五渡桥施工方案

五渡桥桥梁施工方案编制人姚斌审核人审批人阳泉市五龙市政建筑有限公司2010818五渡桥梁施工方案第一章工程概述11、本桥桥长5782米，宽25米，其中两侧人行道45米，双向4车道16米，中心桩号K02592012、新桥上部结构为3孔19米预应力钢筋砼简支空心板，中板板高095米，板宽124米；边板板高095米，板宽1245米。全桥边板6片，中板54片。下部结构为扩桩柱式桥墩和桩基接盖梁桥台。表121箱梁及桩基工程数量桩基础（根）预制箱梁（榀）0号桥名孔数跨径孔M桥梁体系10012060个K025920五渡桥3先简支后连续箱梁121863K025920五渡桥3先简支后连续箱梁12186313、技术标准及规范（一）标准及规范1、城市桥梁设计荷载标准CJJ77982、城市道路设计规范GJJ37903、城市桥梁设计准则CJJ11934、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD6220045、公路桥涵地基与基础设计规范JTGD6320076、公路桥涵施工技术规范JTJ04120077、市政桥梁工程质量检验评定标准CJJ2908、其他有关行业标准及规范。（二）工程规模及技术标准本桥总长5782米，桥跨布置为3孔19米预应力钢筋混凝土简支空心板。桥面横坡15（由盖梁中心弯折形成）。车辆荷载城市A级洪水设计频率按100年一遇设计。14地质及水文资料地层岩性根据钻探揭露的地层及其沉积旋回特征，结合区地质资料综合判断，在勘察所达深度范围内场地地基土沉积年代及成因类型为新生界第四系杂填土、冲洪积层，下伏基岩层为石炭系中统本溪组地层。地层总体走向近NW，倾向NE，倾角710。，第四系沉积物不整合覆盖于本溪组基岩面上。现将场区各岩土层从上至下分述如下层杂填土层（Q4ML）杂色，松散，稍湿。以粗砂、污土混杂大量角砾、白灰、粉土、以及少量煤屑和生活垃圾等组成。砾石成分主要是中等风化石英砂岩。岩芯呈散沙状，易散。层厚050500M，平均层厚288M，层底标高6366863855M，场区内表层均有分布。层砾类土（Q4ALPL）呈黄褐色，稍湿；砾石含量60左右，粒径022CM石成分多为中等风化石英砂岩，形状多呈次棱角状，间隙充填中粗砂及少量粘性土，胶结较差，岩芯呈散状。层厚570650M，平均层厚623M层底标高6301663285M，场内全部揭露。层卵石层（Q3ALPL）呈褐色黄褐色，湿，中密，卵石含量6070，粒径215CM，含漂石约15，卵石成分多为中等风化石英砂岩，形状多呈亚圆形，间隙充填中粗砂及角砾，胶结差，层厚9801400M，平均层厚1235M，层底标高6184362038M，场区内全部揭露。层中砂岩（C2B）强风化中等风化，灰黄色灰色，成分以石英为主，长石次之，内含母及黑色矿物，分先较好，磨圆度高，钙质胶结，顶部风化呈褐黄色，局部呈砂岩与黑色泥岩互层，岩石坚硬程度为较硬岩，岩石完整程度为较完整，RQD值70，岩体基本质量等级IV级，本次勘察深度范围内未能揭露此层全厚，揭露厚度在10201270M，层顶标高6184362038M，整个场区普遍分布。洪水设计频率按100年一遇进行设计。第二章基础施工21桩基施工桩基成孔是桥梁施工的关键工序，直接影响桩基工期，因此，选择合理的工期和能够适应现场的成孔方案至关重要，由于地质地形及工期的原因，最终确定成孔方案为两种即采用挖孔桩、钻孔桩施工。对于地下水位较低、场地狭小的桩基采用挖孔桩施工。对部分地下水位较高的桩基采用钻孔桩施工。（1）钻孔桩施工对于大桥地下水位较高、地质复杂的桩基均采用钻孔桩施工。此桥桩基直径为12M、1M，钻孔桩主要采用高性能膨润土及氢氧化钾加水拌和成泥浆进行护壁，视地质情况不同采用冲击钻施工。钻孔桩施工工艺见图211，钻孔桩施工工艺流程框图见图212。图211钻孔桩施工工艺示意图钻机选型及施工准备工作A、根据设计提供地质资料和工艺技术要求，结合我方多年成功经验，决定选用GJF150型轮式冲击钻机进行钻孔施工。B、准备工作测量放线，确定孔位准确位置。确定钻孔顺序，因为当地地质构造良好，无岩溶，故钻孔施工主要考虑下部构造及各工序的衔接。施工中采用用2台钻机从中间向两头平行依次钻孔同时施工。配制钻孔的钢护筒。选择护筒的内径因比桩径大200MM400MM。安装施工平台安装导向木，导向结构要有足够的刚度。泥浆制备粘土以水化开，造浆能力强，粘度大的膨润土或经过冻融的粘土最好，如果沟底土符合要求，就地取材，否则借土造浆。造浆采用机械搅拌制浆。准备好钻机钻孔所需的水、电和相关设备。钻孔平台及护筒由于本段钻孔桩均位于陆上，首先清理场地，测量放出各桩中心点，钻机平台则利用平整后的场地，铺设枕木、钢轨，以此作为钻机操作平台。护筒采用内径为140钢护筒或钢筋砼护筒，应用于桩径为120孔桩，钢护筒壁厚6MM8MM，护筒顶高于地平面03M08M，护筒入土深度根据设计桩位的地质情况而定，要求穿过人工填土、低液限粘土层，到达砂卵石层顶面，防止护筒过浅而造成坍孔等质量事故。钢护筒在工厂用6MM8MM钢板卷制，护筒上下两端06M范围内加6MM厚钢板作外加劲箍，以利于下沉刚护筒。护筒加工成5M长一节，每节护筒两端加型钢十字撑固定，防止起吊、运输时变形。根据不同的地质情况，钢护筒采取人工挖孔埋设、静压下沉和振动下沉等多种方式埋设。护筒下沉定位采用全站仪精确控制。钻孔泥浆泥浆在钻孔桩施工中非常重要，尤其是针对本工程粘土和砂卵石土层，本工程拟采用高性能膨润土泥浆。材料为高粘性红土，氢氧化钾配合水制成高粘度泥浆。测量放线钻孔平台搭建钻机就位护壁泥浆制备钻进成孔检测及清孔钢筋笼加工安放钢筋笼导管就位水下混凝土灌注桩头处理混凝土生产施工准备护筒定位、下沉孔内泥浆排放钻渣、泥浆外运移交下道工序检验合格不合格不合格品处理钻渣临时存放二次清孔修建临时道路图212钻孔施工工艺流程图钻进A、钻进过程中，每钻进2米，应检查钻孔直径和竖直度，同时做好钻进详细记录，如果钻探情况和地质资料不符，要立即和设计方协商，调整桩深。B、钻孔应在相邻两孔或在桩距5M以内的任何混凝土灌注桩完成后24H才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。C、钻孔应连续进行，不得中断。D、钻孔过程中泥浆需及时补充和净化，按时检查泥浆指标。见表213表213泥浆性能的指标选择泥浆性能指标钻孔方法地层情况相对密度粘度（PAS）含沙率（）胶体率（）失水率（ML/30MIN）泥皮厚（MM/30MIN）静切力（PA）酸碱度PH冲击易坍地层110120223049520335811清孔A、清孔前先用检孔器检验孔径、孔的垂直度、孔深。B、钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或施工水位以上152M，以防钻孔的内壁塌陷。C、清孔时，应将附着于护筒的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除,确保清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合设计规范及规范要求，一般需进行两次清孔。D、清孔后孔底沉淀物厚度应按设计及规范要求进行检查。E、清孔后立即进行检孔。钻孔检查及允许偏差A、钻孔在终孔和清孔后，对孔径和倾斜度进行检测，检测后应报请监理工程师复查。B、如经检查发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，应就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以改正。C、钻孔应符合下表的允许偏差如表214所示。表214钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频1混凝土强度（MPA）在合格标准内按JTJ07198附录D检查群桩1002桩位（MM）排架桩50用经纬仪检查纵、横方向直桩13钻孔倾斜度斜桩25查灌注前记录摩擦桩符合设计要求4沉淀厚度（MM）支承桩不大于设计规定查灌注前记录5钢筋骨架底面高程（MM）50查灌注前记录（2）挖孔桩施工挖孔桩施工工艺测量定位人工、风镐开挖或爆破卷扬机出碴护壁模板安装及校核护壁砼浇注拆模循环施工。主要工序的质量要求和技术参数A、挖孔桩护壁的必要性及其厚度的确定。本工程桩基地质复杂并有亚粘土、亚砂土、卵石土等,且深度较深，有地下水，局部稳定性差，挖孔形成临空面，不同地质稳定性不确定，进入一定深度后，一旦孔壁在出碴时被碰撞，就会出现碎石及土块掉落伤人的安全事故。浇砼护壁一方面可保护孔壁土体，防止掉落；另一方面使土体局部稳定性增强。砼护壁厚度的确定，本工程挖孔桩护壁砼厚度为15CM，在护壁砼内需加8200的钢筋网格，主要原因一是桩基所处地质有亚粘土、亚砂土、卵石土等不稳定，太薄了就不稳定，不能起到应有的保护安全作用，增加了安全隐患；二是便于在一定深度筑安全岛，以保证较深桩内施工人员的安全。B、挖孔桩孔径的确定为加快施工进度，地下水较浅、地质复杂的桩基采用人工挖孔，采取多段成孔。在挖孔停止时，必须保证检孔器能顺利下放。考虑到挖孔施工过程中可能出现偏差，将挖孔桩成孔的孔径比设计大515CM（护壁砼厚度15CM）。因此必须保证挖孔桩成孔后的质量一是孔径；二是中心偏差，见表214。挖孔桩施工A、测量定位及开挖桩基施工时，利用机械分别修筑施工便道至各墩台并开挖到桩顶标高后，清理场地，测量放出桩基的中心线，并引测至桩四周，以作测量控制点，在第一节开挖及护壁砼浇筑完成后，控制点引至护壁砼上便于以后挖孔时校桩。在浇第一节护壁同时，将砼高出地面2030CM，防止杂物及碎石掉入孔内伤人。开挖根据地质不同选择不同的工具，松软土质用铲，土质较坚硬时用风镐开凿。人工难以开挖的岩层采用浅孔松动爆破法开挖。B、人工挖孔施工挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎。挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计直径加护壁厚度控制截面，允许尺寸误差为3CM。孔深超过10M时，要增设通风设备通风送氧。挖孔暂停时，孔口要罩盖。将弃土装入吊桶内，垂直运输时，在孔上口安支架，用1T慢速卷扬机提升（如图215所示）。当桩孔较浅时，用木辘轳提升，吊至地面，用手推车或机动翻斗车运出。井口护壁“少先吊”井口护壁吊桶垂球已浇段井口护壁吊桶井口护壁工作平台模板钢管支承大模板钢管大模板钢管井口护壁图215挖孔桩示意图对地下水较浅的桩基，采用吊桶将泥水一起吊出；对大量渗水的桩基，在一侧挖集水坑，用扬程较高的潜水泵排出桩孔外。井孔护壁采用现浇C20钢筋砼圆形薄筒护壁，护壁钢筋上焊接由钢筋制作的扶梯，供施工人员上下。本桥桩基所用井圈的护壁砼厚度为1220CM，配单层钢筋网。插筋采用12螺纹钢，钢筋竖横间距为15CM。护壁施工采用自制三块钢模板拼装而成，拆上节、支下节，循环周转使用。模板间用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌砼和下节挖土操作。第一节砼护壁宜高出地面20CM，便于挡地表水和定位。砼用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，每隔1020M开挖节段护壁一次，扶梯也随护壁延伸而加长。待护壁达到允许强度后，再进行下一节段开挖。D、挖孔桩施工必须集中力量连续作业，迅速完工。拟组织三班轮班作业。E、桩位轴线采取在地面十字控制网、基准点。护壁与模中心线控制，系将桩控制线将高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。F、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，作到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中，应经常了解地质情况，若与设计不符，及时向设计单位及监理工程师提出，以便进行设计变更，自检合格后，报请监理、设计方验收。G、出碴为抢工期，挖孔桩施工采用自制吊桶放入孔内人工装土，由卷扬机、型钢自制起吊系统，俗称“少先吊”卷扬机，吊出孔外，然后由人工倒入小推车中，人工推出倒在斜坡上沟槽内，施工高峰时，至少保证每两根桩1台卷扬机。为了保证安全，经常检查吊桶上的钢丝绳、绳卡、吊钩等。卷扬机由专人操作、专人指挥、专人检测、保证良好的使用率和安全。H、挖孔桩应符合下表的允许偏差如表216所示表216挖孔桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频1混凝土强度（MPA）在合格标准内按JTJ07198附录D检查2桩位（MM）排架桩50用经纬仪检查纵、横方向3孔的倾斜度05查灌注前记录4钢筋骨架底面高程（MM）50查灌注前记录（3）钢筋笼施工钻孔桩的钢筋笼骨架，在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重新安放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。为加快施工进度，扩大作业面，挖孔桩的钢筋笼也可在孔内现场绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位，除在主筋上要设钢筋“耳环”或砼垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位，钢筋绑扎严格按设计要求进行。钢筋骨架应有强劲的内撑架，采用22螺纹钢，钢筋笼每隔20M就加一道十字撑，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面应采取四根25螺纹钢止浮钢筋进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上浮，并使钢筋笼对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动。主筋接长采用对焊连接工艺，加快施工进度，确保钢筋工程质量，钢筋笼安装由25T吊车配合进行。（4）水下混凝土浇筑灌注水下混凝土前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如不符合设计及规范要求，则再次清孔直至符合要求。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性及坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和。二次拌和仍达不到要求，不得使用。孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5。混凝土用273导管灌注。导管由管径为273MM的管子组成，用装有垫圈的快速螺旋接头连接管节。浇注砼前导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。在开始灌注混凝土时，导管底部到孔底应有250400MM的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（10M）和填充导管底部间的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少20M，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6M。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至泥浆循环池，再用泥浆车抽取运走。混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出设计规定或监理工程师确定的截面高度才可停止浇注，以保证截面以下的全部混凝土均达到强度标准。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0510M，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师，经研究后进行处理。（5）桩基质量检验混凝土质量的检查和验收，应符合规范的规定。每桩试件组数一般为2组。所有桩基成柱后分别采用超声波方法（桩长15M）和应变法（桩长15M）测试桩基质量。如果监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于要求的标准时，应采用钻取芯样法对35的桩（同时不小于2根）进行检测，以检验桩的混凝土灌注质量。钻芯检验应在监理工程师指导下进行，检验结果不合格，则应视为废桩。对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。（6）桩基施工质量保证具体措施水下灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求A、水泥强度等级不宜低于425，其初凝时间不早于25H。B、粗集料宜优先选用卵石，或采用级配良好的碎石。C、粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40MM。D、细集料宜采用级配良好的中砂。E、混凝土的含砂率宜为4050F、只有得到监理工程师的批准，才能使用缓凝外加剂，拟缓凝10H。使用优质复合型高效缓凝剂。G、坍落度宜为180220MM。H、除非监理工程师另有许可，水泥用量应不小于350KG/M3。I、水灰比宜为0506。钻孔施工质量保证具体措施A、配制钻孔桩的泥浆指标、水下混凝土所用材料应符合设计及规范要求。B、在开钻前，钻机平台应稳固，无偏斜、沉降，钻机钻盘应调整水平，钻架、冲击钻头、孔位中心三点成一条直线，钻机在施工过程中，必须随时调整钻机的垂直度（每隔3H左右），以保证桩基垂直度，以便获得准确的桩基承载力，一旦出现垂直度超标，立即停机扫孔纠偏，直至满足设计及规范要求。C、钻孔作业要连续操作，钻孔过程中必须有可靠的补水及泥浆循环系统，避免出现坍孔、掉钻、埋钻、卡钻事故。D、钻孔过程中应结合各地层的地质特性确定钻孔速度，并严格取样记录各土层的起始标高。E、在亚粘土中钻进时，泥浆粘度应调小，防止钻进时糊钻影响进尺；在亚砂土中钻进时，增大泥浆粘度，防止坍孔。F、浇注水下混凝土前应严格检测二次清孔后泥浆的各项指标，钻孔垂直度，扩孔系数，沉淀系数，为试桩成果的分析整理提供可靠依据。G、钢筋种类，钢号和直径应符合设计和规范规定，并进行抽样检验。H、钢筋要采取有效措施进行定位，防止在混凝土浇筑过程中不致移位，钢筋接头严格按规范进行，试验检测器材、元件保护措施应保证有效。I、试验前桩头应保证凿至良好混凝土截面，表面应清洁、平整。J、水下混凝土的配制应按高性能混凝土的要求掺加外加剂，混凝土有足够的缓凝时间，保证混凝土浇注完后才凝结，并应留有一定的富余时间K、水下导管在使用前必须进行水密试验，满足要求后才能使用，水下混凝土浇注过程中，首批混凝土必须保证足够的混凝土方量，确保封底万无一失，导管必须保证26M的埋深，防止导管拔出混凝土。L、水下导管在下放和提升过程中，必须居于护筒中心，防止导管接头挂住钢筋和钢护筒的刃脚，而钢筋笼下放完毕固定时，也要严格按设计高程进行定位。M、钢筋笼固定必须牢固，防止混凝土浇注过程中上浮。22、地系梁施工地系梁在桩基检测合格后施工，将已成桩的桩头浮浆凿除（此项工作在灌注桩基砼完成之后即可进行，但须控制好桩顶设计标高），保证桩与地系梁接头的良好性。（1）施工准备施工前，先凿除桩头浮浆和开挖工作面。开挖以人工为主、机械为铺。开挖深度比地系梁标高低30CM，然后铺设20CM厚的砂石垫层，再浇筑10CM厚的混凝土垫层，以此作为地系梁底模。混凝土垫层达到一定强度后，测量在垫层上放出承台轮廓线，涂刷脱模剂后现场绑扎地系梁钢筋。地系梁施工采用钢模板和木模结合的方式。要求模板的垂直度及平整度符合规范要求，模板外侧支撑加固符合施工规范要求，并在模板上作好地系梁标高尺寸线。模板经现场监理验收合格后，方可进行混凝土浇注。（2）混凝土浇筑地系梁砼一次浇筑成型，砼分层浇筑厚度控制在3050CM左右，不能集中布置，防止钢筋骨架变形，用50振动棒振捣砼，振捣时按5050CM间距梅花型布置振点，与侧模应保持510CM的距离；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及。浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层砼510CM，不允许出现漏振及过振现象。（3）砼由集中搅拌站搅拌，各种砂、石、水泥、外加剂等计量准确，搅拌均匀，由混凝土罐车运输至现场。（4）砼浇筑完成以后，需做好混凝土养护工作，用麻袋铺盖洒水养护，同时拆模后及时回填。第三章立柱施工31立柱施工（1）本项目桥梁墩身为立柱敦，最底的立柱高606M，最高的立柱高2257M。模板采用内径140CM定型钢模，拆装根据现场情况采用25T吊车进行拆装，施工工艺流程图见图311图311墩柱施工工艺流层（2）根据施工现场实际情况，决定对立柱高小于20米的采用一次支模一次灌注的常规施工方法；对于立柱高度大于20米的采用高墩翻模施工工艺。32、施工工艺见图321钢筋绑扎模板安装、固定立柱混凝土浇筑模板拆除混凝土养生模板制作脚手架搭设施工准备移交下道工序桩顶凿毛、清洗钢筋加工模板修整检验合格不合格不合格品处理图321立柱施工工艺示意图一模板制作及安装1立柱模板均采用成套的组合式定型钢模板，均委托专业工厂加工制作；安装前均匀涂刷脱模剂，板端采用螺拴连接，板缝用橡胶密封条或透明腻子堵塞。2立柱模板从三个方向用钢丝绳固定于地锚上，调整模板中心及垂直度并定位，调整好后固定；周围搭设碗扣式脚手架及作业平台。二钢筋骨架制作及安装立柱钢筋在加工场集中下料加工，制作成钢筋笼，运至现场吊装连接就位；主筋搭接采用对焊连接。钢筋骨架外侧间隔设置高强度砼弧型垫块，变面接触为点接触以满足立柱外观及保护层厚度要求。三砼浇筑及养生1砼由搅拌站集中拌制，利用砼运输车运送到场，使用35米砼泵车将混凝土送入模，插入式砼振动器振捣密实；砼浇筑完成后洒水养生，拆模后采用塑料薄膜包裹覆盖或喷涂砼养护液养生。养生不少于7天。2灌筑砼的质量分别从准备工作、拌和材料、操作技术和灌后养生等四个方面严格控制；浇筑前对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。3砼浇筑时间及振捣分层厚度提前计算或根据使用机械的性能确定并严格控制；立柱砼水平分层浇筑，分层厚度不超过30CM；砼浇筑连续进行。4砼浇筑过程中注意观察模板、支撑等，如有变形、移位或沉陷立即校正、加固，处理后继续浇筑。随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，发现移位及时校正。四模板拆除与整修在砼强度达到要求，且可保证拆模时构件砼棱角完整后方可拆除，拆模不重击或硬撬，拆除的模板吊放至存放位置。拆模后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，缺损件及时补齐。33、施工技术措施及要点主筋预埋筋定位根据施工图钢筋骨架尺寸，用槽钢制作一个墩柱钢筋骨架定型模具。在承台（桩基）钢筋及模板定位之后，先将定型模具固定，然后再按模具安装主筋，同时加设墩柱定位加强箍筋。采用该方法，只要将定型模具准确定位并进行必要的加固，能够保证承台（桩基）施工后墩柱预埋钢筋的尺寸和位置的准确性，钢筋接头按规范要求进行设置。桩基已通过权威部门检测合格；经过监理工程师确认，同意下道工序后；对承台（桩基）顶面与墩身相接处凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。测放出墩柱中心及法线和切线方向线，并通过基准线对墩柱中心进行复核，以保证墩中心测放的准确性和精度要求。钢筋绑扎时，先搭设工作架及平台，并采取必要的安全保证措施。沿主筋高度方向每隔2M用定型箍筋套将主筋按图纸尺寸进行定位，使整个墩柱主筋形成一个整体。绑扎定型套时注意每根主筋应顺直，间距符合设计及规范要求。为了保证墩柱外观要求，使墩柱表面光滑，线形美观，墩柱模板采用内径150MM定型钢模；对模板加工严格要求，并要求再加工场内试拼模板，检查其尺寸、各接段接头的平整度及接缝。模板拼逢必须严密，在各项检查合格后才容许使用。质量要求见表352模板在地面拼装，检查其尺寸和接缝，在符合规范要求的条件下用吊车一次安装就位。模板安装就位后，根据模板放样尺寸先调好下端模板位置，在用经纬仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。在模板调整好及固定好模板的下端后，拉紧模板顶部缆风绳，防止墩柱模板在混凝土浇筑过程中可能发生的变化。混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30CM左右。浇筑时采用串筒降低混凝土卸落高度以防混凝土离析，串筒距混凝土面不大于2M。混凝土的振捣应配备有丰富经验的振捣工，严格按操作规程施工。对于混凝土配合比的确定，在保证强度要求的前提下，应充分考虑混凝土的工作性能，以满足墩柱外观质量及施工和易的要求。拆模后采用适当的养护方式对混凝土进行养护，养护时间不少于7D。当气温当气温较低时应采取保温养护。34、施工要点A立模准备根据桩顶中心放出立模边线，立模边线用砂浆找平，找平层用水平尺分段找平，待砂浆硬化后立模。B主筋接长22钢筋为一根从基础至上部盖梁的通长钢筋，根据施工技术规范第10章有关钢筋接头规定，将露出桩基外的钢筋预留为1M、15M两种，且间隔布置。保证同截面内钢筋焊接接头不大于50的要求。C模板安装模板采用自制的圆柱型钢模，厚10MM，肋板间距为2020CM。两个1/2圆模板接缝采用凹凸缝（阴阳缝）设计。表面涂优质脱模剂。模板用汽吊（25T）吊装，人工辅助就位。模板间采用M1630螺栓连接。立柱模板从三个方向用钢丝绳固定于地锚上，调整模板中心及垂直度并定位，调整好后固定；周围搭设碗扣式脚手架及作业平台D立模检查第一阶段模板安装就位后，用水准仪和经纬仪检查模板顶面标高和墩身垂直度，用钢尺检查墩身平面尺寸。符合标准后进行下道工序。E混凝土浇注混凝土采用串筒法浇注，吊车配合；混凝土采用分层浇注，每层厚度为30CM，用插入式振捣器振捣，注意不要漏振、重振、和振捣过量。灌注完的混凝土要及时养生，作好试块。混凝土强度达到15MPA时清除浮浆、凿毛混凝土表面，准备进行下道工序施工。35、技术措施及要点A模板安装就位及过程监控模板的安装就位是立柱施工中的一个重要环节，所以必须操作认真。作到就位准确、安装牢固。浇注混凝土过程中不走模。安装时首先对准底部，在从外边支撑牢固。对底部不平整的先用砂浆找平，在立模板并保证不漏浆。然后在模板顶找出中心。吊垂球与底面中心点对应。通过调整地锚拉线调整垂球对中。在浇注过程中，为检查模板偏移，事先在模板顶吊垂线两根（对角），在对中底部做好记号，便可随时检查模板是否走偏。B混凝土质量控制混凝土质量直接影响墩柱外观质量，所以不仅要严把原材料质量关，而且更要在拌和过程中控制1沙、石含水量2每盘混凝土加水量3拌和时间不小于80S/盘4塌落度180MM220MMC立柱中心位置控制先用经纬仪测定每节墩身立模中心，在用全站仪测设三向中心线，进行校核，每次校核在一个方向上进行多测回测量和换手测量，通过比较选取正确结果。35、质量控制1）技术措施A质量标准符合公路桥涵施工技术规范2000钢筋混凝土工程施工技术规范公路工程质量评定验收标准98B每节段立模前和混凝土浇筑后，在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰下测定墩身三向中心线（纵向、法线方向、45。方向）偏差不大于3MM。C每节段混凝土浇注完后及时抄平，墩身总高度误差不大于20MM。D混凝土强度合格率100表面平整、无蜂窝、麻面，外观美观；接头错台小于5MME模板质量控制模板加工按表351规定进行质量控制按表352规定进行模板安装质量控制表351模板加工质量标准序号项目容许便差/MM检查部位量具1长度0，10中间及两边游标卡尺2高度10中间及两端游标卡尺3面板端偏斜20面板四角直角尺、塞尺4面板局部不平整20面板任意方向平尺、塞尺5面板挠曲20长、宽平尺、塞尺表352模板安装质量标准序号项目容许便差/MM检查部位量具1模板间拼接缝宽1515M塞尺不通过塞尺2相邻模板面错台20检查拼接缝平尺、塞尺3相邻模板上口错台15检查拼接缝平尺、塞尺F钢筋加工安装检验标准按表353进行质量检测控制表353钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分两排以上排距5梁板、拱肋101受力钢筋间距MM同排基础、锚锭、墩台、柱20每构件检查2个断面，用尺量30灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距MM0，20每构件检查510个间距1525长103钢筋骨架尺寸宽、高或直径5按骨架总数30抽查20254弯起钢筋位置MM20每骨架抽查30200第四章盖梁施工本项目桥梁均为墩柱式盖梁，盖梁施工工艺流程见图411。盖梁模板全部采用精制的大块定型钢模板，提前组拼好后在现场整体安装。模板的安装与拆卸均由25T吊车。模板图见图412（1）在浇筑立柱混凝土时离盖梁底部85CM处桥墩顺桥向预埋PVC管，直径为150MM，钢棒长为25M，两边各一根，如图412所示，用120MM钢棒穿过PVC管，钢棒上方焊一片面2CM钢板，钢板放置千斤顶作卸落设备。千斤顶上方放置型钢，型钢利用36A工字钢，盖梁的模板设置和钢筋绑扎都以型钢为支承进行施工。预留PVC管道位置应水平，以确保钢棒水平，钢棒的穿孔、工字钢的就位均由25T吊车进行。图411盖梁施工工艺流程图侧模板拆除柱顶凿毛、清洗模板修整底模板拆除钢筋绑扎模板安装、固定盖梁混凝土浇筑混凝土养生模板制作脚手架搭设施工准备移交下2为确保施工安全,卸荷千斤顶采用螺旋千斤顶。1作业人员上下盖梁的施工脚手架和爬梯在图中未示出。说明卸荷千斤顶盖梁立带防护栏杆安全挂网对拉螺杆支撑三脚架III剖面盖梁支架示意图对拉螺杆道工序钢筋加工检验合格不合格不合格品处理安装支撑体系铺设底模模板加工混凝土养生（2）盖梁钢筋在车间内统一下料加工，再运至现场绑扎成型，钢筋主骨架可提前在车间焊接加工，现场直接安装和绑扎箍筋，既保证质量又加快了工程进度。（3）进行盖梁混凝土浇筑之前，应由其他技术人员再次复核，以确保墩身、盖梁各方向位置和水平标高均符合设计要求，为保证盖梁两侧悬挑部分不因支承体系而产生下挠度，根据混凝土自重和模板等重量对支承体系产生的向下挠度，悬挑部分模板等支承预先向上挠2CM，钢筋弯曲相应调整，待混凝土浇筑完后，应由测量立即再次复核盖梁顶部标高，以确保梁板安装后，桥面标高符合设计要求。（4）混凝土采用拌和站生产，汽车运输，25T吊车提升砼入仓，水平分层浇筑，分层厚度30CM。（5）混凝土采用浇水养护，由专人负责。气温高时，采取铺盖麻袋保温养护。（6）盖梁施工时，注意预埋好支座垫石、挡块钢筋。第五章桥台施工51、本项目桥台桩柱式桥台，按常规方法施工。（1）台身模板主要采用竹胶板模板施工，以保证混凝土外观质量。模板采用对拉螺杆和内、外支撑固定，确保台身的设计尺寸。台身混凝土尽量一次施工完毕。台帽顶部支座垫石钢筋的预埋位置要准确，不得错埋、漏埋。支座垫石混凝土施工时，由测量精确控制其位置和标高。搭板必须在台背回填夯实沉降稳定后施工，防止搭板施工后造成沉降。（2）台背填料满足设计及规范要求。台背回填高度低于4M的直接填筑天然砂砾，其上直接搁置刚性搭板，搭板长度取5M；台背回填高度4M6M时，台后土工格室刚性搭板，搭板长度5M；台背回填高度大于6M，台背土工格室刚性搭板，搭板长8M。（3）土工格室的安装必须符合设计要求。（4）桥台施工工艺流程图见图511测量放线土石方开挖并整平基底浇筑垫层混凝土桩基顶部凿毛桥台基础混凝土施工台身混凝土施工台帽混凝土施工台背回填施工准备移交下道工序检验不合格品处理搭板施工锥坡砌筑检验回填料场选择不合格钢筋、模板和混凝土工程桩基施工合格合格不合格图511桥台施工工艺流程框图第六章桥梁上部构造施工本项目桥梁上部构造有预制安装箱梁、桥面调平层系及其附属结构物等，箱梁为19M先简支后连续梁，即先进行简支梁施工，后经墩顶连续体系转换为连续梁桥，由于地形限制19M箱梁采用两台70T跨墩汽吊安装。61箱梁预制场建设（1）预制场布置（见图141）箱梁预制场建设为关键工序。在进行预制场建设时，有关大型龙门吊、运梁小车及模板等的加工应尽早完成，所用材料适时进场。预制区包括预制台座、跨墩龙门吊3T注；选用手拉葫芦，卷扬机，插入式震动泵，空气压缩机等。预制台座（见图611）为满足工期和模板周转要求，台座共设置30个。模板设置三套（其中中梁模板两套，内边梁模板半套和外边梁模板半套）。台座建设时，两台座间间距为35M，有足够的空间进行预制作业。A、本桥预制场的预制周期分析平均每榀梁生产周期按8天计算每月生产量为（308）6225榀本桥预制场配备3套模板每套模板每月生产量为225375榀，即每4天1榀梁/套模板。实际每套模板3天可周转一次（采用早强混凝土），因此按最大工作效率，每个预制场3套模板，每月可生产30榀梁，其储备系数为133，完全能满足生产供应需要。因此，本桥预制场设置30个台座，能满足每月生产23榀梁的需要。B、台座处理考虑到箱梁张拉时，梁体两端受集中力，为防止基础沉降，因此在梁两端各做一刚性砼基础，基础尺寸为15M15M1M，砼标号为C30，在基础上制作台座，台座采用钢筋混凝土结构。砼台座长31M，宽为100CM，底模采用3CM角铁包边，在角铁上铺设6MM钢板作箱梁底模板，底模宽度为100CM，根据设计要求，为减少主梁后期拱度，主梁台座按二次抛物线形式向下设置17CM拱度，同时，为施工方便，其中15M部分作为活动底模，以供梁体脱模和横移用。310A12MA13CM102图61119M梁底模台座图模板安设及调运预制场利用两台跨墩龙门吊上5T电动葫芦装拆模板。（2）机械设备投入及用途见表612表612施工机具设备1名称型号数量备注（一个预制场）1手动砂轮切割机1用于切割多余钢绞线大小各一2砂轮切割机1用于钢绞线下料3自制穿束器1穿钢绞线用4自制下料转盘1下料用5千斤顶YCW1203用于张拉钢绞线6油泵ZB45003与千斤顶配套7油表15级10与千斤顶配套8灰浆泵UB229灰浆搅拌机UJ3001灌浆用，并配备倾浆桶，过滤器，橡胶管，口目滤网和灌浆嘴10吊车25T1转移成捆钢绞线上下料转盘11高频振捣器2KF1501510振捣腹板和底板混凝土12振捣棒502振捣混凝土13运梁小车50T2箱梁横移14跨墩龙门吊50T2箱梁安装15电焊机30KW6钢筋焊接16油压千斤顶50T4成品箱梁横移17卷扬机5T2成品箱梁横移62箱梁预制（1）箱梁施工工艺流程30M箱梁施工工艺流程框图见图621。图621箱梁预制施工工艺流程框图台座施工绑扎钢筋骨架安装波纹管道安装两侧模板安装内模安装端头模板绑扎翼板钢筋浇注混凝土混凝土养护拆除内模及侧模通孔、清孔安装工作锚及夹片预应力张拉压浆、封锚移梁存放水泥浆试验及拌制张拉机具检验钢绞线锚具检验和钢束编制钢筋加工安装高频振捣器制作砼试块压试块（2）施工工艺箱梁模板采用精加工定型钢模，工具式接头，便于安装和拆卸。面板用8MM钢板，纵肋用10槽钢，模板支撑为10及14的槽钢组成钢桁架支架，桁架上、下用28拉杆销紧。钢筋骨架绑扎钢筋在钢筋加工场配料，在预制场内绑扎、焊接成钢筋骨架，用龙门吊借助工具式中吊具吊装就位。用井字架焊接钢筋网片固定波纹管。钢筋绑扎顺序如下梁肋钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）横隔板钢筋绑扎翼板钢筋绑扎（含桥面板连接筋）梁端封锚钢筋绑扎。梁肋钢筋绑扎时应特别注意变截面线型控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。横隔板钢筋绑扎时注意严格控制与梁肋垂直，高度正确，并采用稳妥的临时固定措施，钢筋的焊接应满足设计图要求，横隔板预留钢筋位置准确。横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管，在浇筑砼前穿好钢绞线，浇筑过程中注意前后拉动钢绞线，不采用先浇砼后穿钢绞线方式。支立侧模后绑扎翼缘板钢筋，模板加工时侧模上部两边留有锯齿型槽口，用于固定横向钢筋，桥面板预埋钢筋采用点焊方式固定（绑扎易被破坏）。注意伸缩缝处箱梁布置及槽口外型尺寸控制，并与伸缩缝生产厂家联系，确保预留筋、预留槽口正确。钢筋保护层控制，通过砼垫块实现，砼垫块派专人制作，制作时注意垫块厚度的严格控制，外形尺寸以不大于5CM5CM为宜，垫块强度不低于50MPA。防止垫块在浇筑混凝土后外露，垫块采用石棉瓦做底模做成，变面接触为点接触，这样可以进一步提高箱梁的整体外观。混凝土浇筑混凝土由商砼搅拌站拌制，利用混凝土运输车装运至浇筑地点，由龙门吊上手动葫芦或用砼泵车吊运入仓。由于箱梁体型大，腹板较薄，为保证箱梁混凝土的浇筑质量，用高频振捣器振捣为主，配以插入式振捣器辅助振捣，在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。箱梁脱模后，标识产品生产日期及安装位置，加强混凝土养生工作，达到设计规定强度后方可进行张拉灌浆及封锚作业。预应力施工A、预应力材料的选择及制作箱梁预应力钢筋采用高强度低松弛J1524MM钢绞线（270级），其技术性能应符合（GB/T52241995）标准，其力学性能如下RBY1860MPA，预应力筋张拉采用双控，以应力控制为主，Y075RBY1395MPA，伸长率进行校核。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量，直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取栏进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60T。预应力材料的保护预应力材料必须保持清洁，在存放和搬迁过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木和进行覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体，介质的影响。锚具应设专人保管。存放、搬迁时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污，遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。预应力筋下料预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑，锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。B、施加预应力机具及设备施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。施加预应力的准备工作施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；锚具安装正确，张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。张拉箱梁混凝土强度达到90以上设计强度时方可张拉钢束，施工时按设计顺序张拉，采用两端张拉。张拉采用应力和伸长值“双控”为准。且引伸量误差应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。张拉时不允许超张拉，即应严格按规定控制张拉吨位。张拉阶段应进行检查，严防梁体变形过大而引起开裂。有异常现象及时反馈。张拉顺序为0初始应力（10K）100K持荷3分钟锚固压浆预应力张拉完毕后应尽快压浆。压浆前应用压缩空气或高压水清洗管道内杂质。压浆自一端压入至另一端饱满出浆为止。压浆用水泥采用普硅425水泥，要求水泥细度高，流动性好，初凝最快不小于2小时，终凝7小时左右。水灰比采用035（加入减水剂和水泥用量001的铝粉），其稠度为14S18S之间。压浆压力为0507MPA，压浆长度超过25M，压力提高0102MPA。每次压浆时应做好三组水泥浆试块。封锚压浆后应按图纸设计进行梁体封锚，注意封锚前应对板端进行冲水清渣，待封锚混凝土强度达到设计要求后方可吊运。63箱梁安装箱梁安装施工工艺流程框图见图631盖梁验收测量放线汽吊就位安装支座预制梁横移到位先安边梁，再安中间各梁箱梁支撑加固翼板连接移入下一跨重复安装到完成全桥简支变连续施工转入下道工序梁板标高、位置调整、支座检查会同监理验收支座试验跨墩汽吊设计、加工运梁入跨墩汽吊工作范围图631箱梁安装施工工艺流程框图（1）测量放线。根据实际放出的线路中心线和墩中心线里程，在桥墩顶面放出每孔箱梁的纵向中心线及其端线，以及支座中心点等，根据实际放出的线路中心线和墩中心里程，在盖梁支座垫石混凝土达到强度后测量放出板端位置横线及支座中心位置和底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各梁底部边缘的点，为箱梁的安装做好准备。对施工区域进行封闭，保证安全。安全是箱梁架设的重点，分别采用50T，75T汽车吊将箱梁吊至专用箱梁平移轨道上，用装载机推至吊装地点由汽车吊吊装。第34页共43喂梁横移运梁小车将箱梁运至汽吊下，由汽吊吊至相应位置进行吊装。捆绑梁在预留吊装位置孔内安装吊带及底托梁，起吊时先应慢速，当箱梁离开地面后，两台汽车吊要同步起吊，使箱梁在起吊的过程中保持水平；汽车吊运梁时应严密监视是否同步，否则应及时采取措施。落梁架梁前即放出每个支承垫石的横向、纵向中心线及梁端横向、纵向中心线，安好临时支座，当梁运至横向、纵向中心线与支承垫石横向、纵向中心线重合后落梁。安装步骤本项目桥梁为分离式桥梁，分为上行线和下行线。，逐跨依次安装。待半副安装完成后再移至上行线逐跨安装箱梁大桥的箱梁安装后安装质量标准见表632所示表632箱梁安装质量标准项次检查项目允许偏差检查方法箱梁51支座中心偏位（MM）板10用尺量，每孔抽查46个支座2竖直度12/100吊垂线，每孔抽查2片3梁板顶面纵向高程（MM）8，5每孔抽查2片，每片用水准仪测3点根据设计要求，待全桥或多跨箱梁安装完毕后（根据设计要求），将梁板翼缘、隔板湿接连接，再根据设计要求，实行墩顶连续，墩顶连续时，将墩顶两跨梁板端头预埋钢筋连接，再绑扎箍筋，钢筋制作、加工，连接必须符合设计及规范要求，待钢筋工程经监理工程师检验后方可支模浇筑混凝土。墩顶连续处为桥梁受力关键部位，此处湿接缝混凝土为膨胀混凝土，混凝土配制作必须严格按设计要求进行。墩顶连续预应力工程按规范执行，此处预应力张拉顺序严格按设计施工，张拉达到要求后，便进行压浆处理。以完成体系转换。第七章桥面及附属结构71、桥面及附属结构，主要有桥面调平层、护栏、泄水孔、伸缩缝等结构物。其施工过程为梁面清理凿毛放线立模桥面钢筋绑扎混凝土浇注养护。第35页共43桥面铺装前，用高压水将梁板顶面冲洗干净，粗糙度不够的局部地方采取人工凿毛处理，确保桥面铺装与下层梁板结合紧密。钢筋采取后场加工，现场绑扎，浇筑混凝土时对钢筋网进行保护，可采取安设纵横向跳板，避免施工人员及机具踩踏在钢筋网上。为保证伸缩缝安装质量，采取不预留伸缩缝槽。在铺装混凝土达到一定强度后，用切割机切割、凿除伸缩缝槽，保证伸缩缝两则高程吻合。严格控制桥面铺装厚度，桥面最小铺装厚度不得小于设计规定值，最大厚度应控制在设计允许的最大恒载值内。图711桥面铺装施工工艺示意图桥面铺装混凝土振实、振平后，用真空吸水机吸掉表面自由水，然后采取抹面机提浆粗平、人工多次收面精平。最后在混凝土初凝前对铺装段作拉毛处理，拉毛深度一般为23MM，确保表层的沥青混凝土与桥面铺装混凝土结合紧密。混凝土初凝后加强养护。采用覆盖、洒水养护，由专人负责，防止混凝土表面裂纹。注意事项A、混凝土浇筑前应充分润湿基面。B、严格控制混凝土标高、横坡、纵坡。C、严格控制混凝土表面平整度和密实度。D、加强养护，采用薄膜或草袋潮湿养护7天以上，防止混凝土开裂。E、施工缝按规范进行处理。（2）泄水管埋置泄水管埋置要准确，并防止混凝土堵塞孔道，泄水孔的进水口应稍低于桥面板510MM，下缘第36页共43应伸出结构物底面1015CM。（3）护栏施工由于本项目两座桥梁均为分离式桥梁，所以桥梁两侧护栏为混凝土护栏，护栏在桥面铺装后进行，它与桥面铺装形成流水作业施工。混