关 键 词：

拉伸 模具设计 制造 优秀 优良 机械 课程 毕业设计 论文

资源描述：

文档包括:

说明书一份。

工艺卡一张。

工序卡一张。

图纸共3张，如下所示

装配图.dwg

上模座板.dwg

凹模板.dwg

内容简介：

参考文献 1 赵志伟等 J2007， 6： 2 4 2 李绍林 、 马长福主编 M1998 3 陈锡栋、周小玉主编 M械工业出版社， 2001 4 贾俐俐 . 冲压工艺与模具设计 M民邮电出版社， 2008. 5 王同海 ,孙胜 ,肖白白 . 实用冲压设计技术 M械工业出版社， 1995. 6 徐政坤 . 冲压模具设计与制造 M学工业出版社， 2003. 7 王孝培 . 实用冲压技术手册 M械工业出版社， 2004. 8 马朝兴 . 冲压模具设计手册 M学工业出版社 ,2009. 9 郝滨海 . 冲压模具简明设计手册 M学 工业出版社， 1975. 10 中国机械工程学会 . 中国模具设计大典 M江西科学技术出版社 ，2003. 11 朱辉 . 画法几何及工程制图 M海科学技术出版社， 2007. 12 王芳 . 冲压模具设计指导 M械工业出版社， 1998. 13 冯炳尧 . 模具设计与制造简明手册 M海科学技术出版社， 1998. 14 高鸿庭 ,刘建超 . 冷冲模设计与制造 M械工业出版社， 2002. 15 : in of ,1983 16 0) 材料工程系模具设计与制造专业 冲压工艺与模具设计 课程设计说明书 设计者姓名： 李跃平 班 级： 模具 113 学 号： 111304333 指 导 教师： 丁海 日 期： 2013 河南机电高等专科学校 冲压工艺与模具设 课程设计任务书 题 目： 切舌拉伸模具设计与制造 内 容： （ 1）原始资料 （ 2）设计说明书 （ 3） 模具装配图 （ 4）模具零件图 原始资料： 2013 年 11 月 摘要 冲压生产是一种先进的金属加工方法。它是利用模具和冲压设备对板材金属进行加工，通过冲压生产可以获得所属要的零件形状和尺寸。 本课题是切舌、拉伸零件的冲压模具的设计。根据设计零件的尺寸、材料、生产批量等要求，分析零件的工艺性，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套模具，在保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，尽量的提高材料的利用率和生产效率。随着计算机技术的不断发展，采用 速的完成模具设计制造。 本文主要是介绍说明了切舌、拉伸零件成形的各个工序及其模具的设计及尺寸计算，在结构设计的同时，对主要零件的设计和装配要求技术进行了分析。设计时考虑到模具设计合理、简单，便于制造和修模，有利于缩短模具生产制造周期，降低成本。 关键词 ： 切舌零件；工艺路线；模具设计 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称 粗铣六面 工序号 02 零件名称 凹模 零件号 00件重量 同时加工零件数 1 材 料 毛 坯 牌 号 硬 度 种 类 重 量 5 件 设 备 夹 具 名 称 辅 助 工 具 名 称 型 号 铣床 虎钳 垫块 安 装 工 步 安装及工步说明 刀 具 量 具 走 刀 长 度 走 刀 次 数 切 削 深 度 进给量 主 轴 转 速 切 削 速 度 基 本 工 时 二次 2 铣上、下平面 30 面铣刀 游标卡尺 2 00 / 000r/ 二次 1 铣四周面 10 立铣刀 游标卡尺 2 0 / 000r/ 设 计 者 李跃平 指 导 教 师 共 1 页 第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号 零件号 零 件 名 称 00模 号 硬 度 5序号 工 序 名 称 设 备 夹 具 刀 具 量 具 工 时 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 01 下料 02 锻造达尺寸 115 75 0汽锤 直尺 03 粗铣六面达尺寸 10565 20式铣 床 虎钳 30 面铣刀 , 10 立铣刀 游标卡尺 04 磨上下表面及一直角面 平面磨 床 磁力夹具、精密平口钳 砂轮 游标卡尺，刀口尺 05 钳工划线去毛刺做螺纹孔 立式钻 床 虎钳 钻 头、铰刀、丝锥 高度尺、游标卡尺 06 热处理（淬火、回火）保证硬度 55处理 炉 硬度仪，游标卡尺 07 磨削上下面及一直角面 平面磨 床 磁力夹具、精密平口钳 砂轮 游标卡尺，刀口尺 08 线切割各个型孔留余量 切割慢走丝机床 复式支 撑 千分表，游标卡尺 09 钳工研磨各型孔达尺寸要求 游标卡尺 10 检验 游标卡尺 编制 李跃平 校对 审核 批准 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 1 页 第 1章 绪论 国模具技术的现状及发展趋势 我国模具工业近年来发展很快。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快； “三资 ”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的 6 成以上。我国模具总产值虽然已 位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。 落后和差距主要表现在下列 5 方面： 内自配率只有 70%左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有 50%左右。 品结构、技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间 (分厂 )，自产自配比例高达 60%左右，国外 70%以上是商品模具；国内模具总产值中，大型、精密、复杂、长寿命模具所占比例不足30%，国外在 50%以上。 具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面。 济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。 根据模具行业实际情况，今后发展进步的重点应放在如下方面： 台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在 20 世纪六七十年代的几个振兴法 (振兴措施 )及其实践经 验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。 力调整产业结构。目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。 “十一五 ”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。 强国内外企业之间的交流与合作，进一步加强吸收外资工作的力度，积极引进技术和装备。 强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合作战，争取早出成果，冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 2 页 多出 成果，共同享受成果，并加速成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。 先进技术转化为生产力。 织模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具行业发展。 冲压模的现状与发展趋势 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50 多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到 1 2 m，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。 未来冲压模具制造技术发展趋势： 术 发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。 模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。 削加工技术是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工 (像数控铣一样 )，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。 我国模具标准化程度正在不断提高，目前我国模具标准件使用率已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 优质钢材和应用相应的表面 处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理技术是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。 能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 3 页 第 2章 零件的工艺性分析 设计题目内容 图 2件图 原始资料：如图 2示 零件材料：为 度：为 3产批量：属于大批量生产。 四个不规则方孔为切舌，中 间 6 处为拉伸凸台，其余 4 6 为定位孔。 料的性能 普通碳素结构钢 。 Q 代表的是这种材质的屈服，后面的 235，就是指这种材质的屈服值，在 235 左右。并会随着材质的厚度的增加而使其屈服值减小。 保证机械性能 ,不保证化学成分 ,不能热处理 ,机械性能较低 ,比较常用 ,价格便宜 。 压成型工艺分析 此工件为 度为 3具有良好的冲压性能，适合冲裁， 具有良好的冲压工艺性。主要工艺难点在于两个精度要求，及其零件的形状不规则，在大批量冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 4 页 的生产条件下，要保证生产效率。选取合理的模具类型、结构，采用最经济的 制模工艺。因为该零件包含了切舌、冲压这两道工序， 该冲压件的形状较为简单对称。除孔 切舌 孔 精度要求外 , 其余尺寸精度要求不高。冲压性能较好 , 孔与外缘的壁厚较大 , 模具中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。 因此 , 该工件可选用切舌、拉伸同一步骤加工。 裁工艺方案的确定 冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程 内只完成一个冲压工序的冲裁。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。由于零件的生产要求的是大批量生产、零件的尺寸较小且结构较简单，制造相对比较容易，为提高生产率，根据上述方案分析、比较、宜采用单工序冲裁模。 样的确定 已知此零件为切 舌、拉伸零件，并且有定位孔，便可确定排样，排样如下图：图 2示即为既定排样。 图 2冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 5 页 冲裁压力中心的确定 如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下： 1 1 2 2 1121n L X L L L （ 2 1 1 2 2 1121n L Y L L L （ 2 本次设计中制件的结构为中心对称图形，且材料分布均匀，因此压力中心的位置 一定在制件的中心位置，即中心点处。 各部分工艺力的计算 对模具的运动过程进行分析，可知模具一共要有切舌力、拉伸力。这两种力的共同作用才能完成模具的运动。这几种力是为了压力机的选择做准备。 舌力的计算 2 式中 F 冲裁力 （ N） ； L 工件外轮廓、或孔的周长 ( t 材料厚度 （ ,t=3 b 材料的抗拉强度 ,查得。 所以 伸力的计算 拉伸力 F 拉 = （ 2 式中 F 拉 拉伸力 （ N）； t 材料厚度（ D 毛坯直径 （ d拉伸后工件中直径（ b 弯曲材料的抗拉强度（查课本，b取 440 F 拉 = 10 3 440= （ 2 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 6 页 力的计算 所有在模具工作过程中产生的力已算出，取所有力之和即求出总力 则 F 总 =F 冲 +F 拉 = （ 2 为安全起见，防止设备超载，公称压力按总压力的 来计 算 F 公称 = = （ 2 压力机的选择 按照 公称压力选取压力机 。经查阅冲压工艺与模具设计 可选取公称压力为 160式可倾工作台压力机，其有关技术参数为如表 2示。 公称压力 /60 发生公称压力时滑块离下极点距离 / 滑块固定行程 /0 标准行程次数（不小于）（次 / 120 （最大闭合高度）活动台位置（最低 /最高） /05/160 闭合高度调节量 /5 （标准型）滑块中心到机身距离（孔深） /60 （标准型）工作台尺寸（左右前后） /50 300 （标准型）工作台孔 尺寸（左右前后） /20 110 （标准型）工作台孔尺寸（直径） /60 （标准型）立柱间距离（不小于） /20 模柄孔尺寸（直径深度） /工作台板厚度 /0 表 2力机的技术参数 章小结 本章节主要是对零件进行工艺分析与计算，确定了制件的冲裁方案、排样图，选定压力机确定了压力中心，以及计算出各工艺力，最后通过计算出总压力、公称压力选择了压力机。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 7 页 第 3章 模具结构的计算 凸、凹模刃口尺寸的计算 凸、凹模刃口尺寸的计算是本次设计需要重点解决的对象，其中包括切舌的 凸、凹模刃口尺寸；以及拉伸的凸、凹模刃口尺寸。 在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适合采用线切割机床分别加工凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。 因此工作零件刃口尺寸计算就按照凸模和凹模分开加工的方法。这种加工方法的特点是模具的凸凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。缺点是为了保证初 始 间 隙 在 合 理 的 范 围 内 ， 需 要 采 用 较 小 的 凸 模 、 凹 模 公 差 才 能 满 足凹凸 m a x 确定凸、凹模间隙及制造公差 查冲压工艺与模具设计表 凸、凹模间隙 材料除了 切舌 孔 精度要求 外其余为自由公差，取 ，则 X=凹模制造公差按 精度选取，由互换性与测量技术基础表 2得： 对于拉伸 6 凸台：凹= （ 3 对于切舌尺寸 4= （ 3 对于切舌尺寸 凹= （ 3 舌、拉伸时凸凹模刃口尺寸计算 查询冲压工艺与模具设计根据公式，拉伸、切舌以凸模为基准 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 8 页 0=d d x 凸凸 （ ）（ 3 m i n 0=d d Z 凹凹 凸（ ）（ 3 式中 d 冲件的公称尺寸 （ ； 冲孔凸、凹模刃口尺寸 ( 凸 、 凹 凸、凹模的制造公差，可由表 取； 最小双边合理间隙（ x 磨损系数 ,与冲件精度有关； 冲裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照 计； 所以切舌 4mm d（ 凸 （ 3 ( 凹 （ 3 式中 x 查冲压工艺与模具设计表 ， x= 查互换性与测量技术基础表 2 =舌 d（ 凸 （ 3 ( 凹 （ 3 式中 x 查冲压工艺与模具设计表 ， x= 查互换性与测量技术基础表 2 =冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 9 页 冲凸台（ 6 ）： d（ 凸 （ 3( 凹 （ 3 式中 x 查冲压工艺与模具设计表 ， x= 查互换性与测量技术基础表 2 =选用模架、确定闭合高度及总体尺寸 设计冲压模具，根据压力机的选择就可以初步选择模架以及闭合高度。 为了工作过程的稳定，进料与卸料的过程方便，根据模具设计大典中的“后侧导柱模架的选取”选择与压力机的最大、最小闭合高度范围内相适应的模架。 再按其标准选择具体结构，尺寸见表 3 表 3模 架 规 格 选 用 名称 尺寸 材料 热处理 上模座 2107525 下模座 21010030 导柱 20100 20 渗碳 58 62套 206026 20 渗碳 58 62步定义模具的闭合高度为 180裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。 所谓模具的闭合高度 H 是模具在最低工作位置时，上、下模座之间的距离。它应与压力机的装模高度相适 应，即需满足如下要求。 （ 3 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 10 页 式中 压力机的最大和最小装模高度； H 模具的闭合高度。 校核： （ 3 即 200模具的高度应该在 155 200间，不在此范围就无法满足模具开模行程与压力机的封闭高度之间的关系。校核成功，满足条件。 H 180合要求 。 模具各零部件的设计与计算 模固定板的设计 根据常规设计经验， 凸 模固定板厚度取 H 15材料均 45 钢。 模的结构设计 考虑到本例生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，直壁式凹模，查表 得刃口高度 h=5凹模的结构简单，宜采用整体式。 查表 k= 凹模高度 H=64 （ 3 凹模的外形尺寸的确定： 凹模外形长度 L=（ 64+2 18） 00 （ 3 凹模外形宽度 B=（ 22+2 19） 0 （ 3 凹模整体尺寸标准化，取为 1208030 （ 3 伸 6模设计 由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计直柱形状。为了增强凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应制成逐渐增大的多级形式，根据标准规定选 模长度根据结构上的需要来确定 L=h 凸模固定板 +h 凹模 凸模固定板的厚度一般取凹 模厚度的 ，取 h 凸模固定板 =模 = （ 3 由于板料很薄，此凸模长度较短，刚度和强度足够，所以无需对其进行强度校核。冲裁时凸模进入凹模刃口 5以可以用 L=35 形状如图 3冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 11 页 图 3 切舌凸模的设计 由于切舌凸模和拉伸凸模在同一块固定板上，且拉伸凸台和切舌深度相似，故切舌凸模和拉深凸模长度一样， L= 4 2 6，另一断面弧度为 60。 其形状如下图 3 3 垫板的设计 在设计冲模时，由模板所承受压力的大小来判断是否加装垫板。因为 模板承受的压应力大于模板材料所承受压力大小，所以使用垫板。在凸模固定板和模板之间加置一淬硬的垫板，从而提高了 冲模耐用度。其外形与固定板相同。材料采用 45号钢。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 12 页 凸模垫板的厚度 H 取 9 定位零件的设计 定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是送进导向；二是送料定 距。 送进导向的定位零件有导 正 销、导料板、侧压板等；送料定距的定位零件有用挡料销、侧刃等； 在本次设计中使用的是定位 销 。 设定四个定位销，用第一套模具冲孔 6 与其配合，从而确定毛坯件的位置。 模柄的选择 模柄的直径根据所选压力机的模柄孔径确定 ,模柄孔的尺寸为 7332 。根据此次设计的特点，选取 B 型模柄，如图 3示。 图 3柄 接件与紧固件的选取 下模座与下凹 模固定板的固定选用 56 的内六角螺钉，定位销选用公称直径 d=4度 l=10圆柱销。 上模座与凸模的固定选用 80 的内六角螺钉，定位销选用公称直径d=5度 l=30圆柱销。 模座板的确定 在上文中模架的尺寸已经确定，下面来确定下模板的尺寸。如图 3冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 13 页 图 3模座板 上模座的尺寸与形状与下模座基本相同。在导柱导套的配合方面有细微差别。差别在与上模座厚 H=25模座厚度为 H=38模座与导柱配合，孔直径d=18模座与导套配合，孔直径 D=27 具材料的选用 选择模具材料应遵循如下原则 ： 1. 根据模具种类及其工作条件，选用材料要满足使用要求，应具有较高的强度、硬度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳性等； 2. 根据冲压材料和冲压件生产批量选用材料； 3. 满足加工要求，应具有良好的加工工艺性能，便于切削加工，淬透性好、热处理变形小； 4. 满足经济性要求。 模具材料的种类很多，应用也极为广泛。冲压模具所用材料主要有碳钢、合金钢、铸钢、硬质合金、钢结硬质合金以及锌基合金、低熔点合金、环氧树脂、聚氨酯橡胶等。冲压模具中凸、凹模等工作零件所用的材 料主要是模具钢，常用的模具钢包括碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢、高速工具钢、硬质合金和钢结硬质合金等（可参见 6991999、 12981986、 12992000、 58261991、冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 14 页 58251981 等）。 由于冲裁模主要用于各种板料的冲切成形 ,其刃口在工作过程中受到强烈的摩擦和冲击 ,所以要求模具工作材料具有高的耐磨性、冲击韧性以及耐疲劳断裂性能。在本套工件冲孔落料复合模中，工件所用材料较硬，且模具工作时的冲裁力较大，所以要选用抗冲击韧性大的模具钢。 所有凸模及凹 凸模均采用耐磨性和耐冲击性极强的 料。 凹模采用 料。 垫板、凸模固定板、推板、打料杆、定位销、 卸料板 、均采用 45 钢。 各型号内六角螺钉采用 35 钢。 橡胶块选用硬橡胶。 上模座和下模座采用 A 型滑动导套、导柱采用 20 钢。 本章小结 本章主要是凸、凹模刃口尺寸的计算及凸、凹模的结构设计。 整套模具中的凸模结构比较复杂，包含弯曲凸模、冲孔凸模。同时为方便卸料，也需加工出顶料杆和推板所需要的空间，加工难度大。整套模具中的弯曲 别是弯曲凹模，因为有加工精度要求，加 工需要特别注意。其他结构比较简单。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 15 页 第 4章 模具的装配图的设计 零件的技术要求 1冲模零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷。经热处理后的零件硬度应均匀、不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物等。 2冲模各零件的材料和热处理硬度应优先按模具设计手册中标准选用，允许采用性能高于两表规定的其他钢种。 3零件图中普通螺纹的基本尺寸应符合 196 的规定，选用极限与配合应符合 197 的规定。 4固定板、凹模、垫板、卸料板的形状和位置公差按 1182的规定。 5冲模各零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合设计图样的要求。 6零件图中未注公差尺寸的极限偏差按 1804 的规定。 7零件图中未注的形状和位置公差按 1184规定。 8冲裁模之凸、凹模刃口及侧刃必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏。 9冲裁模凹模工作孔不允许有倒锥度。 装配技术要求 1装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要注，不允许采用使凸、凹模变形的方法来修正间隙。 2卸料机构必须灵活，卸料板在冲模开启状态时， 4各接合面保证密合。 5切舌的凹模刃口的高度，按设计要求制造，其漏料孔应保证畅通，一般应比刃口大 滞止现象，滑块、楔埠在固定滑动面移动时，其最小面积不少于其面积的一半。 7各紧固用的螺钉、锁钉不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不突出上、下模座平面。 8各卸料螺钉沉孔深度应保证一致。 9各卸料螺钉、顶杆的长度应保证一致。 10凸模的垂直度必须在凹模间隙值允许范围内。 11冲模的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件规定。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 16 页 12凸 模、凹模等与固定板的配合一般按 H7/ H7/证工作稳定可靠。 具的安装调试要求 具安装要求 柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。 移动应平稳，无阻滞现象。 具 ,其封闭高度应符合图样规定的要求。 模具的调试要求 模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试模，可以发现模具设计与制造的缺陷，发现问题必须及时解决。找出产生的原因，进行改正。对模具进行适当的调整和修理后再进行试模，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。 主要组件的装配 1模柄的装配，在安装凸模固定板和卸料板之前，应先把模柄装好 ,用角尺检查模柄与上模座上平面的垂直度。 2. 凸模和凸模固定板的装配配合要求为 H7/配时，先在压力机上将凸模压入凸模固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面与凸模尾部一起磨平，为了保持凸模刃口锋利还应将凸模的端面磨平。 3. 导柱与导套的技术要求及装配，组成模架各零件均应符合相应的技术条件，其中特别重要的是每对导柱 ，导套的配合间隙应符合要求。压入上、下模座的导柱、导柱离其它安装表面应有 1-2 距离，压入后就应牢固。装配成套的模架，各零件的工作表不应有碰伤，裂纹以及其它机械损伤。 模具的装配图 根据以上的设计和分析，可得到模具的总装图和主要零件图（见图 4模具上模部分主要由上模座、凸模固定板、卸料板等组成。下模部分由凹模、下模座板、凹模垫板等组成。卸料方式刚性弹性卸料，以卸料板为主要刚性卸料元件完成。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 17 页 图 4模具的工作过程 本套模具 为切舌拉伸模具 。其工作过程为：开模状态下，把第一套模具加工出的毛 坯件放到凹模上，用第一套模具加工的 6 的四个孔定位，固定在 四 个固定定位销上，启动压力机，滑块下行，随着滑块下降 切舌 凸模对零件进行 切舌 ， 拉深凸模对零件进行拉伸凸台。拉伸完成后上升。刚性 卸料板随着 上升 而下降， 将卡在切舌凸模上的零件卸下 ，完成该模具的所有工序。 章小结 本章简单的介绍了模具安装和调试的要求和注意事项，整套模具组件的装配技术要求，和一些重要的配合尺寸。绘制出一套模具的装配图，并说明了模具的工作冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 18 页 过程。该模具： 切舌、拉伸模装配须保证 。开始工作的顺序为：切舌与拉伸同时进行，然后卸料。卸料部分经试模调整应保证卸料力适当，动作顺畅，功能满足模具工作要求。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 19 页 总结 本次设计的制件属于的端盖冲压件，首先对该制件材料进行分析，确定适合冷冲，然后确定制件的冲裁方案与排样图，计算出毛坯的尺寸以及材料的利用率，通过各种工艺力的计算来选择压力机，并确定卸料弹簧的数量与型号，为模具标准件与非标准件选择做铺垫。 经过对工件的工艺分析，设计加工为一模两件，采用了两套模具：冲孔模、 切舌 ，在最后一步两个零件的切断分离。复合模具工作零件的结构较为复杂，模具的 成本较高，但模具结构型式选用合理，可行性好，生产效率高， 制品尺寸稳定性增加，材料消耗、制造成本有所降低，经济效益显著 。 凸、凹模刃口尺寸的计算也是很重要的，还要通过压力机的最大最小闭合高度来选择模架，接下来进行模具结构与尺寸的设计，并且还需要确定模具的总体尺寸和模具零件的结构，查询并确定模具安装和调试的要求及注意事项，整套模具组件的装配技术要求，和一些重要的配合尺寸。最后根据这些资料设计绘出模具的总装图，并说明模具的工作过程。 虽然这个方案是从几个方案中选出的较优方案，但是因为个人水平有限，肯定还有好多不足 之处。在定位零件的设计方面还有很大改进空间，比如考虑到加工零件的尺寸精度，在定位方面应该更加精确。 虽然该设计可能还存在种种不足之处，但我觉得，该模具设计整体来说还算巧妙，尤其是凸模的固定方式以及它与凸模固定板之间的配合都是经过深思熟虑的，只要将上述所提到的一些不足之处加以改进，还是有它的价值的。 毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。 但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力 ，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。 也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬” ,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 20 页 致谢 首先感谢本人的导师原国森老 师，他对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。原国森老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！ 感谢母校 河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。 感谢和我在一起进行课题研究的同窗荆军伟、王翠 翠 、 张昌惠 同学，和他在一起讨论、研究使我受益非浅。 最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可 亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！ 冲压模具设计与制造实训说明书 共 21 页 第 21 页 参考文献 1 赵志伟等 J2007， 6： 2 4 2 李绍林 、 马长福主编 M998 3 陈锡栋、周小玉主编 M械工