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ca10b 解放 汽车 传动 轴突 加工 工艺 95 端面 止口面 夹具 设计 优秀 优良 机械 课程 毕业设计 论文

资源描述：

文档包括:

说明书一份。

工艺卡一张。

工序卡一张。

图纸共5张，如下所示

A1-夹具装配图.dwg

A3-车夹具体.dwg

A4-V形块.dwg

A3-零件图.dwg

A3-毛坯图.dwg

内容简介：

广东海洋大学 机械系工业工程 专业 机械加工工艺过程卡片 产品型号 831014 零件图号 09 共 页 产品名称 放牌汽车 零件名称 传动轴突缘叉 第 页 材料牌号 45 钢 毛坯种类 锻件 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 工序 号 工序名称 工序内容 设备 夹具 刀具 量具 工时 名称 型号 名称 规格 名称 规格 名称 规格 1 粗铣 39孔外端面 以 39外端面互为定位基准 表面粗糙度 式铣 床 用夹具 高速钢镶齿三面刃铣刀 板 粗车 95面及止口 2 个面、倒角 以 39 两孔上端面、固定 V 形块为定位基准 1 粗车法兰盘 95面、 3. 粗车止口的倒角 车床 用夹具 硬质合金车刀 游标卡尺 半精车 95口 2个面 以 39 两孔上两端面为定位基准、固定 95圆、 105面； 9595 车粗糙度 床 用夹具 硬质合金车刀 游标卡尺 钻法兰盘孔及倒角 以止口为定位基准 1. 钻 4 个 14 45 立式钻床 用夹具 麻花钻 游标卡尺 钻、扩 39耳孔及倒角 以止口为定位基准 2537 45 立式钻床 用夹具 麻花钻、扩孔钻 2537径千分尺 半精 镗 39耳孔 以止口为定位基准 半 精镗 39耳孔至 立式镗 床 用夹具 塞规 精镗 39耳孔 以止口为定位基准 精镗 39耳孔至 式镗 床 用夹具 塞规 磨 39耳孔端面 两端面互为基准 磨 39耳 二孔端面，表面粗糙度 面磨床 用夹具 砂 轮50板 钻螺纹底孔 4止口为定位基准 钻四个 8、倒角 120 立式钻 床 用夹具 麻花 钻 0 攻螺纹 4止口为定位基准 立式钻床 用夹具 丝锥 1 去毛刺 12 清洗 13 终检 广东海洋 大学工程学院机械系 班级： 工业 1092 班 姓名： 沈亮 编制日期： 2012 年 1 月 5 日 机械加工工序卡片 产品型号 831014 零件图号 09 共 1 页 产品名称 放牌汽车 零件名称 传动轴突 缘叉 第 1 页 (工序图 ) 车间 工序号 工序名称 材料牌号 2 粗 车 95 端面、 止口 2 个表面 及倒角 45 钢 毛坯种类 毛坯外型尺寸 每 毛 坯 可 制件 数 每台件数 锻件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 床 1 夹具编号 夹 具名称 切削液 止口 面 加工车床夹具 乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工步内容 工艺装备 主轴转速 (r/切削速度 (m/进给量 (mm/r) 背吃刀量 (进给次数 工时定额 机动 辅助 1 粗车 95 端面 形 车刀 217 80 1 2 粗车 止口台肩 形车刀 1 3 粗车止口倒角 形车刀 197 65 广东海洋大学工程学院机械系 班级 ： 工业 1092 班 姓名 ： 沈亮 编制日期 ： 机械制造技术课程设计说明书 设计题目： 传动轴突缘叉（ 零件的 机械加工工艺规程及夹具设计 学生 ： _沈亮 _ 学号： 200911413223 班级： _工业 1092班 _ 指导教师： _钟罗杰 _ 广东海洋大学工程学院机械系 2012 年 01月 10日 2 目 录 务书 03 04 定生产类型 04 04 艺 分析 04 设计 05 定毛坯的制造形式 05 05 艺 路 线 05 线 方案一 05 线 方案二 06 案的比 较 与分析 06 序尺寸及毛坯尺寸的确定 07 07 设计 15 15 15 4 3 夹具设计及操作的简要说明 18 5. 心得体 会 18 6. 参考文献 19 3 论 文（设 计） 任 务 书 课程编号 程名称 机械制造技术课程设计 周数 2 实施地点 科技楼设计室 班级 工业 10912 人数 69 起止时间 式 集中 分散 指导教师 张建、钟罗杰 论文 （设 计） 进度 安排 午 10 点指导教师布置课程设计任务。明确设计任务， 阅读设计任务书和指导书，收集、借阅有关资料、手册。 具体设计方法、步骤见 机械制造技术基础课程设计指导教程和教材机械制造技术基础。 另外主要参考书目： 1机床专用夹具图册 2机械制造装备设计 3机械制造工艺设计简明手册 4机械制造工艺学课程设计指导书 5实用机械加工手册 零件进行工艺分析，画出零件图；确定毛 坯的制造方式，绘制毛坯简图。 定机械加工工艺路线，选择定位基准。 选择 机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量。 出毛坯图，填写工艺过程卡，填写工序卡。 定夹具设计方案，选择定位元件，计算所 需夹紧力，选择夹紧方案 。 制夹具装配图。 理设计说明书。 答辩、评定成绩。 论文 （设计） 内容 一、设计题目与要求 某个零件 零件的机械加工工艺规程及夹具设计。年产量为 5000件（大批生产），零件由指导教师指定。 （零件参考图附后） 二、设计内容 1对零件进行工艺分析，画零件 图； 2确定毛坯的制造方式，绘制毛坯简图； 3制定零件的机械加工工艺路线，填写机械加工工艺过程卡； 4对指定工序，选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量，填写工艺过程卡； 5对指定工序进行机床夹具设计计算和机构设计，画夹具装配图； 6对夹具的一个零件设计零件图； 7编写设计计算说明书。 要求 (包括纪律要求和报告书要求 ) 设计工作要求提交： 1零件图 1张（ 2毛坯图 1张（ 3机械加工工艺过程卡 1张 4机械加工工序卡 1张 5夹具结构设计装配图 1张（ 6课程设计说明书 1份，参考广东海洋大学毕业设计说明书撰写格式 一、零件的分析： 4 (一 )计算生产纲领 ,确定生产类型： 零件图为 件重 产量为 5000件 ,该产品属于轻型机械 ,考虑备品率和废品率后，根据文献【 1】表 1工零件的生产类型 ,可确定其生产类型为大批生产 。 （二）零件的作用： 题 目所 给 的零件是解放牌汽 车 底 盘传动 轴 上的突 缘 叉，它位于 传动轴 的端部。主要作用是 传递 扭矩，使汽 车获 得前 进 的 动 力。零件的 两个 叉 头 部位上 有两个 39 的孔，用以与 轴 与十字 轴相连 ， 起联轴节 的作用。 （三）零件技术参数： 汽车在运行中要经常加速及正，反向行驶， 因此 零件在工作中则经常承受交变载荷及冲击性载荷， 分析其主要配合面技术要求为： 39下两面粗糙度为 的同轴度公差为 的外端面对 39孔垂直度公差为 39的孔 5钢，锻件。 （四）零件的工艺分析： 工件毛坯为锻件 ,加工余量为顶面 和侧面为 锻孔 2X 39。在锻造后机械加工前 ,一般要经过清理和退火 ,以消除铸造过程中产生的内应力。粗加工后 ,会引起工件内应力的重新分布 ,为使内应力分布均匀 ,也应经适当的时效处理。 0孔一般不锻出，可采用钻 扩 铰的工艺。 因其表面粗糙度要求较高所以精加工用镗工序 放在最后加工。这样可以防止由于主要面或孔在加工过程中出现问题时，浪费这一部分工时。 5 免加工时由于切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，故整个工艺过程分为 粗加工和精 加工。 论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应该遵循“先面后孔”的加工原则。 二、工艺规程的设计： （一）确定毛 坯的制造形式： 零件材料 为 45 钢 。考 虑 到汽 车 在 运 行中要 经 常加速及正、反行 驶 ，零件在汽 车 行 驶过 程中 经 常承受交 变载 荷及 冲击 性 载 荷，因此 应该选用锻 件，以使金 属纤维尽 量不被 切断 ，保 证 零件工作可靠。由于零件年 产 量 为 5000 件，已 达 大批生 产 的水平，而且零件的 轮 廓尺寸不大，故可采用模 锻 成型。 这有利 提高生 产 率、保 证 加工精度。 （二）基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常 进行。 择 。根据保 证 加工表面加工余量合理分配的 原则 ，如果要求保证 工作某重要表面加工余量均 匀时 ， 应选择该 表面的毛坯面作 为 粗基准， 现选 取叉口作 为 粗基准，利用一 圆环 支承 这两个 叉耳作主要定位面，限制 5个 自由度，再以一定位 销 限制剩下的 1个 自由度 ，达 到完全定位 ,然后 进 行 铣 削。 择 。主 要应该 考 虑 基准重合的 问题 。 当设计 基准与工序基准不重合 时 ， 应该进 行尺寸 换 算， 这 在以 后还 要 专门计 算，此 处不再重 复。 (三 ) 制订工艺路线： 制定 工艺 路 线 得出 发点 ,应当 是使零件的几何形 状 、尺寸精度及位置精度等技 术 要求能得到合理的保 证 ,在生 产纲领 已确定的情 况 下 ,可以考 虑 采用万能性机床配以 专用 工卡具 ,并 尽 量使工序集中 来 提高生 产 率。除此之外 ，还应当 考 虑经济 效果，以便使生 产 成本 尽 量下降。 经过仔细分析，得出以下工艺方案： ）： 工序 1. 粗车 95的端面。 工序 2. 以工序 1加工出的止口 为基准，钻 4个 14的孔。 工序 3. 粗铣 39 工 序 4. 钻， 两个 39锪倒角 2 45o 。 6 工序 39 工序 6. 半精 镗孔 39序 7 钻 孔 角 120o 。 工序 8. 攻螺纹 工序 9. 精镗 孔 39 工序 10. 去毛刺 。 工序 11. 终检 。 2工艺方案（二）： 工序 1. 粗铣 39 工序 2. 精铣 39 工序 3. 钻，扩，粗铰两个 39 45o 工 序 4. 粗 车 95端面。 工序 5. 以工序 2加工出的二个表面为基准，钻 4个 26的孔 工序 6. 粗铣 105所对的两个端面。 工序 7. 钻 孔 8角 120o 。 工序 8. 攻螺纹 工序 9. 去毛刺。 工 序 10. 检查。 3工艺方案比较分析。 方案二是粗，精加工在一起合并加工采用工序集中原则，方案一是粗、精加工分开进行加工采用工序分散原则，中间加人工时效这样可以消除粗加工时所造成的内应力，切削力，夹紧力、切削热等对加工精度影响，这样所需要的设备和工艺装备结构简单，调整容易操作简单，专用性强。虽然方案二这样会使夹具的数量及工件的安装次数增加而使成本提高，但是会给下来的加工带来不必要的误差，对于大量生产的零件来说会造成很大的损失 。 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 : 传动轴突缘叉 零件材料为 45钢，硬度 163 196坯重量约为 7 生产类型为中批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。 根据上述原始资料加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 机械制造工艺标准应用手册（以下简称工艺手册）表 孔），参照工艺手册表 钻孔： 13 扩孔： 14 2Z=2 Z=1 39+ 毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于 表面粗糙度为 照工艺手册表 定加工余量为： 钻孔： 25（钻孔的最大尺寸） 钻孔： 37 2Z=12粗 镗： 38 2Z=1 镗： 39+ 2Z=1. 39+ 孔外端面的加工余量 1） 艺手册表 加工二孔外端面的单边加工余量为 3 Z=3 2） 量：单边 工艺手册 3） 削余量：余量（单边）为： Z= 根据以上尺寸的公差和加工余量来确定此传动轴突缘叉的毛坯图 。 （五 )确定切削用量及基本工时 ： 工序 一 ：粗 车 95 止口三 个 面及其倒角 条 件： 工件材料： 45 钢， 碳 钢的强 度 为 163 196 锻 。 加工要求：粗 车 95 止口三 个 面及其倒 角 机床： 式 车床 （查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 7） 8 刀具：成 形车 刀（查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 1） 刀片材料： （ 1）粗车 95 端面 1）由于据查机械加工余量手 册 表 5材料为碳钢时粗车p ，加工表面所需的粗糙度为 50，因此只需加工一次可达要求； 2） 进给量据金属切 削速查速算手册表 5 29当材料为碳钢时粗车时可取 f=r。 3）切削速度：按金属切削速查速算手册表 5材料为碳钢时粗车的速度为 60 v=65mm/)确定机床主轴转速： m (51 0 0 0 0 5）切削工时：所以只需一次走刀粗车 95 端面时（主偏角 00） ： 按机械制造 工艺设计简 明手 册 表 1知 : 41l 0 3 m i fn j （ 2） 粗车止口台肩 背吃刀量 :由前面已知毛坯的加工余量 为 7 以最大加余量 为 加工余量 为 指 导 教程表 5 材料 为 碳 钢时 粗 车 p ,一次加工。 2） 进给 量：据金属切削速查速算手册表 5 材料 为 碳 钢时 粗 车f =r.取 f =r 3）切削速度：按金属切削速查速算手册表 5 材料 为 碳 钢时 粗 车的速度 为 60 v=72m/4）确定机床主 轴转 速： 9 m (2 1 81 0 21 0 0 0 0 按机械制造 工艺设计简 明手 册 表 1知 : ,02 1 3 1i m i 045231 j (3)粗车止口的倒角 由于对倒角的精度要求不高，所以只需一次走刀 助时间 .2）f t= 工序 1 辅助时间：序 2 辅助时间：他时间：由于本例中突缘叉的生产类型为大批生产，分摊到每个工件的准备时间与终结时间甚微，可忽略不计。布置工地时间%7%，休息与生理时间需要时间%4%，均取 3%。、它们为： 工序 1 的其他时间：bt+% （ =序 2 的其他时间：bt+% （ =序二 ： 钻 4个 14 表面粗糙度为 50，由于要保证四孔的位置度，所以以工序 1加工出的 止口 基准进行加工。 45钢正火，锻件 臂钻床 高速钢麻 花钻，由切削手册表 2.2 d=131 切削进给量 由切削手册表 ： f=r 10 由表 f=r 2 切削速度 = 1 0 0 0 1 7 . 3 1 0 0 0 39314n D (r/ 2序三： 粗铣 39耳孔外端面 1、 工序尺寸： 39端面 2、 加工要求： 表面粗糙度是 3、 选用机床： 式铣 床 4、 选用刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀 查切削手册）表 选用刀杆尺寸为： 16 255 、 铣 刀 形 状 ： 根 据 切 削 手 册 表 由 表 ：6 0 , 1 5 , 1 2 , 0 . 5o o or o o r m m 。 6、 选择切削用量 (2)决定切削进给量： 查切削手册 表 给量 60mm/3)、决定切削速度： 查切削手册表 ： v=28.8 m/采用较小切削速度 ) 计算主轴转速 n： 由公式 1 0 0 0 1 0 0 0 2 8 . 8 1 6 3 / m i 7、 机床功率检验：主切削力 切削手册 表 36000 . 7 2 0 . 9 0c c nF p c F c C a f v k 其 中 ： ， ，00 . 7 2 0 . 9 0614( ) ( ) 1 , 0 . 8 96 5 0 6 5 03 6 0 0 1 . 5 0 . 5 1 0 7 . 9 6 0 . 9 4 0 . 8 92 1 4 6 ( ) k 2序四： 钻 39耳孔 。 条 件： 11 工件材料： 45 钢， 碳 钢的强 度 为 163 196 锻 。 加工要求： 钻 孔 12. 机床： 机械制造 工艺设计简 明手 册 表 14）。 刀具：莫氏柄麻花 钻钻头 （查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 6）。 f ： 根据金属切削速查速算手册表 5钢的硬 度 b 8000d =25f =属于 低 刚 度零件 ,故 进给 量 应 乘以系 数 f =( 5(mm/r) 根据机 床说 明 书（ 机械制造 工艺设计简 明手 册 表 16,现取f =r. 根据指 导 教程表 5削速度 为： 18 v=20m/m 5 41 0 0 00rd vn s 根据机 床说 明 书（ 机械制造 工艺设计简 明手 册 表 15） ,取250r/ 实际 切削速度 为 : 10000 =： 按机械制造 工艺设计简 明手 册 表 5知 : l=27 1l =19 2l =3 = 上为钻 一 个 孔 时 的机 动时间 时间为 序五： 钻螺纹底孔 4- 并倒角 120o 。 0 . 2 0 . 5 0 0 . 1 ( / )f m m r （切削手册表 ） V=20m/ （切削手册表 ） 12 所以 1 0 0 0 1 0 0 0 2 0 9 5 0 ( / m i n )6 . 7s 按机床取60r/ v= 切削工时（ 4个孔） 10l 1 3l 2 1l 12 1 0 3 14 4 0 . 5 8 ( m i n )9 6 0 0 . 1l lt 倒角仍然取 n=960r/动进给。 工序六 ：攻 孔 。 条 件： 工件材料： 45 钢， 碳 钢的强 度 为 163 196 锻 。 加工要求：攻螺 纹 底孔 4机床： 机械制造 工艺设计简 明手 册 表 14）。 刀具： 丝锥 。 1） 进给 量 f ： 因 为螺 距 为 1以 f 1mm/r. 2）切削速度 v ： 根据指 导 教程表 5 38查得： v 主 轴转 速： sn 1000= 1000=287r/机械制造 工艺设计简 明手 册 表 15选 取机床 为 275r/ v 工时： 按机械制造 工艺设计简 明手 册 表 14知 : l 10 1l 9 2l 0mt 2 21 = 1275 )0910(2 = 以加工 2个螺纹孔时间为： T=序七： 精车 95口三个表面 及倒角 。 13 条 件 加工要求：精 车 95 止口三 个 面 工件材料： 45 钢， 碳 钢的强 度 为 163 196 锻 。 机床： 式 车床 （查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 14） 刀具：硬 质 合金 车 刀（查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 1） 刀片材料： 切削用量 1）背吃刀量 :由前面 p 已知：精加工余量 为 指 导 教程表 5 材料 为 碳 钢时 精 车 .取 , 2） 进给 量：据指 导 教程表 5 材料 为 碳 钢时 粗 车 f =r.取 f =r 3）切削速度：按指 导 教程表 5 材料 为 碳 钢时 粗 车 的速度 为60 v=120 m/转 速 m (201 0 0 0 0 时 ，按机械制造 工艺设计简 明手 册 表 1知 : ,102 41l 4 3 m i 1042421 fn j 工序八 ： 精、细镗 39 一 39孔及其倒角 条 件： 工件材料： 45钢， 碳 钢的强 度 为 163 196 锻 。 加工要求：精 镗 39孔 . 机床： 床（查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 25）。 刀具： 刀 （查机械制造 工艺设计简 明手 册 表 20）。 镗孔 至 单边 余量 Z=次 镗 去全部余量 , p : 由 机械制造 工艺设计简 明手 册 表 5查知： 取 f =r 14 据机械制造 工艺设计简 明手 册 表 6,确定金 刚镗床的切削速度 为 v=100m/ m (8 001 00 0 rn w 由于 刚镗 床主 轴转 速 为无级调速 ,故以上 转 速可以作 为 加工 时 使用的 转 速 . : 按机械制造 工艺设计简 明手 册 表 1知 : 加 个 一 个 孔 时 l=27 2l =3 3l =51l =3 6 35327321 fn w=所以加工 两个 孔 时 的机 动时间为 t=二 39孔及其倒角 条 件： 工件材料： 45钢， 碳 钢的强 度 为 163 196 锻 。 加工要求： 细镗 39孔及其倒角 . 机床： 床。 刀具： 刀 。 39 镗 与精 镗孔 共享一 个镗 杆 ,利用金 刚镗 床同时对工 件精、 细镗孔， 故切削用量及加工 时 均与精 镗 相同 p w /816 v=100m/t=序九 ： 精铣 39端面 。 1、 工序尺寸： 39端面 2、 加工要求： 表面粗糙度是 、 选用机床： 式车床 4、 选用刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀 查切削手册）表 15 选用刀杆尺寸为： 16 255 、 铣 刀 形 状 ： 根 据 切 削 手 册 表 由 表 ：6 0 , 1 5 , 1 2 , 0 . 5o o or o o r m m 。 6、 选择切削用量 (2)决定切削进给量： 查切削手册表 给量 30mm/3)、决定切削速度： 查切削手册 表 ： v=28.8 m/采用较小切削速度 ) 计算主轴转速 n： 由公式 1 0 0 0 1 0 0 0 2 8 . 8 1 6 3 / m i 7、 机床功率检验：主切削力 切削手册 表 36000 . 7 2 0 . 9 0c c nF p c F c C a f v k 其 中 ： ， ，00 . 7 2 0 . 9 0614( ) ( ) 1 , 0 . 8 96 5 0 6 5 03 6 0 0 1 . 5 0 . 5 1 0 7 . 9 6 0 . 9 4 0 . 8 92 1 4 6 ( ) k 四夹具的设计。 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第 2道工序 粗车 95夹具将用 具为成形刀具。 本夹具主要用来车止口三个面，在本道工序加工时，由于止口面在后面工序中起到重要的作用且安装时也需要一定的精度要求，所以加工是要保证加工精度。 （ 1）切削力的计算 ： 刀具材料查表 质合金的应用范围分类和用途分组选刀具材料为 16 车刀几何形状的选择 :查切削用量简明手册表 刀切削部分的几何形状：前角 0=6前刀面形状为卷屑槽带倒棱型 , 后角 0=8 (6 ),主偏角 r=92 ,副偏角 r =6 , 刃角 s=0 , 刀尖圆弧半径 =过度尺寸 过度刃偏角 6 查切削用量简明手册 表 c 中： 450,3mm,1,65mm/, （查切削用量简明手册表 ） rf )190( （ 3 切削用量简明手册表 和铸铁的硬度和强度改变时切削力的修正系数。 切削用量简明手册表 工钢和铸铁时刀具几何参数改变 时切削力的修正系数。 940N （ 2）夹紧力的计算 在选择夹紧力的作用点和作用方向时，应遵循以下几条原则： 1、 夹紧力的位置与作用方向应有助于定位可靠； 2、 夹紧力变形要小； 3、保证加工中，工件的振动小。 由资料机床夹具设计手册表 1121 得： 21 式（ 取 ， ， 即： )(W K 夹紧时产生的夹紧力按式 17 )t a n (t a n 210 床夹具设计手册可查得： 675.5901 0592 631 其中： 11 0 夹紧力： 0180 由资料机床夹具设计手册表 2621 得：原动力计算公式 001 即： )(4 7 5 2 . 9 211 3 00 1 8500 )(1 7 0 3 9 01 3 00 1 851 00 由上述计算易得： W 因此采用该夹紧机构工作是可靠的。 1）定位元件尺寸及公差的确定。工件的定位采用 2个固定 制五个自由度）和一辅助支承平面（限制一个 自由度），工件始终靠在支承平面上，该夹具以工件的为定位基准，要求保证孔轴线与 A、 B 端面面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。 （ 1） 定位元件尺寸及公差确定。 夹具的主要定位元件为工件的止口和固定 件与孔间隙配合。 （ 2） 工件的工序基准为工件 39端面，由于自重的原因，下面总是接触 （ 3） 工序基准与定位基准不重合，产生不重合误差。其大小为最大间隙 （ 4） 一半。但车削过程由于力与右端面和内圆柱面面始终接触，误差消除。 固定 证工件加工时不旋转，达到一定的位置精度。可以满足工件的加工要求。 18 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位是支撑工件的面，该面与该工件的平行度有一定的要求为 从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。 具设计及操作的简要说明 由零件图可知， 39上下两孔两者有同轴度的要求，选择 95 止口为基准，即以一面加上一孔（自由度限制数： 5）配合辅助支承平面（自由度限制数： 1）使工件完全定位。再使用快速斜楔夹紧机构进行卡紧。 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免 干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选择了快速夹紧机构方式