连接支架零件机械加工工艺规程及铣大头端面设计【优秀机械课程毕业设计论文】
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端面
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文档包括:
说明书一份。
工艺卡一张。
工序卡一套。
图纸共4张，如下所示
A1-夹具装配图.dwg
A2-铣夹具体.dwg
A3-零件图.dwg
A3-毛坯图.dwg
- 内容简介：
-
连接支架加工工艺设计及夹具设计 1 设计题目： 连接支架 加工工艺及夹具设计 系 别： 专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 完成时间： 连接支架加工工艺设计及夹具设计 2 目 录 摘要 . 错误 !未定义书签。 第一章 连接支架 加工工艺 . 4 接支架 的主要技术要求 . 4 、小头孔的尺寸精度、形状精度 . 5 、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 . 5 、小头孔中心距 . 5 接支架 大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 . 5 、小头孔两端面的技术要求 . 5 栓孔的技术要求 . 6 关结合面的技术要求 . 6 接支架 的材料和毛坯 . 6 接支架 的机械加工工艺过程 . 7 接支架 的机械加工工艺过程分析 . 9 艺过程的安排 . 9 位基准的选择 . 9 定合理的夹紧方法 . 10 接支架 两端面的加工 . 11 接支架 大、小头孔的加工 . 11 接支架 螺栓孔的加工 . 11 头侧面的加工 . 12 接支架 加工工艺设计应考虑的问题 . 12 序安排 . 12 位基准 . 12 具使用 . 12 削用量的选择原则 . 12 加工时切削用量的选择原则 . 12 加工时切削用量的选择原则 . 13 定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 . 14 定加工余量 . 14 定工序尺寸及其公差 . 15 算工艺尺寸链 . 15 接支架 的卡瓦槽的计算 . 15 时定额的计算 . 16 连接支架 大小头平面 . 16 磨大小头平面 . 16 工小头孔 . 19 大头两侧面 . 18 小 头孔 . 错误 !未定义书签。 镗大头孔 . 21 磨大小头两平面 . 21 镗小头孔 . 21 连接支架加工工艺设计及夹具设计 3 接支架 的检验 . 22 察外表缺陷及目测表面粗糙度 . 22 接支架 大头孔圆柱度的检验 . 22 接支架 大小头孔平行度的检验 . 22 接支架 螺钉孔与结合面垂直度的检验 . 22 第二章 夹具设计 . 23 大头端 面夹具设计 . 23 题的指出 . 23 具设计 . 23 1) 定位基准的选择 . 23 2) 夹紧方案 . 23 3) 夹具体设计 . 23 4) 切削力及夹紧力的计算 . 24 5) 定位误差分析 . 24 结束语： . 25 参考文献 : . 26 致谢 . 27 摘要 连接支架 是 机床 的主要传动件之一，本文主要论述了 连接支架 的加工工艺及其夹具设计。 连接支架 的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而 连接支架 的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就连接支架加工工艺设计及夹具设计 4 需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐 步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 关键词 : 连接支架 变形 加工工艺 夹具设计 第一章 连接支架 加工工艺 接支架 的主要技术要求 连接支架 上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面， 连接支架 体与 连接支架 盖的结合面及 连接支架 螺栓定位孔等。 连接支架 总成的主要技术要求（图 1下。 连接支架加工工艺设计及夹具设计 5 连接支架 总成图（ 1 1） 、小头孔的尺寸精度、形状精度 为了使大头孔与轴及曲轴、小头孔与塞 销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为 面粗糙度 不大于 m；大头孔的圆柱度公差为 头孔公差等级为 面粗糙度 不大于 m。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为 线平行度公差为 00 、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 两孔轴心线在垂直于 连接支架 轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在 连接支架 的轴线方向的平行度在 60 度上公差为 垂直与 连接支架 轴心线方向的平行度在 60 1. 、小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到 机械 的 传动 效率，所以规定了比较高的要求： 60 接支架 大头两端面对大头中心线的垂直度 连接支架 大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 ， 影响到轴的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于 头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 60 度上公差为 、小头两 端面的技术要求 连接支架 大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为 面粗糙度 大于 m, 小头两端面的尺寸公差等级为 面粗糙度 大于 m。这是因为连接支架 大头两端面与曲轴 连接支架 轴颈两轴肩端面间有配合要求，而 连接支架 小头两端面与塞销孔座内档之间没有配合要求。 连接支架 大头端面间距连接支架加工工艺设计及夹具设计 6 离尺寸的公差带正好落在 连接支架 小头端面间距离尺寸的公差带中，这给 连接支架 的加工带来许多方便。 栓孔的技术要求 在前面已经说过， 连接支架 在工 作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到 连接支架 的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按 公差等级和表面粗糙度 不大于 m 加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为 关结合面的技术要求 在 连接支架 受动载荷时，接合面的歪斜使 连接支架 盖及 连接支架 体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的 连接支架 轴颈和轴结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到 连接支架 垫片贴合的紧密 程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴的磨损。对于本 连接支架 ，要求结合面的平面度的公差为 接支架 的材料和毛坯 连接支架 在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此， 连接支架 材料一般采用 普通的铸铁 ；如 。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料 损 耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造 连接支架 是一个很有发展前途的制造方法。 连接支架 毛坯制造方法的选 择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产， 连接支架 多用 铸造 制造毛坯。 目前我国有些生产 连接支架 的工厂，采用了 连接支架 辊锻工艺。图（ 1 连接支架 辊锻示意图毛坯加热后，通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的 连接支架 锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平， 并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。 连接支架加工工艺设计及夹具设计 7 图（ 1连接支架 辊锻示意图 图 (1图 (1出了 连接支架 的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140 1200在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 (1然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲 连接支架 大头孔并切除飞边见图(1锻好后的 连接支架 毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应 力 。为了提高毛坯精度， 连接支架 的毛坯尚需 进行热校正。 连接支架 必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面 检查，方能进入机械加工生产线。 接支架 的机械加工工艺过程 由上述技术条件的分析可知， 连接支架 的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是 连接支架 的刚性比较差，容易产生变形，这就给 连接支架 的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。 连接支架 机械加工工艺过程如下表 (1 1)所示： 表 (1 1) 工序 工序名称 工序内容 工艺装备 1 铣 铣 连接支架 大、小头两平面 ,每面留磨量 接支架加工工艺设计及夹具设计 8 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） 钻 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 铣 以基面及小头孔定位，头端面 ，保证对称（此平面为工艺用基准面） 合机床或专用工装 5 钻 钻 2 15栓孔 钻 孔 钻 栓孔 攻丝 攻 丝孔为 8 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连接支架体和盖 28槽 合夹具或专用工装 9 扩 扩大 丝孔为 113050 10 锪 以基面、结合面 和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 ,62W 11 镗 粗镗小头孔 12 磨 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 5007130 13 镗 精镗小头孔至尺寸 4 称重 称量不平衡质量 弹簧称 15 钳 按规定值去重量 16 检 检查各部尺寸及精度 17 探伤 无损探伤及检验硬度 18 入库 连接支架 的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连接支架加工工艺设计及夹具设计 9 连接支架 螺栓孔定位 面，次要加工表面为轴锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 连接支架 的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。 连接支架的加工路线按 连接支架 的分合可分为三个阶段：第一阶段为 连接支架 大小头的两端面 的加工；第二阶段为 连接支架 各孔 的加工；第三阶段为 连接支架 后期精 加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括 小头孔的粗加工， 螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口 槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证 连接支架 各项技术要求的加工，包括 连接支架 合装后 小 头孔的 精加工和端面的精加工及 。 接支架 的机械加工工艺过程分析 艺过程的安排 在 连接支架 加工中有两个主要因素影响加工精度： （ 1） 连接支架 本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。 （ 2） 连接支架 是 铸造 件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重 新分布。 因此，在安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加 工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力的作用，逐步修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术条件。 各主要表面的工序安排如下： （ 1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨 （ 2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗 一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 位基准的选择 在 连接支架 机械加工工艺过程中，大部分工序选用 连接支架 的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一 侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（ 1 5）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不 连接支架加工工艺设计及夹具设计 10 图（ 1连接支架 的定位方向 与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔（及精镗小头衬套 孔）时，也用小头孔（及衬套孔）作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销” 。当 连接支架 用小头孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。 为了不断改善基面的精度，基面 的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗加工大、小头前，粗磨端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。 由于 用小头孔和大头孔外侧面 作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。 在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加 工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常 有深远的影响。 连接支架 的加工就是如此，在 连接支架 加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整， 连接支架的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以 连接支架 的大头外形及 连接支架 身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同 时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。 定合理的夹紧方法 既然 连接支架 是一个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。在加工 连接支架 的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有一连接支架加工工艺设计及夹具设计 11 些变形，亦产生在平行 于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。 在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时，只以大平面（基面）定位，并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后，用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。 接支架 两端面的加工 采用粗铣、精铣、粗磨、精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度 。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在 种办法的生产率低一些，但精度较高。 接支架 大、小头孔的加工 连接支架 大、小头孔的加工是 连接支架 机械加工的重要工序，它的加工精度对 连接支架 质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。 小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到 公差等级，然后压入衬套，再 以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过 扩、 粗镗、半精镗、精镗、 金刚镗和珩磨达到 公差等级。表面粗糙度 m，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将 连接支架与 连接支架 体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。 接支架 螺栓孔的加工 连接支架 的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头 一侧面 定位。 为了 使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。 粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与 连接支架 大头端面垂直，使用两工位夹具。 连接支架 在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转 1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。 连接支架加工工艺设计及夹具设计 12 头侧面的加工 以基面及小头孔定位，它用一个圆销（小头孔） 。装夹 工件 铣 两侧面至尺寸，保证对称（此对称平面为工艺用基准面）。 接支架 加工工艺设计应考虑的问题 序安排 连接支架 加工工序安排应注意两个影响精度的因素：（ 1） 连接支架 的刚度比较低，在外力作用下容易变形；（ 2） 连接支架 是 铸造件 ，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。因此在 连接支架 加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。 位基准 精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。 统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。 因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。 具使用 应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当 连接支架 定位装夹后，再抽出定位销进行加工。 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制 7 个自由度（其是长圆柱销限制 4 个，长菱形销限制 2 个）。长销定位目的就在于保证 垂直度。但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采 取一定措施，一方 面长圆柱销削去一边，另一方面设计顶出工件的装置。 削用量的选择原则 正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。 加工时切削用量的选择原则 粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高 ,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。 金属切除率可以用下式计算： 中： s） V 切 削速度（ m/s） f 进给量（ mm/r） 连接支架加工工艺设计及夹具设计 13 削深度（ 提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度 次选择一个较大的进给量度 f，最后确定一个合适的切削速度 V. 选用较大的 f 以后，刀具耐用度 t 显然也会下降，但要比 V 对 t 的影响小得多，只要稍微降低一下 V 便可以使 t 回升到规定的合 理数值，因此，能使 V、 f、 乘积较大，从而 保证较高的金属切除率。此外，增大 大 f 又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。 1）切削深度的选择： 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。 2）进给量的选择： 粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定 。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。 3）切削速度的选择： 粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。 加工时切削用量的选择原则 精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削 用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。 1）切削深度的选择： 精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。 2）进给量的选择： 连接支架加工工艺设计及夹具设计 14 精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。 3）切削速度的选择： 切削速度提高时，切削变形减小，切 削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀 具材料和合理的 几何参数， 尽可能提 高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而 不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生 的 范围。 由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度 进给量 f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度 V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。 定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 定加工余量 用查表法确定机械加工余量： （根据机械加工工艺手册第一卷 表 25 表 26 表 27） （ 1）、平面加工的工序余量（ 单面加工方法 单面余量 经济精度 工序尺寸 表面粗糙度 毛坯 43 铣 ) 40( 铣 ) 磨 ) 磨 ) 38( ) 连接支架 两端面总的加工余量为： A 总 = 21 ni =（ A 粗铣 +A 精铣 +A 粗磨 +A 精磨 ） 2 =（ 2 = 接支架加工工艺设计及夹具设计 15 （ 2）、 连接支架 铸造出来的总的厚度为 H=38+ 确定工序尺寸及其公差 （根据机械制造技术基础课程设计指导教程 表 2 29 表 2 34） 1）、 小 头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为 15 工序名称 工序基 本余量 工序经济 精度 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 精 镗 (8 20 20 )(8 镗 (12 (12 孔 3 18 算工艺尺寸链 接支架 盖的卡瓦槽的计算 增环为 ： 2A ； 减环为： 3A；封闭环为：00 1 1 m m a xm a x0 i = = 1 1 m a x1 m i = 22.7 ）、0 偏差为 : 1 110 i A = 1 110 i A =接支架加工工艺设计及夹具设计 16 =3）、0 000 = = ）、0 0A=32 = 28 23 ）、0 0A= )(25 时定额的计算 连接支架 大小头平面 选用 床 根据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 m/s 切削宽度 60 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 3 主轴转速 n = 1000v/ D = 475 r/据表 31 按机床选取 n = 500 /实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 铣削工时为：按表 10 L= 3 )(ee +50 3 本时间 L/fm z = (3+50+3)/(500 6) = 表 46 辅助时间 磨大小头平面 选用 床 根据机械制造工艺设计手册表 170 选取数据 砂轮直径 D = 40 磨削速度 V = m/s 切削深度 0.3 mm/r Z = 8 连接支架加工工艺设计及夹具设计 17 则主轴转速 n = 1000v/ D = 158.8 r/据表 48 按机床选取 n = 100 r/实际磨削速度 V = 1000 60） = m/s 磨削工时为：按表 11 基本时间 (1)/(100 8) = 表 40 辅助时间 加工小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 根据机械制造工艺设计手册表 38(41)选取数据 钻头直径 D = 20 切削速度 V = 削深度 10 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际钻削速度 V = 1000 60） = m/s 钻削工时为：按表 7 L = 10 1.5 本时间 L/ (10+(1000) = 表 41 辅助时间 0.5 表 42 其他时间 0.2 2) 扩小头孔 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 53 选取数据 扩刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 1.5 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n =1000v/ D = 203 r/据表 30 按机床选取 n = 250 r/实际切削速度 V = 1000 60） = m/s 扩削工时为：按表 7 L = 10 3 本时间 (10+3)/(250)=表 41 辅助时间 3) 铰小头孔 选用钻床 据机械制造工艺设计手册表 81 选取数据 铰刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D =
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