支架零件的工艺规程及铣底面的工装夹具设计【优秀机械课程毕业设计论文】
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支架
零件
工艺
规程
底面
工装
夹具
设计
优秀
优良
机械
课程
毕业设计
论文
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,28页,7000字左右.
工艺过程卡一份.
图纸:
A3-夹具装配图.dwg
A3-夹具体.dwg
A3-支架零件图.dwg
A3-毛坯图.dwg
A4-工序卡[12张].dwg
- 内容简介：
-
机械加工工艺过程卡片 零件号 工序号 工序名称 设备 夹具 刀具 量具 名称 型号 名称 规格 名称 规格 名称 规格 铸造 时效处理 铣 35 上下端面 立式铣床 用夹具 高速钢端铣刀 钻，扩，绞 20 孔 立式钻 床 用夹具 高速钢锥柄麻 花钻 铣 40面 立式 铣 床 用夹具 高 速钢 端铣刀 游标卡尺 铣 50面 立式钻 床 用夹具 高 速钢 端铣刀 游标卡尺 钻 25 孔锪孔 28深 3 立式钻床 用夹具 高速钢锥柄麻花钻 铣 18 的面 立式铣床 用夹具 高速钢端铣刀 孔 立式钻床 用夹具 高速钢锥柄麻花钻 X 铣宽 3槽 卧式铣床 用夹具 高速钢三面刃铣刀 孔 11 立式钻床 用夹具 锥柄麻花钻 丝 式钻床 用夹具 丝锥 验入库 毕业设计说明书 题目： 支架零件的工艺规程及 铣 底面 的工装夹具设计 学 生 ： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师： 摘 要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具 设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。 支架加工工艺规程及其铣， 底面 的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的 合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词 ：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。 so on 140 is as as on in to is on to a of is on to as as in to 目 录 序言 1 一 . 零件分析 2 件作用 2 件的工艺分析 3 二 . 工艺规程设计 4 定毛坯的制造形式 4 面的选择 传 5 定工艺路线 8 械加工余 量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 11 定切削用量及基本工时 14 三 夹具设计 16 题的提出 16 具设计 17 削力及夹紧力计算 18 位误差分析 19 紧误差 20 具设计及操作简要说明 21 总 结 23 致 谢 24 参考文献 25 第 1 页 共 29 页 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上 讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 支架的加工工艺规程及其铣， 铣底面 的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才 能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 第 2 页 共 29 页 一、 零件的分析 零件的作用 支架的作用，待查 零件的工艺分析 支架有 2 组 加工面他们没有位置度要求。 这 2 组 加工面的分别为 1，以底面为基准的加工面，这组加工面包括 ， 左 底面， 20 的孔， 和 25 孔锪孔 28 深 6 2： 以 20 孔为基准的加工面，这组加工面主要包括 18 的端面，螺纹孔， 11 孔和 3的槽 二 . 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件的材料为 33，根据生产纲领以 及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。 基面的选择的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择：对 支 架这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要。以零件的上端的不加工平面作为粗基准。 第 3 页 共 29 页 精 基准的选择：根据 基准重合原则，选取 20 孔及 一端面 作为精基准。 制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后， 制定以下两种工艺方案 ： 方案一 工序 ： 铸造 。 工序 ： 时效处理 工序 ： 铣 35 上下端面 工序 ： 钻，扩，铰 20 孔 工序 ： 铣 40面 工序 ： 铣 50面 工序 ： 钻 25 孔锪孔 28 深 3 工序 ： 铣 18 的面 工序 ： 钻 孔 工序 X: 铣宽 3槽 工序 扩孔 11 工序 攻丝 序 终检 ，入库 。 方案二 工序 ：铸造 。 工序 ： 时效处理 工序： 铣 35 上下端面 工序：钻，扩，铰 20 孔 工序： 铣 40面 工序： 铣 50面 第 4 页 共 29 页 工序： 铣 18 的面 工序： 钻 25 孔锪孔 28 深 3 工序： 钻 孔 工序 X: 铣宽 3槽 工序 扩孔 11 工序 攻丝 序 终检 ，入库 。 工艺方案一和方案二的区别在于工序一把把钻 25孔锪孔 28 放在了铣 18 孔的前面，这样可以在加工铣 18 端面的时间为其提供定位基准 ，而方案二 则把他们放颠倒了不利于工序的加工 ， 方案一 省了夹具的制造成本，减少了我们的工时，能更好地适应大批量生产 具体的加工路线如下 工序 ：铸造 。 工序 ： 时效处理 工序： 铣 35 上下端面 工序：钻，扩，铰 20 孔 工序： 铣 40面 工序： 铣 50面 工序： 钻 25 孔锪孔 28 深 3 工序： 铣 18 的面 工序： 钻 孔 工序 X: 铣宽 3槽 工序 扩孔 11 工序 攻丝 序 终检 ，入库 。 第 5 页 共 29 页 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 支架零 件材料为 33，重量为 产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、 不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度 公差，由铸造可直接获得。 2、 支 架底面 由于 支架架的底面要与其他接触面 接触， 同时又是 20 孔的中心线的基准。 作为后序的基准，所以要进行精铣， 3、 支 架的轴孔 毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于 间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为 钻 ，扩，绞 20 孔 钻孔： 扩： 铰： 720H 1、 孔端面 采用铣一次走刀完表面加工，表面粗糙度为 据参考文献，其余量为 Z=第 6 页 共 29 页 确定切削用量及基本工时 工序 ： 铣支 架 35 上下 端 面 工步一：铣 35 上端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 p ， 50 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 2） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m rd vn s 按机床标准选取1450 r m 450351000 w 当1450r/ 1 1 6 01 4 5 按机床标准选取 11603） 计算工时 切削工时： 8 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 第 7 页 共 29 页 m 4 51821 fn 35 下端面 铣 35 下端面的切削用量及基本工 时和铣 35 上端面完全相同，在此不在累述。 工序 钻，扩，绞 20 孔 工步一钻孔至 19 钻孔 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的00 ， 90 时， 。由于本零件在加工 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 81 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 75 ，故实际切削速度为 m 75191000 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 第 8 页 共 29 页 m 5395021 扩孔 利用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 m i n/461231213121 钻则主轴转速为 m 4 ，并按车床说明书取 8 ，实际切削速度为 m 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m ： 铰 20 孔 根据 参考文献 表 2 ，28 ，得 m 4 9 第 9 页 共 29 页 查参考文献 表 机床实际进给量和实际转速，取 ， 98 ， 实 际 切 削 速 度3.9 。 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 8225021 ： 铣 40面 铣 40 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 4） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 5） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m rd vn s 按机床标准选取1450 r m 0 0 1 4 5 0401 0 0 0 w 第 10 页 共 29 页 当1450r/ 1 1 6 01 4 5 按机床标准选取 11606） 计算工时 切削工时： 01 ， 2 ，则机动工时为 m 4 5 38021 fn I： 铣 50面 铣 50 1. 选择刀具 刀具选取 不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 7） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 8） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取975 r m 75501000 w 第 11 页 共 29 页 当975r/ 7 8 09 7 按机床标准选取 7509） 计算工时 切削工时： 01 ， 2 ，则机动工时为 m 5 38021 fn - 孔 ，锪孔 28 工步 25 孔 钻孔 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的00 ， 50 时， 。由于本零件在加 工 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 81 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 75 ，故实际切削速度为 第 12 页 共 29 页 m 75151000 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m i 1 1 ）（）（孔 利用 锪孔 钻头将 锪孔 至 ，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 钻 根据机床说明书，选取 m i n/461231213121 钻则主轴转速为 m 4 ，并按车床说明书取 8 ，实际切削速度为 m 8101000 切削工时： ， 1 ，则机动工时为 m i ）（）（ 13 页 共 29 页 工序 18 端面 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 10） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 11） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 510001000 rd vn s 按机床标准选取1450 r m 450201000 w 当1450r/ 1 1 6 01 4 5 按机床标准选取 116012） 计算工时 切削工时： 01 ， 2 ，则机动工时为 m 921 fn 14 页 共 29 页 工序 钻 钻孔 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的00 ， 时， 。由于本零件在加工 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 9 81 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 50 ，故实际切削速度为 m 81 0 0 0 0 0 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 9 15 页 共 29 页 工序 X：铣 3槽 ，卧式铣床 择刀具 刀具选取 高速钢三面刃铣刀 ，刀片采用 p ， 00 ， 5 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 13） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 p 14） 决定每次进给量及切削速度 根据 铣床说明书，其功率为为 等系统刚度。 根据表查出 齿/2.0 z ，则 m 510001000 rd vn s 按机床标准选取1450 r m 771000 1450501000 w 当1450r/ 1 1 6 01 4 5 按机床标准选取 116015） 计算工时 切削工时： 81 ， 2 ，则机动工时为 m 5 31821 fn 16 页 共 29 页 工序 孔 11 立式钻床 孔 确定进给量 f ：根据参考文献 表 2钢的00 ， 10 时， 。由于本零件在加工 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数 根据 床说明书，现取 切削速度：根据参考文献 表 2表 2得切削速度 8 所以 m 111 181 0 0 01 0 0 0 rd 根据机床说明书，取 75 ，故实际切削速度为 m 75111000 切削工时： 0 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 6 攻丝 螺纹 15 17 第 17 页 共 29 页 按机床选取 95 ，则 机动时 0 ， 1 ， 2 基本工时 m i 1 5 )3410()( 21 nf m 第 18 页 共 29 页 三 、 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计第 五 道工序 铣 40的铣床夹具。 问题的提出 本夹具主要用于铣 40 面，精度要求 不 高， 和其他面没有任何为主度要求， 为此， 只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑，我们采用 20 孔和 20 孔端面 底面为定位基准，然后采用 一定位档销定位 ， 这样就限制了空间的 5 个自 由度， 同时 以右侧平台来限制一个转动，达到 6 自由度完全限制 。 铣夹具的设计 定位基准的选择 由零件图以及零件的用途可知 20 孔和 20 孔的 端面 应作为零件的定位基准 。 我们采用 20 孔和 20 孔端面为定位基准 。因为本道工序没有任何位置度要求，且余量不大，精度要求不高，故可以一次走刀完成。 为了提高加工效率，现决定采用直径大于底面宽度的硬质合金端铣刀，一次走刀完成，同时为了减少加工成本采用手动夹紧。 切削力及夹紧力计算 刀具：硬质合金端铣刀， 4,40 第 19 页 共 29 页 0（见切削手册表 其中： 6,01,0,910在加工面上测量的近似 所以 7 140 水平分力： 实垂直分力： 实须把安全系数考虑在内。安全系数为4321 其中： 1K 为基本安全系数 2K 为加工性质系数 3 4K 为断续切削系数 人力操作疲劳系数 以 =N 由于选用手动夹紧，由 机械设计手册查得，并经计算螺栓水平可承受剪切力 垂直螺纹剪切力 33 由此可见，在工人合理操作夹紧情况下 本夹具可以安全工作。 第 20 页 共 29 页 定位误差分析 （ 1）定位元件尺寸及公差的确定 夹具的主要定位元件 3 个面 。基准上个点的位移并不是彼此相等的，它取决于基准与定位平面想接触的情况。 设工件定位基准的最大误差为 a,则在最坏的情况下，某一点的位移量即为 a，这个数值可认为是定位误差： y=a 但对于整个基准平面，由于基准上个点的位移不等，基准面发生倾斜后，定位误差 y 用倾斜角来表示就更为方便。 基准最大倾斜角 p（计算角度）是 y 产生于接触点间的最小可能距 离 时候，其值为： m i nm i n / 由于基准可以向任意方向倾斜，故其两极端的夹角为 2p。被加工表面上任一点 X 计算定位误差当基准倾斜时，可以认为 ： 2式中 基准极端位置两线的 交点 P 与点 X 的距离。 在研究上述两公式后，可以作出以下实际结论： a) 要减小 p 的数值，应减小p，因此最好将定位平面各段的距离拉得大一些； b) 将加工表面最好直接位于基准之上，而不要偏在一边，以减少长度 c) 不宜以小的基准面来加工大的表面。 在实际中很少要计算平面的定位误差。其原因： 1）在一般情况下定位面就是规定的平面，定 位件引起的误差很小； 2）当工件以未加工的平面定位时，通常不以严格的数值规定此平面的精度； 第 21 页 共 29 页 3）如果以已经加工的表面作为定位基准，当基准与定位表面很好接触时，所得误差很小，可以忽略。 本道工序的加工完全符合以上分析，当基准与定位表面很好接触时，所得误差很小，可以忽略。不须计算数值。 再者，以柱销定位加工时，它只起限制零件左右移动，对平面的各项精度几乎没有影响，因此可以不考虑。 夹紧误差 夹紧误差与夹紧力大小，工件基准面光洁度，材料，工件和夹具的刚度等有关，计算极其复杂而且不准 确，故通常不经过计算 。 夹具设计及操作简要说明 如前所叙述，在设计夹具时，应注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于 快速夹紧而不用慢速夹紧。但所加工零件尺寸小壁厚小，夹紧力应较小，而且本工序 加工，切削力较小，采用手动即可以满足夹紧需要，这样又可以简化机构减低成本，经过综合考虑，选取 开口压板的手动螺旋 夹紧机构。 由于夹具体结构简单多为板状部分，故采用焊接制造以减小加工量，又可以达到一定位置精度。 夹具装配图附图如下 第 22 页 共 29 页 夹具体附图如下 第 23 页 共 29 页 总 结 毕业设计即将结束了，时间虽然短暂 但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的
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