201/1，2），过滤出催化剂颗粒及其它杂质后进入硫化氢汽提塔系统。212硫化氢汽提塔系统本系统的作用是脱除酸性水中的硫化氢。预处理后的酸性水经进料泵（泵1201/1，2）加压后分成两路，一路直接进入硫化氢汽提塔（塔1201）顶作吸收冷水，把塔顶气氨吸收下来，控制塔顶温度45；另一路先进入换1202，与换1201和换1205来的蒸汽凝结水换热到55，后进入换1203/1，2，与氨汽提塔（塔1202）底的净化水换热到105后，再进入换1204/14与塔1201底物料换热至140后作为热进料从第13层或第7层塔板进入塔1201。塔底用10MPA低压蒸汽通过重沸器提供汽提及分离所需的热量控制塔底温度在156左右。经汽提分离后，H2S从塔顶出来，然后进入硫化氢冷却器（冷1201），冷却至45后进入酸性气分液罐（容1204），进一步分液后，H2S从罐顶出装置。塔1201底的含氨污水经换1204/14与进料酸性水换热后直接进入氨汽提系统。213氨汽提塔系统本系统的作用是脱除含氨污水中的氨。从塔1201底来的含氨污水经换热降温至128后，靠自压从第11块板进入氨汽提塔（塔1202）。塔底用10MPA低压蒸汽通过重沸器提供汽提、分离所需的热量，控制塔底温度在137左右。经汽提分离后，塔顶汽氨先进入汽氨空冷器（冷1202/1，2），冷至100后进入氨一级分液罐（容1205），分液后的汽氨进入氨二级冷凝冷却器（冷1203/1，2），进一步冷至40后进入进入氨二级分液罐（容1206），分液后粗气氨进入氨精制系统。容1205液相经冷却器（冷1204）冷却至40后，与容1206的液相混合后经氨汽提塔回流泵（泵1203/1，2）加压后分两路，一路约3/4打回塔1202顶作回流用，另一路约1/4打回塔1201作冷回流。塔1202底的净化水经换1203/1，2，与酸性水原料换至105后进入净化水空冷器（冷1208/14），冷至50后出装置。214氨精制塔系统本系统的作用是进一步脱除气氨中的硫化氢及其它含硫杂质，生产高纯度的液氨。生产液氨时，从容1206顶来的粗氨气，与来自液氨缓冲罐（容1214）及液氨中间罐（容1216/1，2）来的液氨，经节流汽化降温至7以下后进入氨精制塔（塔1203）下部。塔1203的温度由来自容1214、容1216/1，2的液氨返回量调节，塔底温度控制在10以下。除盐水与塔底循环液混合后经氨精制塔底循环泵（泵1204/1，2）打入塔顶回流，与塔内上升的气氨在高效填料中逆向接角，把气氨中的H2S不断吸收下来，气氨从塔1203顶引出，塔底液相由泵1204/1，2打循环，当循环液的硫化氢浓度达到一定值（NH3/H2S分子比400A3钢板10打开设备人孔前，应先检查确认其内部温度、压力已降到安全条件以下，开人孔应从上至下依次进行。在打开底部人孔时，应先打开最底部放料排空阀门，待确认没有堵塞，内部没有残存物料时方可进行。人孔盖在松动之前，不要把螺栓全部拆开，严防伤人。为了防止装置停工检修设备内部硫化亚铁自燃着火造成烧坏设备的事故，确保检修工作顺利进行，应做好以下几点工作1、制订装置停工检修方案时，应考虑防止塔、容器、管线、换热器内部硫化亚铁自燃的安全措施。2、所有处理含硫介质的填料塔，须安排化学钝化清洗，不能存留死角。在特殊情况下，经二级单位领导批准或有关部门讨论决定不进行化学钝化清洗的，则应加盲板与系统隔离，同时通入蒸气（氮气）或灌满水，使其与空气隔绝。3、板式塔、容器、换热器及有关管道若不安排化学钝化清洗，则要认真落实如下安全措施A）在装置停工检修前，车间应组织风险评估，确定硫化亚铁自燃风险大的设备和部位，作为重点监护对象，每个职工要清楚风险评估结果及防范措施，并采取相应的措施。B）在停工之前，装置内的塔、容器人孔附近应准备好消防蒸汽或水管，并安排人员检查落实，确保措施到位。C）对可能存有硫化亚铁的塔、容器（特别是装有破沫网的塔、容器）打开人孔后，应及时打水进行喷淋或浸泡。值班人员应对塔、容器的温度进行严密监视，发现异常情况立即汇报处理。巡检人员还要注意个人防护措施的落实，防止发生中毒事故。D）班组要配合车间抓紧对塔、容器内垢物的清理工作，尽可能缩短清理时间，及时消除隐患。E）对水淋不到的部位，若发生硫化亚铁自燃时，可往里面通入蒸汽，外部也可用水浇淋进行强制冷却，必要时封回人孔再进行处理。F）对可能存有硫化亚铁的换热器抽芯作业，对已打开封头或抽出芯子的换热设备应及时把壳体及芯子清洗干净,以防硫化亚铁自燃。4、从设备内部清理出来硫化亚铁,施工单位必须装袋（桶）后集中存放在指定安全地点，按规定办理固体废物处理手续拉到指定地点填埋，严禁将工业垃圾倒入厂区垃圾池。5、对存在易引起自然的自聚物的处理，可参照防止硫化亚铁自然的措施，制定相应的防范措施。6、含油污水系统的检查井、地漏要封死盖严，装置区内的明沟、地漏（包括其它下水井）、地面、平台及设备、管道外表面的油污、物料要吹干净，施工打下的保温（冷）材料如聚氨脂等要及时清走，必要时可用蒸汽掩护或加水封，避免动火时发生着火爆炸。9112装置检修后开工的安全管理要求1、原则上检修装置气密合格后，才能拆界区易燃可燃介质管线的盲板。特殊情况下应经安全部门主管领导同意，并停止使用拆盲板前开出的进入设备作业许可证；若要进入设备必须重新办理进入设备作业许可证。2、在装置开工前，根据工艺、设备、仪表、电气等变更情况修改操作规程，并对岗位工人严格培训，经考试合格后，方可上岗操作。3、检修后的设备、容器及管线，按规定进行试压、气密、单机试车及安全联锁装置调试复位，否则不能投入生产。4、易燃易爆物料的密闭设备和管道，在接受物料前按工艺要求进行气体置换，按照盲板图拆出盲板，逐个消号，不能遗漏，班组要进行复查确认。5、接受物料时应缓慢进行，注意脱水，防止冲击或水击现象。接受蒸汽时要先预热、脱水，逐渐升温升压。6、系统开工，按车间要求对照开工方案进行，各工序保持密切联系，按顺序开工。检修施工单位要组织设备保修人员负责现场监护及抢修。9113施工作业其他HSE管理要求1、凡进入施工现场的岗位人员都必须根据所从事的作业内容，按规定穿戴好相应的劳保防护用品（劳保工作服、安全帽、劳保工作鞋、防护眼镜、防护手套等等），所用劳保用品必须符合国家有关劳保规定，穿戴形式必须符合规范要求。同一承包商的施工作业人员，劳保工作服和安全帽的款式和颜色宜统一。2、职工及外来施工作业人员的电子身份卡必须随身携带，不得转借、冒名顶替，以便随时接受各级安全管理人员的检查。3、生产单位及施工单位现场HSE监督员标识生产单位现场HSE监督员是指该区域的安全主任、安全工程师、安全员以及车间专门指定人员。这些管理人员进入施工现场除须在胸前佩戴身份卡外，仍需佩戴两侧印有“安全监督”字样的红色安全帽或“HSE监督红色袖章”，以明确身份。施工单位现场HSE监督员是指该单位的项目负责人、施工单位指定的现场HSE代表（对所施工现场具有HSE管理能力的人）和安全员。这些人员在施工现场除须在胸前佩戴身份卡外，仍需佩戴两侧印有“安全监督”字样的红色安全帽或“HSE监督蓝色或绿色袖章”，便于双方安全管理人员现场联系沟通。4、现场用火人、施工单位监护人、生产车间监护人的标识分别为红色“用火人”、蓝色或绿色“HSE监护”、红色“HSE监护”袖章。912空气呼吸器的使用及检查维护1、使用前的检查11、外观检查看气管是否破裂，气压表、供给阀、面罩镜是否完好。12、气瓶压力及警报器的检查按压供给阀里的旁通阀（转换开关），同时检查排气开关要处于关闭位置。然后打开气瓶阀门，待气体充满管路后，气压表所指示的就是气瓶压力。接着关闭阀门；打开供给阀的排气开关，气体不断流出，当气压表指针指向6040BAR时，警报器会自动发出响声到零为止。否则不正常。13、全输送气管路气密性的检查按压供给阀里的旁通阀及检查开关要处于关闭状态。打开气瓶阀门，待气体充满气管后，观察气压表的读数，在5分钟内气压下降不超过40BAR为正常。14、全面罩的气密性检查打开气瓶阀门，待气体充满管后，戴上面罩并移动至面部密封，做深呼吸气，待正常供气呼吸后，一直手稳定面罩。另一只手关闭气瓶阀门，待吸完气管内的气体，马上感觉呼吸困难，面罩内为负压，罩体向人面部移动为气密封好。2、佩戴空气呼吸器的步骤21、连接安装空气瓶。22、进行使用前的各项检查。23、把呼吸器背上人体背后，气瓶阀门向下端，调节拉紧肩、腰带，把供给阀接上面罩，打开气瓶阀门（旋转二周以上），挂上劲带，戴上面罩，收紧系带，作深呼吸23次至开始正常供气呼吸为止。24、待呼气或吸气时，发出有节奏的响声，说明呼吸器工作已正常，才能进入有毒区域作业。3、使用空气呼吸器注意事项31、空气呼吸器的各项技术性能检查合格后，才能投入使用。32、患有高血压、传染病、心脏病的人和未经过使用培训的人不准使用。33、进入毒区作业时不得摘下面罩，警报器阀响声时，要马上离开毒区。34、进入毒区作业的气瓶压力，要高于瓶额定压力80以上，否则要补足充气。35、不准带压拆装组件。36、呼吸器的各个连件要连接好，不许松动。4、空气呼吸气维护与保养41、气压表每年进行检漏，气瓶3年进行检验测试直到15年期满为止。其它的组件要根据工作的实际情况经常进行检查，大部分的组件使用6年要更换。42、气瓶要轻拿轻放，避免撞击划伤表面漆层，如损伤要及时补回，否则会影响使用寿命。43、面罩、气管等组件不准接近热源，太阳爆晒，不准接触汽、煤油及油污水，以防变形和老化变质。44、气瓶不准超压充装和充装其它的气体、液体。45、进入毒区作业的呼吸器，用后要进行全面清洗和消毒。清洗剂水95，洗洁精5混合，或用75的酒精进行消毒，然后晾干恢复备用。46、呼吸器存放的场所，在室温535，相对温度40左右比较适宜。13过滤式防毒面具的使用及维护滤毒罐11特点轻便、有效。主要组成部件包括面罩、导气管、毒滤罐等。12虑毒罐的种类防H2S和NH3中毒的滤毒罐有两种类型，滤毒罐编号为4和4L。4号标色为灰色，4L号标色为灰色白道（本装置主要使用灰色4滤毒罐）。13滤毒罐的适用范围滤毒罐式防毒面具适用于毒气浓度低于1，氧含量与大气中氧含量相近的环境。A、呼吸所需的氧气是靠环境提供的，使用环境的氧含量必须达到保障人正常呼吸的浓度（氧含量20），否则，使用者就会因缺氧而窒息；B、由于滤毒罐内的活性碳吸附能力有限，要求环境中有毒介质的浓度不能太高（有毒物质浓度小于50MG/M3），如果浓度过高，未被吸附或转化的有毒气体就会侵入人体的呼吸器官而中毒。14滤毒罐的使用期限按出厂日期一般情况下不能超过五年。15滤毒罐是否有效的检验方法滤毒罐使用后，罐内滤毒剂吸附毒气的状况逐渐有底部上升，越下层越浓，达到滤毒剂顶端时，滤毒罐便失效。从开始使用到失效止中间时间有效防护时间。判断方法151靠主观嗅觉发现异样嗅觉时，即为失效，应尽快离开有毒现场，此时的虑毒罐应该更换。但对剧毒或无气味的毒气则不能用此法。152管内是否有响声。当我们在使用的时候，如果摇动时罐内有响声的话，证明该罐已失效，不能再用，滤毒罐应该更换。153累计使用时间方法。154称重法。滤毒罐由吸入湿气和有毒物，罐重增加，超过重量的即为失效。155虑毒罐的维护保养在有条件的情况下，虑毒罐在使用完后面罩应该清洗消毒，晾干保存。备用的滤毒罐上下盖应盖严密，防止受潮药剂失效。16注意事项凡佩戴过滤式防毒面具进入有毒区域作业前，均要进行气密性的检查。检查方法使用者戴好面具后，用手堵住进气口，同时用力吸气，若感到闭塞不透气时，说明面具基本是气密的，否则，应用手捏法逐段检查罩体、呼气阀门、导气管是否漏气。如经上述检查后，仍有漏气现象，则可能是滤毒罐漏气，应更换滤毒罐。914灭火器材的使用及维护在救火作业时，应根据着火介质，就近选用合适的灭火器材灭火。水最经济的消防物资。适用于扑灭木材、柴草，一般民用建设等火灾，而不适用于扑灭轻质石油产品、醇、松节油、电器、生石灰、电石、钾、钠等火灾。使用时，应从边缘往里灭火。蒸汽方便、效果好。适用于扑灭固定设备上的油汽着火如人孔、法兰、管线、机泵等和密闭容器中液体着火如油罐、油池、油槽、塔、容器等，泵房厂房等火灾。用蒸汽灭火时极为有效的，一般用于室内，不适用于扑灭电石、生石灰、钾、钠、电器等火灾。使用时，先把好胶皮管尾，以防烫伤人，若室内火灾较大，人员应走出室外，关闭门窗再开蒸汽灭火。CO2灭火器适用于扑灭电器、钾、钠、档案、精密仪器等火灾，但火灾面积大或火势猛时不适用。使用时，人应站在上风向，打开瓶手阀，喇叭口对准火场由边缘往里灭火。注意事项由于该灭火器在发泡时出口的温度较低，故使用时手不要抓住出口管前端，以免伤手。使用时应拔出安全销，拔销时不要压紧把手。使用完毕应立即离开现场，防止窒息。干粉灭火器碳酸氢钠干粉灭火器适用于易燃、可燃液体、气体及带电设备的初起火灾；磷酸铵盐干粉灭火器除可用于上述几类火灾外，还可扑救固体类物质的初起火灾。但都不能扑救金属燃烧火灾。使用时，人应该站在上风向，先正立、倒立地翻灭火器，使容器内的粉松动，再把灭火器正立，拉开插销，一手持喷嘴，一手按下手柄，对准火焰的根部喷射。沙、石棉布使用时，将其撒在着火物上面，从而隔绝着火物与空气的接触，使着火物窒息而灭火。灭火器的维护和保养1、灭火器必须定人、定期维护和保养，以防爆破。2、灭火器的检查内容压力表、筒体、拉环铅封是否完好。3、灭火器的放置场所不能放置在腐蚀性强的场所，应放置在阴凉通风处，不能暴晒。灭火器应放置在离地面高约1520CM处，但不要高于12米。当发生火灾时，报火警的程序1、首先我们要了解报警电话炼油分部火灾报警电话是消防直通电话或2233119；2、向消防队员讲清楚起火的地点、起火的部位、着火的介质、火情的大小。3、要向消防队员讲清楚报警人的姓名、报警的电话号码，以防事后了解情况。4、在报警过程中，报警人应该注意消防员在电话中的询问，不要只顾自己说，以便消防员清楚更多有关火灾的情况，消防出车有的放矢。5、报警完毕后，在有条件的情况下，应该派人到主要的路口或路段接应消防车，以尽量减少救火时间。10装置开、停工方案101装置开工方案1011装置全面检查10111工艺管线检查101111阀门的盘根、压盖、大盖是否把紧，法兰的垫片和安装是否符合要求，螺栓是否拧紧、扣满，阀门的类型和型号是否符合要求，配件是否缺少，阀门丝杆上黄油。101112阀门安装的位置是否合适，手轮的方向是否正确，阀门开关是否灵活。101113热力管线是否满足生产要求的热补偿结构。101114管线直径的大小，管壁厚度是否符合设计要求，管线该用不锈钢的是否被其它材料代用。101115管线的支、吊、托设施是否安装，固定、润滑支撑件配置是否合理。101116管线的去向是否正确，是否挡道或容易伤害人身安全。101117管线外表面是否涂防腐漆，油漆的颜色是否符合标准要求。101118管线上的“8”字盲板方向是否正确，该装的地方是否装上。101119高温管线外保温是否完好，保温材料和保温质量是否符合要求。1011110易堵塞管线的拌热情况是否良好，拌热管线的数量和拌热方式能否满足实际需要。1011111管线上的单向阀和疏水器的方向是否正确。1011112建立工艺管线检查表，下发班组进行详细检查。10112静设备检查101121基础是否下沉，有无裂缝，地脚螺栓是否松动变形。101122根据设计图纸和铭牌核对设备的壁厚、材质、设计压力、设计温度等是否符合设计要求，焊缝外观是否良好。101123设备进出法兰、人孔、手孔的垫片和螺栓、螺目安装质量是否良好。101124各设备附件是否齐全好用，安全阀、压力表、温度计、液面计、放空阀及联接件等有关设备是否齐全，安全阀定压是否符合设计要求，是否加铅封。101125设备的接地是否牢固，连接形式是否符合要求。101126该保温的设备外壁是否进行了保温，保温厚度、质保书内容是否符合要求。101127设备内部设施是否符合设计要求，是否有杂物及遗忘的工具。101128检查换热器的活动支座是否被水泥盖住，能否满足设备热胀冷缩的要求，减磨件是否安装。101129检查确认吸附罐中的脱硫剂或瓷球有无下漏，支撑格栅与丝网是否完好。1011210检查汽提塔内部构件，分布器安装的水平度是否仍满足要求，各立式塔盘、溢流槽、降液管（副降液管）安装是否牢固，杂物是否清理干净。1011211检查脱气罐分布器安装的水平度是否仍满足要求，破沫网的厚度是否有堵塞现象，硫化氢汽提塔及氨水洗塔的填料是否按要求安装。1011212建立设备检查表，下发班组进行详细检查。10113机泵及空气冷却器101131基础是否下沉、有无裂缝，地脚螺栓是否松动变形。101132机泵铭牌指标是否满足生产要求，是否与设计提供的相符，电机技术参数是否配套。101133进出口阀门、法兰螺栓、垫片是否符合标准。101134通过盘车、点动、电机空运转、单机试运转等方式检查设备是否完好。电机是否接地，电机支座是否完好，转向是否正确。101135检查冷态校正时，管道法兰是否扭曲，泵进出法兰的平行度、同心度和径移值是否在允许偏差内，轴转动方向正确。101136检查泵的入口是否安装过滤器，过滤器的过滤等级是否符合说明书要求。机械密封是否正确安装，润滑油或润滑脂是否加好，铭牌是否相符。101137附件是否齐全好用，进出口阀、压力表、温度计、放空阀及电机接地联接件等有关设备零件是否齐全并符合标准。101138检查风机和皮带是否完整无缺，电机是否配套，风叶是否安装牢固、严密，用手盘动是否良好，防护网罩安装牢固可靠。101139检查空冷风机的风叶和皮带是否完好，用手盘动风机，叶片和壳体无摩擦，防护罩安装牢固，风叶安装角度是否符合说明书要求。1011310建立机泵检查表，下发班组进行详细检查。10114仪表101141检查DCS流程组态是否正确，检测部位是否齐全。101142检查控制回路是否符合生产要求，控制阀的安装位置是否正确。101143控制仪表、调节阀型号规格、大小安装是否符号要求。101144仪表引线拌热是否满足要求。10115保温、油漆及工艺标识101151检查管线设备的保温材料的选用、厚度是否符号要求。101152检查保温质量是否良好。101153检查油漆是否按要求刷色，有无漏刷。101154检查设备、管线名称、编号是否齐全正确。10116安全设施101161检查消防蒸汽线和消防水软管是否齐全。101162各设备安全阀定压、安装及位置是否合理。101163检查各设备、机泵接地线是否完好。101164检查各类灭火器材是否齐全，配齐。101165检查可燃气体报警仪是否按要求安装，是否好用。10117水、电、气、风系统101171按给排水流程详细检查管道、阀门、法兰、垫片和材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用，下水井有无堵塞，清污分流设施是否好用。101172检查装置内各电动设备、电气线路绝缘是否良好，安装位置是否合适，电缆沟盖板是否盖好。101173按供汽流程详细检查管道、阀门、法兰、垫片和材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用，各疏水器是否齐全好用。101174按供风流程详细检查管道、阀门、法兰、垫片和材质是否合格，安装质量是否合格，阀门是否灵活好用。1012蒸汽、新鲜水、循环水、除盐水、风、氮气引入装置10121引蒸汽101211联系调度改好系统蒸汽流程，将蒸汽引至装置前。101212引蒸汽前，先将蒸汽线低点放空阀打开，排尽管线余水及冷凝水；做到蒸汽到哪，人就到哪。101213引蒸汽时要缓慢，阀门开关幅度要小，并要有专人负责检查蒸汽放空、排凝情况，当尾部见汽后再通12分钟后关放空。蒸汽严禁进入泵体以及涂有内防腐材料的设备和管线。101214引蒸汽时严禁向塔、容器等设备中放空吹汽。101215引蒸汽原则分段引入，先主后支，小心缓慢，防止水击。10122联系调度分别将新鲜水、循环水、除盐水、风、氮气引入装置，并检查有无泄漏。1013吹扫贯通和试压10131准备工作101311换热器、塔、容器以及各机泵、管线等安装好经过检验的压力表。101312按照吹扫流程，把要拆开的法兰拆开，排凝阀全开。101313准备好常用工具。101314对拆开的地方，按操作条件准备好垫片，当吹扫完后，复原法兰垫片。101315联系调度引蒸汽。101316将装置内所有管线设备上的阀门都处于关闭状态。101317对装置内管线、设备支吊架在蒸汽吹扫前做好三维冷态标记记录，在吹扫过程中注意变形量。10132吹扫、贯通、试压要求101321吹扫时拆开法兰后，下法兰应加盖子，严防杂物落入容器下部设备内。101322每条管线吹扫完成后，应加过滤器的地方应加好，然后进行试压。101323吹扫干净与否的标准以排气中无杂物为准。101324吹扫、贯通后进行试压到规定压力，试压无泄漏为止。101325试压完后，将低点放空阀打开，以便降压放汽放水。在冬季温度低时，每次蒸汽吹扫试压结束后，均应接临时管线用非净化空气吹扫干净管线内存水。101326管线的吹扫、贯通、试压时，应根据现场情况分系统进行，以做到不遗漏一条管线，一只阀门，一道焊口。101327在吹扫、试压中发现问题后，要先停汽放空，泄压完后才能处理，处理完毕再重新进行试压。101328吹扫、试压有专人负责，并做好记录。101329联系仪表，仪表引线应同工艺管线一起吹扫试压。1013210调节阀前排凝阀全开放空。1013211先在机泵入口拆法兰或短节，放空干净后再通过副线吹扫，吹扫蒸汽不得进入泵体，应上好隔离盲板。1013212换热器有副线的先用副线吹扫干净后再进入换热器吹扫，若没有副线，拆开换热器入口法兰放空，当吹扫干净后，再经过换热器设备吹扫，蒸汽开始经过冷换设备时，开汽要缓慢，以后逐渐加大，有专人看护，不可大起大落，不得憋压。1013213为了防止将杂物带人塔内，凡塔入口处有法兰的，均应拆法兰放空。1013214冷换设备吹扫试压时，定要将未吹扫试压的另一程的放空阀打开放空，严防蹩压，损坏设备。1013215蒸汽吹扫过程中，要防止用汽量大起大落，防止压力、温度大起大落，特别注意防止浮头泄漏，检查热应力的变化情况，如管托管架有无损坏现象。10133吹扫方法和注意事项1）管线吹扫必须按吹扫流程从远到近分路吹扫，一段管线吹扫干净后再吹扫另一段。2）管线吹扫干净后全关排凝阀后才能试压，试压范围为上述所有管线以及伴热管线。3）10MPA蒸汽管网系统试压压力分别为10MPA，检查无泄漏点方合格。试压结束后，打开疏水器阀后放空阀，凝结水管线蒸汽放空，然后逐个检查。10134污水预处理及双塔系统101341吹扫流程（见装置开工试车方案）101342从10MPA蒸汽管网引蒸汽入至污水预处理及双塔系统管网，按照吹扫流程进行吹扫。101343方法及步骤1）按上述流程分段吹扫，吹扫时关闭相关排凝阀。2）吹扫干净后关闭相应阀门，进行试压。3）试压范围为污水预处理及双塔系统的所有管线设备。4）试压压力（见10143）。5）试压结束后关严蒸汽阀，打开相关放空阀进行泄压。101344注意事项1）吹扫时严禁蒸汽窜入泵体，因此必须在入相关泵体设备前拆开阀前法兰，阀后装上盲板。2）吹扫时应有人在放空点监控，防止蒸汽烫伤人员。3）由于吹扫介质压力较高，试压时应严防超压。4）由于管线大部分为常温管线，引蒸汽应缓慢，防止膨胀过剧导致支架脱落等情况。10135氨精制系统101351吹扫流程（见装置开工试车方案）101352水洗塔打开顶放空、底排凝阀，打开低压蒸汽入塔阀引蒸汽入塔，打开塔顶放空、底排凝阀，全开相应控制阀、排凝阀，按照吹扫流程进行吹扫。101353塔系统吹扫结束后，打开排凝阀，引蒸汽进入容1208及容1216对氨精制系统进行蒸汽吹扫和贯通。101354由于该系统管线流程互窜，因此吹扫时必须严格按上述流程进行吹扫。101355系统用蒸汽吹扫贯通后，该上的法兰、短接应装上，然后用低压氮气对系统进行赶空气，完毕后用高低压氮气进行试压。101356试压压力（见10143）。1014试压及气密性试验方案10141目的与要求101411系统蒸汽吹扫、水冲洗完毕。101412进一步检查阀门、法兰、管线有无泄漏现象。101413对装置有毒有害介质的设备和管线，在试压的基础上还必须进行气密性试验。试压和气密试验前应打开安全阀上下游阀。101414设备做气密性试验时应防止设备超压，升压应该缓慢，并派专人盯牢现场压力表。101415发现漏点应作好记录，及时通知施工单位处理，直到无泄漏为止。101416预先准备好肥皂水、吸球、刷子、盲板等。10142注意事项101421冷换设备一程试压，另一程必须打开放空，以免憋坏设备，水冷要关上下水阀，打开放空。101422各设备如有副线均先走副线，流量计走副线。101423联系仪表，仪表引出线可在吹扫干净的基础上一同试压。101424达到试压压力后保压10分钟后检查（蒸汽线以蒸汽达到试压压力后即可检查、查漏）。101425试压时升压要缓慢，达到试验压力后要逐一检查各焊缝、法兰、人孔、阀门、仪表引压点等处有无泄漏。101426引N2时要缓慢，注意控制压力。101427在进行N2操作时注意安全，防止N2窒息现象，加强人员管理。10143气密与试压压力要求序号设备名称设计压力（MPA）最高工作压力（MPA）试压压力（MPA）试压介质备注1硫化氢汽提塔T1201090707蒸汽气密序号设备名称设计压力（MPA）最高工作压力（MPA）试压压力（MPA）试压介质备注2酸气分液罐V12040906807蒸汽气密3重沸器E1201081（管）/125（壳）065/1007/10蒸汽气密4氨汽提塔T1202060403蒸汽气密5一级气氨分液罐V120505603503蒸汽气密6二级气氨分液罐V1206060403蒸汽气密7重沸器E1205081（管）/125（壳）065/1003/10蒸汽气密8换120208/0510/05水/蒸汽气密9换120315/03410/03水/蒸汽气密10换120414/0610/07水/蒸汽气密11冷120104/0604/07循环水/蒸汽气密12空冷1202蒸汽气密13冷120304/0304/03循环水/蒸汽气密14冷120404/02504/03循环水/蒸汽气密15冷120504/0504/03循环水/蒸汽气密16水洗塔塔12030704803氮气气密17结晶罐容12080603803氮气气密18吸附罐容12090603803氮气气密序号设备名称设计压力（MPA）最高工作压力（MPA）试压压力（MPA）试压介质备注19滤12020503氮气气密20分液罐容1211050303氮气气密21氨油分离罐容12121881716氮气气密22液氨储罐容1214、12162161716氮气气密23冷120604/1604/16循环水/氮气气密24冷120704/1604/16循环水/氮气气密25滤12010305新鲜水气密10144试压及气密试验方法101441试压介质为水的设备1）冷1203、冷1204、冷1205、冷1206、冷1207管程用循环水试压，试压压力为04MPA。2）换1202、换1203、换1204的管程用塔进料泵泵1201打新鲜水试压，试压压力为10MPA。滤1201用泵1207打新鲜水试压，压力为05MPA。3）冷1208壳程用净化水泵泵1202打新鲜水试压，试压压力为15MPA。101442试压介质为蒸汽的设备1）重沸器E1201、E1205壳程、蒸汽分液罐容1223用蒸汽试压，试压压力为10MPA。2）硫化氢汽提塔T1201、容1204、重沸器E1201管程、换1204壳程用蒸汽试压，试压压力为07MPA。3）氨汽提塔T1202、重沸器E1205管程、冷1202管程、冷1203壳程、容1205、容1206、换1203壳程、冷1204、冷1205壳程用蒸汽试压，试压压力为03MPA。4）换1202壳程用蒸汽试压，试压压力为05MPA。101443气密试验1）水洗塔T1203、结晶罐容1208、吸附罐容1209用氮气气密，气密压力为03MPA。2）滤1202、分液罐容1211用氮气气密，气密压力为03MPA。3）容1212、容1214、容1216用氮气气密，气密压力为16MPA。4）冷1206、冷1207壳程用氮气气密，气密压力为16MPA。1015开工步骤10151开工前的准备与检查101511检查装置内场地是否清理干净，和开工无关的杂物、工具、脚手架、设备应予搬迁清除。101512检查检修项目有否漏项，是否按要求整改。101513检查阀门的盘根、压盖、大盖是否压紧，法兰的垫片、螺栓是否拧紧，丝杆是否擦亮。101514检查设备内有无杂物，有无遗忘的工具。101515检查设备附件是否齐全好用，安全阀、压力表、温度计、液面计、放空阀及联接件等有关配件是否齐全，安全阀定压是否符合标准。101516检查各机泵盘车是否良好，设备清洁，轴见光。101517检查压力、流量、温度变送器是否已校核。101518检查所有安全防护设备、灭火器、硫化氢检测仪是否按规定配备，可燃气体检测仪是否按要求安装，是否好用。101519联系气防站检查空气呼吸器是否正常备用。1015110检查装置照明是否完好。1015111检查装置盲板是否拆除。1015112联系调度、环保、化验、仪表及相关装置作好开工准备。1015113检查原料污水罐存水和来水水量应满足生产要求，改好进料流程。1015114塔1201、塔1202用蒸汽赶空气，然后保压，塔1201压力为010MPA，塔1202压力为005MPA。1015115打开塔顶安全阀上下游手阀、改好开汽流程。1015116启动泵7/3或泵1207/4建立污水预处理系统循环流程。10152双塔系统开工操作101521启动泵1201/12向塔1201进料，液面达50左右停泵，缓慢引蒸汽入换1201，按30/时速度升温。101522塔1201顶温升高，塔底液面下降时，启动泵1201/12打吸收水降塔1201顶温和调节液面。101523当塔的压力升起来后，塔1201循环液靠自压入塔1202，硫化氢先去火炬，分析合格后，联系改去硫磺回收装置生产硫磺。101524塔1202见液面后，缓慢引蒸汽入换1205，按30/时速度升温，塔底液面超高，净化水先排容2/12分析合格后改排水井或回用。101525容1205液面超高时，启动泵1203/12打回流入塔1202及塔1201，气氨经冷1203冷却后至容1206经混1201生产氨水。101526液氨系统试压和抽真空、气密试验完毕后，引810吨液氨入容1216/12；待塔1202、容1205、容1206压力正常及容1206气氨分析合格后，按氨精制系统开工步骤逐步进行，生产液氨。10153氨精制系统开工操作101531系统氮气试压试漏1015311液氨系统氮气试压流程（见下页）。1015312准备好肥皂水，联系送氮气，供氮气管线压力16MPA以上。1015313在装置引氮气阀处引入氮气，压力不大于120MPA，引氮气时，要有专人看压力表。1015314从容1212引氮气，按流程逐条逐段赶完系统内空气。1015315赶完空气后，关闭各放空阀，全系统逼压至03MPA进行试压试漏。1015316全系统试压合格后,切断低压系统，高压系统继续逼压至160MPA。1015317试压过程中，对法兰、阀门、焊口等各连接点，用肥皂水详细检查，发现漏点时，处理好后再试压，直至达到要求为止。1015318试压完毕后，缓缓将全系统消压，消压完毕后关闭。1015319作好试压详细记录。101532并车准备工作1015321系统抽真空试验流程1015322氨压机检修安装完毕后，检查并试运合格。1015323启动氨压机，按流程将系统抽真空至0005MPA。1015324停氨压机，关机出入口阀门和系统内有关阀门。1015325联系引入液氨，开接收液管线阀门，把液氨引入容1216/1、2和容1214；当液氨量达10吨后，联系停送液氨，关闭收液氨阀门。1015326改通塔1203至容1208/2至混1流程，从容1216/12引液氨至塔1203和容1208/12至液位2030。101533氨压机并车步骤1015331开容1216/1、2平衡阀引气氨入容1211，缓缓开氨压机入口阀，将入口管线压力调至00501MPA。1015332启动氨压机，运行正常后将能量调节器逐步调大，进行容1216/1、2容1211氨压机冷1206容1212冷1207/14容1214容1216/1、2小循环。1015333待容1208/1、2温度降至0和塔1203温度不大于25时，开通容1216/1、2塔1203容1208/1容1209/1、2副线容1208/2滤1202容1211氨压机冷1206容1212冷1207/14容1214容1216/1、2流程进行氨精制系统大循环。1015334连续运转12小时后，待容12