40m预应力现浇简支箱梁施工方案

40M简支梁现浇施工专项方案一、编制依据及范围11编制依据1佛肇城际施工设计图L40M、433M简支梁（图号佛肇施图（桥）桥叁05）；桥附属结构施工图。2双线简支梁桥墩通用设计（图号佛肇施图（桥）桥参021）。3桥梁盆式橡胶支座安装图（图号专桥（2009）8191）。4国家现行铁路客运专线桥涵设计规范、施工规范、质量检验评定标准及环境保护等其他相关文件资料。5中铁第四勘察设计院提供的XXX特大桥、三环西特大桥施工图及配套施工参考、标准图。6从工地现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料。7我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备、施工技术、管理水平以及类似工程施工经验。8我单位现行的质量、环境、职业健康安全三位一体化管理手册和程序文件要求。12编制范围佛肇城际轨道XXXX标范围内的40M简支梁的施工，包括地基处理、支架搭设、模板安装、预压、钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力张拉、注浆、封锚、模板及支架拆除等。13质量目标按照验收标准，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100，单位工程一次验收合格率达到100。在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内正常运营要求。杜绝重大及以上工程质量事故。14安全生产目标杜绝责任安全一般A类及以上事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝责任火灾爆炸事故。二、40M现浇梁设计概况21、结构形式（1）40M预应力混凝土简支箱梁，全长399M，梁中心处梁高32M，箱梁顶宽116M，梁底宽50M。梁体为单箱单室、等高度、变截面结构。箱梁两侧腹板与顶、底板相交相交处均采用圆弧倒角过渡。顶板厚3464CM、底板厚度3070CM,腹板厚度分别为45105CM，均按折线变化。22、技术标准铁路等级城际铁路正线数目双线，线间距44M目标速度值200KM/H最小曲线半径1200M最大坡度323、材料（1）混凝土梁体混凝土强度等级为C50，封锚采用强度等级为C50的无收缩混凝土。（2）预应力体系预应力钢绞线为171521860GB/T52242003。锚固体系采用自锚式拉丝体系，应符合，预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T143702000），管道采用内径100MM的塑料波纹管成孔。（3）钢筋Q235和HRB335钢筋。（4）桥面防水层采用高聚物改性沥青防水卷材；保护层除顶板顶面按净保护层3CM考虑，其余部位净保护层为35CM。（5）支座采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座PZ6000型三、40M简支梁支架法浇筑施工方案31、工程概况XXXX标共有40M现浇简支梁两跨，分别位于XXX特大桥3536墩，三环西路特大桥67墩，两处简支箱梁墩高分别为85M、10M，地势都较为平缓，适合采用满堂支架法施工。XXX特大桥3536墩位于桃园西路绿化带，地质良好，不需进行较大的地基处理即可满足地基承载了要求，三环西路特大桥67墩位于解放涌河堤范围内，地质较软，需进行1M左右的基础换填。32、施工总体安排XXX特大桥3536墩40M简支梁计划4月中旬开始施工，目前正在施工墩身；三环西路特大桥67墩简支梁由于受高压迁改影响，计划于7月份开始进行箱梁的施工。因两跨40M简支箱梁施工时间间隔为3个月，为充分利用模板，可加工一套钢边模，底模和端模采用木模。首先施工XXX特大桥3536墩40M简支梁，待施工完毕后将支架和模板转运至三环西路特大桥67墩，再进行第二片简支梁的施工。支架法施工总体顺序为桥梁桩基及墩柱施工完成后，对箱梁范围内的支架基础进行处理，搭设支架、安装模板后对支架进行预压，然后进行钢筋加工及安装、混凝土浇筑，张拉完成后注浆、封锚，拆除模板、支架。32、施工组织机构及劳力组织321组织机构施工组织机构图322劳力组织从公司内部抽调有丰富模架操作经验的管理人员、操作人员专门负责支架的搭设、模架的拼装、钢筋的绑扎、混凝土的灌注、保养任务。同时组织有丰富制梁施工经验的专业化施工人员投入到本工程施工。进场施工人员配置及工作项目见表。项目经理综合办公室计财部物资设备部工程部安全质量部实验室测量班混凝土作业班预应力作业班项目总工工区项目部总工程师李仲学钢筋加工班模架操作班施工管理人员表姓名职务备注项目经理施工负责人项目总工技术负责人工区长现场负责人桥梁工程师现场技术负责人质检工程师现场质量负责人测量工程师测量技术负责人安全员现场安全负责人试验员现场试验员技术员现场施工员生产工人46人进场施工人员配置及工作项目表（一套）序号施工班组劳力配置工作项目1混凝土作业班15负责箱梁砼浇筑及养护2模架操作班10负责支架的搭设、模架拼装、过孔、就位、维护施工3钢筋加工班15人/套负责箱梁钢筋、预埋件加工及安装；钢铰线下料、穿束；封端施工4预应力作业队6人预应力张拉、注浆施工33、施工准备331施工设备进场40M简支箱梁支架现浇施工需要的主要机具设备见表。主要机具设备表序号名称规格型号单位数量备注一造桥设备1模架套1二吊装设备序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊QY25台1模架拼装三砼施工设备1搅拌机HSZ120台1混凝土拌合2装载机ZL50台2上料3砼泵车ZLJ5280/37台1混凝土入模5砼运输车9M3台4混凝土运输6整平机台1混凝土整平7插入式振捣棒HZX50套10混凝土振捣四张拉设备1张拉千斤顶YCW300B台4预应力张拉2高压油泵ZB4/500台33灰浆搅拌机JZ350台1孔道注浆4注浆泵BW150台2孔道注浆五钢筋加工设备1钢筋电焊机BX1400台3钢筋焊接2钢筋切割机GQ40F台2切割钢筋3钢筋弯曲机GW40台2弯折钢筋4钢筋调直机GTJ414台1钢筋调直5砂轮切割机TCH300台3钢筋切割序号名称规格型号单位数量备注六其他设备1全站仪索佳SET22B套1测量放样2水准仪拓普康GPN2套2标高控制3压路机YZ18台14挖掘机PC200台15打夯机台16试验仪器套2混凝土控制332施工人员进场在施工前先进场地基处理、支架搭设，模架拼装及钢筋加工人员，再上混凝土和预应力施工人员。333施工人员培训3331箱梁现浇施工工艺培训40M简支梁具有桥梁跨度大、吨位重的施工特点，施工前进行技术交底，同时组织各施工班组就现浇箱梁每道施工工序进行作业指导，保证施工过程中支架搭设、模板安装，预压，钢筋下料、制作、绑扎、预埋件设置、保护层厚度、预应力筋位置、张拉应力、混凝土浇筑质量、振捣、养护、拆模、压浆、封端及箱梁外观质量符合相关验收标准。3332安全教育培训为贯彻“三标一体化”管理体系，确保操作工人的职业健康安全，我们将对所有特种工如电焊工、起重工、张拉工等作业层人员进行岗位职业技能培训，做到持证上岗，具备娴熟的操作技能，能辨识危险源，并在操作中能有效控制潜在的危险因素发生，确保施工安全。3333技术准备认真熟悉、核对设计文件，领会设计意图，研究和优化施工技术方案，编制施工工艺标准、程序文件及各工序作业指导书。成立技术专家组，对模架施工技术和工艺提前进行专项研究，制定施工方案，并对模架施工提供技术支持。施工前，对全体施工技术人员进行技术交底和上岗前的技术培训，规范施工程序。对重点工序制定安全施工方案和安全保证措施。3334配合比选定40M简支箱梁混凝土设计强度等级C50，为保证工程质量，施工中进行混凝土配合比的优化设计，使配制混凝土配合比的水胶比、水泥及胶凝材料用量、含气量、工作性能等满足混凝土强度、弹模及耐久性的设计要求。33440M简支梁现浇施工工艺支架现浇工艺流程见下图浇筑箱梁砼压砼试块养护拆除内模制作砼试件地基处理支架搭设安装内模支架预压底模、侧模、翼缘板模板校正安装顶板钢筋钢筋加工安装底板、腹板钢筋测量校正模板加工钢筋加工沉降观测卸载、支架调整安装底模、侧模、翼缘板模板测量校正模板加工清理预应力孔道拆除支架及外模预应力筋张拉预应力孔道压浆模板及支架搭设见下图3341基础处理为减小支架变形、保证结构安全和线形，支架搭设施工前需对支架基础进行处理。对桥跨内的原地面进行整平、高度相差不大于10CM。对于一般地段，清除地表腐植土，碾压至地基承载力180KPA以上。若支架基础范围内存在淤泥、水沟（塘）、泥浆池、承台基坑回填等薄弱地段，需先进行挖除换填至原状土层，挖除后回填时应分层、碾压，压路机不能碾压的部分采用小型小型夯实机夯实，每层厚度为20CM，换填料采用强风化、弱风化岩或砂卵石，换填后承载力大于180KPA以上。当填筑高度高出原地面时需分别向两侧留12的坡度，便于排水。基础处理完成后浇筑一层15CM厚C15混凝土，以封闭基础顶，防止雨水等进入支架基础。基底处理范围为桥宽每侧边各增加2M，同时作好截排水沟。3342支架搭设首先用全站仪精确放出桥梁中心线，即桥墩中心线和桥台处的帽梁中心线；并在地面上放出对应的桥梁中心线及支架两侧边线，以便于支架的搭设。满堂钢管支架的布局根据计算书确定，支架顶部采用顶托、底部采用底托，以调整支架高程。立杆高度选择以120厘米、240厘米为主，另选择90厘米钢管作为调节高度使用，立杆接头位置根据高度交错布设。纵横向间隔设置剪刀撑，以保证支架的稳定。箱梁底板处采用60横向90（纵向）120（上下步距）CM，翼板处采用90纵向90（横向）120（上下步距）CM，全桥按间距360CM增设剪刀撑以增加横向和纵向支架整体稳定性。支架底托放在横向铺设的方木上，方木尺寸为1015CM；顶托上先纵向放置一道I14工字钢，间距与支架一致，再横向放置一道I14工字钢，间距05M，最后放置一道1015CM的方木，间距30CM。为保证工字钢接头牢固，采取工字钢腹板钻眼，腹板两侧各设一条与腹板同高度、厚度05CM以上的钢板，钢板与工字钢通过螺栓连接。335、支架受力验算底模下脚手管立杆的纵向间距为09M，横向间距根据箱梁对应位置分别设为06和09M，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90CM；因此计算跨径为09M，按简支梁受力考虑。底模处砼箱梁荷载P13326858KN/M2模板荷载P2200KG/M22KN/M2设备及人工荷载P3250KG/M225KN/M2砼浇注冲击及振捣荷载P4200KG/M22KN/M2则有P（P1P2P3P4）121108KN/M2按预压的12倍考虑则P11081213296KN/M2、顶托横梁（I14工字钢）验算脚手管立杆的纵向间距为09M，横向间距为09M和06M，顶托工字钢横梁按横桥向布置，间距90CM。因此计算跨径按09M计算，为简化计算，按简支梁受力进行验算，为计算结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可,平均荷载大小为N/M另查表可得WI14102103MM3；I712104MM4；SI/1259跨内最大弯矩为MMAXQL2/811970909/8121KNM由正应力计算公式得WMMAX/W121106MM/102103MM118MPAW145MPA满足要求；挠度计算按简支梁考虑得I14工字钢弹性模量E21105MPA；FAX5QL4/384EI51197N/MM（900MM）4/38421105N/MM2712104MM4068MMF225MM（FL/400）刚度满足要求。、方木检算底模下托架采用1015CM方木（杉木）则每延米受力为Q0313296399KNWBH2/610152/6375CM3则方木所受应力为QL2/8W399103052/83751063325MPA10MPA（参木结构设计规范）强度满足要求。由剪应力计算公式得3Q/2A313296KN/M0310305/2/2010151MPA12MPA（参考杉木质）强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得E9103MPA（杉木弹性模量）；IBH3/1228125CM4FMAX5QL4/384EI513296103054/910938428125108043MMF125MM（F500/400125MM）刚度满足要求。、立杆强度验算脚手架（4835）立杆的纵向间距为09M，横向间距为09M和06M，因此单根立杆承受区域即为底板09M09M或06M09M箱梁均布荷载，由工字钢横梁集中传至杆顶。根据受力分析,不难发现斜腹板对应的间距为06M09M立杆受力比其余位置间距为09M09M的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为06M09M立杆作为受力验算杆件。则P13296KN/M2（腹板处每延米的荷载）由于大横杆步距为12M，长细比为L/I1200/157876，查表可得0744，则有NA07444892157822KN而NMAXPN7822KN抗压强度满足要求。另由压杆弹性变形计算公式得（按最大高度10M计算）LNL/EA72N10310103MM/21105N/MM489102MM701MM701MM10MM（L/1000）压缩变形满足要求。、地基容许承载力验算根据地基处理要求，地基承载力达到180KPA，即每平方米承受18吨；腹板处混凝土最重为13296KN/M2含静载系数和12倍的预压系数，即每平方米承受133吨，满足施工要求。35、模板安装箱梁外模由指定厂家生产定型大块钢模，底模、内模和端模采用木模或竹胶板。351外模部分模板采用支架支撑，采用对拉螺栓连接的方式，支架和底板下部分别用螺旋丝杆支撑，具体结构如图中所示；外侧模板用料为面板（厚6钢板）；连接边（厚12100带钢）；附面板背肋（10槽钢），支架（14工字钢和8槽钢配合），支架间距1500MM,支架之间用8连接成整体；底模用料底模采用2CM厚的竹胶板，底模下铺设间距30CM的方木。352内模部分内模采用2CM厚的竹胶板和木模相配合，内模支撑采用1015CM的方木作加强肋，用脚手架钢管作内支撑。353模板安装模板架设在碗扣式脚手架和纵、横分配梁组成的支架装置上，在架设支架装置时应根据要求将底板反拱度调节好，在模板架设时用脚手架顶托支撑杆作微调即可，钢模板均用汽车吊提升到支架装置上人工配合安装到位，支模顺序为先将底板铺设好，再做预压试验工作后再安装侧板和堵头板，在模板调整好后放入钢筋笼。36、支座安装361支座安装前准备工作支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求，合格后方可安装。检查梁底预埋支座连接板面及螺栓孔的位置，并清除干净。支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求。支座与梁底、支座与支撑垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层应密贴无空隙。支座安装应保持梁体垂直，支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。支座上下座板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。支座安装预偏量表如下桥梁名称墩号预偏量（MM）支座类型60固定支座三环西路特大桥7143活动支座35143活动支座XXX特大桥3600固定支座支座安装图如下肇庆GDZXGDZX墩墩三环西路特大桥40M简支梁支座安装图362重力式灌浆法安装首先凿毛支座部位的垫石混凝土表面，清除预留锚栓孔中杂物，安装灌浆用5角钢作为模板，并用水将垫石表面充分湿润，灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4MM厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。见下图。支座膨胀螺栓可拆卸预制钢模厚橡胶防露条支座四角处用钢垫板调整标高，就位后，在支承垫石顶面与支座板之间预留3CM的空隙，以方便灌注无收缩高强度注浆材料。灌注材料性能应满足客运专线预应力混凝土预制梁梁暂行技术条件的要求。见下图支座钢模锚栓重力灌浆肇庆GDZXGDZX墩墩塘西特大桥40M简支梁支座安装图灌浆采用重力灌浆方式，灌注前，首先准确计算所需浆体体积，备足材料后一次灌满。灌注结束后，实际灌注体积与理论计算值之间不应有较大误差，否则，应查明原因重新灌注或补浆。灌浆过程从支座中心部位向四周逐步扩散，直到从角钢与支座板周边间隙观察到浆体全部灌满为止。待浆体强度达到20MPA后，拆除角钢并检查有无局部漏浆后，拧紧下支座板锚栓。待梁体混凝土灌注完成后，张拉预应力筋前拆除支座上下连接钢板及螺栓，待梁体施工完成后安装支座围板。363支座安装允许偏差和检验方法支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（MM）检验方法偏差与桥梁设计中心对称时30101同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心不对称时15102支座板四角高差13上下座板中心十字线扭转14同一梁端两支座高差15一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值36固定支座上下座板及中线的纵、横错动量17活动支座中线的纵、横错动量3测量37、支架预压371、预压目的支架的预压目的是为了消除基础、支架非弹性变形、支架不均匀下沉；测量支架弹性变形量，为保证梁体线性采取的预设拱度、为立模标高提供依据；确保梁底高程复核设计要求，保证结构线形和结构安全。372、预压材料预压前在支架上纵横向搭设I14工字钢分配梁并铺设好箱梁底模，采用砂袋进行预压，预压沙袋应逐个称量，确保实际预压荷载与设计相符合。373、预压重量预压荷载为梁体自重加内模重量及临时施工荷载，按照梁体自重的120计算。374、预压期限预压期限原则上以支架变形稳定后即可结束，支架变形稳定的标准为连续三天观测的沉降值不大于3MM。达到上述标准即可停止预压。375、加载前准备工作支架加载前技术人员应对支架进行全面检查，检查内容包括顶托、底托是否悬空、支架连接是否可靠、剪刀撑设置是否符合要求，顶托与方木间是否密贴等，确保加载安全。现场应准备磅秤，随时称量沙袋重量。376、加载顺序为确保安全，加载应分级进行，一级加载，二级加载，三级加载，四级加载，每阶段加载完成后要进行观测，待稳定后方可进行下一级加载，每级持荷时间不少于1小时。加载过程中应派专人对支架进行观察，发现问题立即停止加载，问题处理后方可继续。377、预压荷载及加载布置形式40M简支箱梁混凝土为3885M3，混凝土比重按2600KG/M3计算（含钢筋和预埋件），箱梁现浇混凝土重为10101T，内模重按10T考虑（木模、钢管支撑）。加载模式一级加载按梁体内模总重的50加载。一级的加载模式主要模拟完成底板、腹板钢筋、预应力筋、内模安装、顶板翼缘钢筋、预应力筋的安装及底板混凝土浇筑等施工过程，其荷载按均布于底板上。考虑加载过程的观测由于一级荷载相对较小，可以考虑完成一级加载后才进行各观测点观测。预压荷载分布如下图二级加载按梁体内模总重的80加载。二级的加载模式是模拟底板砼、斜腹板砼、顶板、翼缘板砼已形成一定施工梯度的全断面浇筑，同时顶、底、翼缘板砼在跨中断面的最不利受力状态。预压荷载分布如下图三级加载100梁体自重内模重三级的加载模式是模拟底板砼、斜腹板砼、顶板、翼缘板砼浇筑完成的状况，加载过程观测分为底板砼全部浇筑完成，腹板砼浇筑完成，顶板翼缘板砼施工完成。测量观测必须全过程进行，测出以上过程的每个观测点标高变化情况，若发现变形量异常必须立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。预压荷载分布图四级加载梁体自重内模的120四级的加载模式是砼全部浇筑完成，且考虑施工机具、人员重量影响。预压荷载分布图注跨中截面梁高33米，梁体两端荷载预压重量按距离和面积折算，荷载平均分布。378预压观测布点平面布置图3781、本预压在底模上设观测点，共设置7个断面，每个断面设观测点6个。40M简支梁预压纵向观测布置点图3782、本预压横向六个点位进行预压观测，其观测点布置如下图。观测点布置图3783、预压过程采用精密水准仪测量，测量误差1MM。379预压数据记录3791、加载及卸载过程中，记录各荷载状态下数据。记录表如下3792、观测完毕后，绘制单点加卸载曲线图，绘制构件加载、卸载曲线图，图示如下。变形值M荷载加载曲线卸载曲线40M简支梁支架法预压加卸载曲线图L01/4L1/2L3/4值M值值加载曲线卸载曲线40M简支梁支架法加卸载100曲线图38、钢筋加工及安装钢筋工程工艺流程见下图钢筋集中在钢筋场中加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安装。钢筋制作时，先制作其它符合设计的尺寸和形状作样板，然后才进行正式加工生产。底板、腹板钢筋一次绑扎成型，绑扎顺序为先布置绑扎底板、腹板钢筋，采用加密设置聚丙烯特制垫块作为保护层。然后预应力管道安装定位、串束，经检查合格后，支立内模，绑扎顶板钢筋。381钢筋安装技术要求安装的钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。钢筋绑扎顺序为先底、腹板，内模安装完成后绑扎顶板钢筋，底、腹板钢筋绑扎时同步穿插安装、定位预应力管道。所有钢筋必须严格按照设计图纸的要求进行安装，安装过程中，如非预应力钢筋与预应力孔道、定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，非预应力钢筋位置可适当进钢筋解盘钢筋质量检查钢筋调直机调直冷拉调直钢筋下料预应力定位网制作钢筋弯制定位网检查穿抽拔管吊装底腹板钢筋预扎底腹板筋立内模、立端膜吊装顶板钢筋连接腹板、顶板钢筋行调整。钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/M2，且绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见表。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（MM）检验方法1受力钢筋排距5基础、板、墙202同一排中受力钢筋间距柱、梁10尺量，两端、中间各1处3分布钢筋间距20绑扎钢筋204箍筋间距焊接骨架10尺量，连续3处5弯起点位置（加工偏差20MM包括在内）30尺量C35MM10525MMC35MM526钢筋保护层厚度CC25MM31尺量，两端、中间各2处382预埋件制作及安装所有需要预埋的钢配件进场验收合格后，运至施工孔跨下方利用汽车吊分部位吊装到桥上作业面进行安装。所有预埋件的位置必须准确，并对外露部分进行防锈处理，其中支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗封闭层处理或渗锌处理，接触网支柱预埋钢板采用3级热镀锌处理，其余预埋件外露部分采用多元合金共渗达可乐技术封闭层处理。钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕后，按相应的标准进行检查，检查合格后，方可进入下一道工序的施工。梁顶部底部的泄水孔采用预留孔洞后安装，应保证泄水孔模型位置正确、牢固，拆模后，及时清除预留孔内的杂物，使其排水畅通。桥面保护层施工前，应安装泄水管及管盖，抹顺管口，并对管口顶面处涂防水涂料，进行防水处理。梁部预埋件、预留孔种类及安装检查责任人见表。预埋件、预留孔种类及安装检查责任人序号预埋件、预留孔名称预埋部位检验方法检查责任人1支座预埋钢板支座处梁底测量定位韩辉2防落梁预埋钢板两支座内侧测量定位韩辉3梁底泄水孔梁底中心线尺量苏永强4梁端综合接地端子梁底、顶面尺量苏永强5通风孔两侧腹板尺量苏永强6梁顶泄水孔挡碴墙内侧尺量苏永强7挡碴墙、竖墙钢筋梁顶测量韩辉8接触网支柱基础、下锚拉线基础梁顶测量韩辉9通信电缆过轨预留孔梁顶尺量龙钊峰10电缆上下桥预埋槽道腹板、翼缘板尺量龙钊峰11梁端锯齿型槽口梁端翼缘板测量龙钊峰12封端混凝土灌注孔梁顶尺量王凯39、混凝土施工根据设计文件，设计梁体混凝土强度等级C50，封锚采用强度等级为C50的无收缩混凝土。箱梁混凝土由混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣成型，箱梁顶面采用整平机进行整平，人工收面；混凝土的养护采用自然养护，浇注完成后，及时对混凝土暴露面进行覆盖，其余部位采取带模包裹的措施进行保湿、潮湿养护。模板转孔后，采用喷射养护剂的方法进行养护。391原材料技术要求原材料的检验除符合下列规定外，尚应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的有关规定和设计要求。水泥水泥应采用强度等级不低于425级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8，在强腐蚀环境下不应大于10；其余性能应符合国家现行硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175）的规定，禁止使用其它品种水泥。进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月，否则通过检验，可降低标号或废弃处理。细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2332，含泥量不应大于2，其余技术要求应符合部现行JGJ522006普通混凝土用砂、石质量检验方法及标准的规定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进对细骨料进行检验。粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为520MM，最大粒径不应超过25MM，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（510MM和1020（25）MM）储存、运输、计量。使用时粒径510MM碎石与粒径1020（25）MM质量之比为（405）（605）；含泥量不应大于05，针片状颗粒含量不应大于15，其余技术要求应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南的规定。当料源发生变化时，重新进行碱骨料检验。现浇梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于020的碱硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱硅酸盐反应膨胀率在010020时，混凝土中的总碱含量不应超过3KG/M3，并符合铁道部现行铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件（TB/T3054）的要求。粗骨料粒径采用520MM，最大粒径不超过25MM，并分两级（510MM和1020MM）分格储存储存、运输、计量，上用防雨棚遮盖。外加剂和矿粉掺合料混凝土外加剂采用符合国家现行混凝土外加剂（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30MIN减水率不应低于20，碱含量不得超过10，硫酸钠含量不应大于5，氯离子含量不应大于01。阻锈剂采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合国家现行钢筋阻锈剂使用技术规程（YB/T9231）的要求。混凝土矿物活性掺合料级粉煤灰、磨细矿粉符合国家现行用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB1596和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（GB/T18046）的规定，级粉煤灰需水量比不应大于100，磨细矿粉比表面积应大于450M2/KG。掺入的引气剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行混凝土外加剂（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定符合铁道部现行铁路混凝土工程施工技术指南的要求。混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的006。392混凝土配合比设计梁部混凝土配合比设计另行上报。393混凝土搅拌及运输搅拌混凝土前首先准确测定粗细骨料中的含水率，准确测定因天气变化引起的粗细骨料中含水量的变化，据此及时调整施工配合比。混凝土拌制时，原材料每盘称量偏差必须符合下表的要求。原材料每盘称量允许偏差原材料名称允许偏差（）水泥、掺合料1粗、细骨料2水、外加剂1混凝土原材料计量后，首先向搅拌机投入细骨料、水泥及矿物掺合料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。混凝土拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应满足2MIN的要求。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输到桥位。混凝土运输车的数量必须满足混凝土浇注速度的需要，以保证混凝土浇注过程连续进行。混凝土运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇注前对混凝土进行二次搅拌，但严禁再次加水。混凝土运输过程中，运输车要求以24R/MIN的转速搅动，当混凝土运输车到达浇注现场时，要求高速旋转2030S后再放料。394混凝土浇注混凝土浇注前，首先仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量，并确保将模内的杂物清除干净后，方可开始浇注混凝土。混凝土浇筑过程中需要严格控制混凝土入模温度。在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40。混凝土灌注采用从两端开始，逐步向中间对称推进的方式进行。混凝土首先从腹板下料，先浇注腹板与底板连接处，然后从内模顶板预留的天窗下料灌注底板剩余的混凝土；底板浇注完成后，再分层灌注腹板及顶板混凝土。箱梁混凝土灌注顺序见图。箱梁混凝土灌注顺序图首先从腹板位置下混凝土灌注图中区域，这一区域的高度不宜超过12M，振捣主要采用插入式，使混凝土向底板方向流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗下混凝土灌注图中区域，直至底板混凝土灌注完成后，关闭天窗，分层对称从腹板位置下混凝土灌注图中区域，最后再分层灌注顶板区域，分层厚度不超过30CM。混凝土浇注时采用斜向分段、水平分层的方法浇注，斜向分段不超过8M，斜角不大于30度，水平分层厚度不大于30CM，先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的15倍,且插入下层混凝土内的深度510CM，与侧模要保持510CM的距离。当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在混凝土中平拖，更不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件；每一振点的振捣延续时间为2030S，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。混凝土浇注过程中，要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况和接缝的密合情况，发现有松动、变形、位移和漏浆时及时处理。混凝土振捣完毕后，及时用提浆整平机修整、整平混凝土裸露面，待定浆后再由人工进行二次赶压收面。176542365413图47现浇箱梁砼浇筑顺序图77777由于混凝土收缩、徐变及合龙后张拉钢索所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。至于由实际合龙温度产生的影响，施工过程进行调整。施工过程理论计算水平方向约束转换为第一阶段，2墩支座水平方向固定；第二阶段，2墩支座水平方向固定；第三阶段，4墩支座水平方向固定；第四阶段，4墩支座水平方向固定；第五阶段，4墩支座水平方向固定；第六阶段，4墩支座水平方向固定。395混凝土试件制作在灌注梁体混凝土过程中，要根据要求随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。所有试件应随现浇梁在同条件下振动成型，同条件养护试件随梁体进行同条件养护。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，按照要求同条件脱模抗压强度试件1组、初张拉抗压强度试件2组、终张拉抗压强度试件2组、同条件养护抗压强度试件2组、标准养护试件28D抗压强度试件4组。弹性模量试件，同条件终张拉弹模1组、标准养护试件28D弹模2组。396混凝土养护混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制。顶板混凝土进行二次收面后，及时用塑料薄膜和棉被对暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。侧面、底面采用带模包裹进行保湿、潮湿养护。在包裹、覆盖期间，包裹覆盖物要求完好无损，彼此搭接完整，内表面随时有凝结水珠。保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。模板转孔后，及时采用喷涂养护剂进行养护，喷涂过程中应保证混凝土表面完全覆盖，不漏喷。混凝土持续养护的时间必须满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中表649的要求。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差、养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。397混凝土温度监控方案为准确掌握混凝土浇注完成后箱梁各部位混凝土的温度，需在不同部位布置测温点进行温度监控，包括箱梁端头加厚段截面、跨中标准截面、1/4跨处截面。外界环境温度采用红外电子测温计进行量测、混凝土表层及芯部温度采用预埋测温元件的方式进行监测。混凝土升温过程中现场委派专人值班，进行不间断测量，并对测试结果进行准确统计。398混凝土施工质量责任划分混凝土施工质量责任表。序号工序质量要求责任人1混凝土原材料合格2混凝土搅拌混凝土拌合物性能满足施工要求3混凝土运输及时4混凝土入模各项指标满足要求5混凝土浇注工艺符合施工工艺设计要求6混凝土试件制作数量符合要求7混凝土养护符合施工技术方案要求8箱梁温度监控符合施工技术方案要求310、预应力张拉3101预应力材料的要求波纹管、钢绞线、锚具等质量及检验方法必须符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）中72的要求。锚具采用M1510、M1512型锚具；钢绞线采用J152MM高强度低松弛预应力钢绞线；采用金属波纹管成孔。3102预留孔道的定位梁段内按设计要求每隔一定距离（直线段不大于1M，曲线段不大于05M间距进行加密）设一“井”形定位钢筋网片，用以固定管道位置。为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，并用胶带将接口处密封。波纹管的连接采用专用接头或大一号同类型波纹管作为接头管，接头管长大于300MM。波纹管连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。波纹管的安装位置要求准确，并可靠固定，确保混凝土浇注过程不跑位。预留孔道位置允许偏差及检验方法见表。预留孔道位置允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（MM）检验方法距跨中4M范围内6尺量跨中1处1纵向其余部位8尺量1/4、3/4跨各1处2横向5尺量两端3竖向H/1000吊线尺量3103预应力钢绞线下料、穿束根据设计，梁部设计采用高强度低松弛钢绞线，规格17、公称直径152MM、强度等级为FPK1860MPA、弹性模量EP195105MPA。前两孔箱梁的钢绞线在桥位处现场下料、编束，验收合格后，用吊车吊装至模架内进行穿束作业；后续施工箱梁的钢绞线在已经施工完成的桥面上下料、编束，验收合格后进行穿束作业。预应力钢绞线下料钢绞线采用砂轮切割机切割下料。钢绞线的下料长度除设计要求的孔道长度外，还要充分考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚的大小及穿束、张拉方式下料。下料长度的允许偏差和检验方法应符合下表的要求。钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（）检验方法与设计长度差101钢绞线束中各根钢绞线长度差5尺量钢绞线下料后应理顺并分根编束，每隔1左右绑扎细铁丝，编束后的钢绞线应顺直按长度、孔位编号挂牌存放。预应力钢绞线穿束钢绞线采用人工配合卷扬机穿入管道。穿索过程中钢绞线不得交叉、缠绕，穿束后钢绞线端头用包装薄膜包裹，以防锈蚀。3104预应力张拉预应力分阶段一次张拉完成，当混凝土强度及弹性模量达到设计强度的80后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于10天。张拉采用两端整体张拉，且按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序按设计文件要求进行。张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。预应力张拉工艺流程见图。张拉准备安装工锚具、夹片张拉至K持荷5MIN安装千斤顶张拉至02K顶锚、卸载回程、退顶测量活塞伸出值L1测量活塞伸出值L2测量活塞伸出值L3，核对伸长值L核对楔片外露面、钢绞线回缩量预应力张拉前，首先检查梁体混凝土强度、混凝土弹性模量是否达到设计要求；准确计算每根钢束的理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。对前两孔梁进行预应力张拉时，应按照设计要求进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实测结果重新计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正，以保证预施应力的准确。张拉千斤顶采用YDN内卡式千斤顶。千斤顶在张拉前必须进行校正，校正系数不得大于105。校正有效期为一个月且200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。高压油表应采用不低于10级的油压表，表盘读数060MPA。使用前必须校正。千斤顶、高压油表、高压油泵应配套校正、使用，并按相应的管理措施进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。预应力钢绞线伸长值计算预应力钢绞线伸长值精确计算按下式进行KLEEAPEAPLKLGYGYKXE01其中EG预应力钢筋弹性模量，MPA；AY预应力钢筋截面面积，MM2；P预应力钢筋张拉端的张拉力KN；L从张拉端到计算截面的孔道长度，M；预应力张拉工艺流程图从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，RAD；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；P预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩阻损失后的拉力的平均值。3105预应力钢绞线的张拉程序箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为0初应力02CON）（作伸长量标记）CON（静停5MIN）补拉到CON（测伸长量）锚固。注CON指设计应力与各种实测摩阻之和。3106张拉施工工艺千斤顶的中心与锚板中心在同一中心线上，并相互密贴。千斤顶安装到位后，给张拉油缸供油，按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作）,当油表读数达到02CON时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到CON，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到02CON时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6MM以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5MIN，测量钢绞线伸长量加以校核，检查夹片外露量、平整度、钢丝滑动、断丝情况并记录；并按规范要求切除外露钢绞线。若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束。认真做好张拉过程中的记录并整理。3107张拉作业的主要要求张拉全部钢绞线束到施工控制应力，其张拉顺序、张拉力均应严格按照设计要求进行。张拉钢绞线之前，对梁体混凝土强度、弹模应做全面检查，符合要求后方可进行张拉作业。张拉应同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。锚环定位时，将工作锚环套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。千斤顶定位张拉正常的关键之一在于“三轴”同心即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心，这样才能减少钢绞线的滑丝和断丝。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。预应力钢绞线断丝、滑丝数量要求预应力钢绞线张拉过程中，断丝、滑丝数量满足下表要求。类别检查项目控制数每束钢绞线断丝或滑丝1丝钢绞线每个断面断丝之和不超过该断面总数的05311、预应力孔道压浆3111压浆施工工艺压浆施工工艺见下图钢绞线下料、编束穿束清理管口检查混凝土强度、弹模安装工作锚安装限位板安装千斤顶（前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）控制应力（持荷5分钟）锚固张拉油缸回油工具锚松脱关闭油泵张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆3112孔道清理终张拉完后，宜在两天内进行管道压浆，压浆材料采用经铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前先用清水冲孔再用空压机将孔内积水吹出并查孔道是否有堵塞现象；同时检查有无滑丝、失锚及其它异常情况，经检查正常后，方可进行水泥浆封头。3113端头密封钢绞线与夹片间、锚具与锚下垫板间的缝隙应提前用水泥净浆填塞封闭，确保指控压浆作业时孔内负压。3114设备安装在孔道一端（压浆端）安装压浆控制阀门（上图中阀门）、压浆管道、压力表及压浆泵，在孔道的另一端（抽真空端）安装真空抽气阀门（上图中阀门）、抽真空透明管道、压力表及真空泵。3115水泥浆制作水泥浆为现场拌和纯水泥浆。采用PO425普通硅酸盐水泥，合格水质的水，水泥采用袋装，受潮、结块的水泥不得使用，水泥浆中不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。为保证梁体的耐久性，高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的技术指标应满足以下要求抗压强度在标准养护条件下，其七天龄期的强度不小于40MPA,28天龄期的强度应不小于60MPA。凝结时间初凝大于3小时，终凝时间应大于17小时。静置条件泌水率3小时小于2，24小时为0。水灰比为029035，一般控制在033左右。压力泌水指标014MP下，最大泌水率不大于6。稠度13秒18秒，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2秒。膨胀率小于5。密度不小于20G/CM3。充盈度无肉眼可见水囊，无直径大于3MM的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻秀剂）。浆体温度水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35C。3116抽真空打开真空端阀门，同时关闭压浆端阀门，启动真空泵，对孔道进行抽真空。压浆前使孔道产生006MPA01MPA的真空度。3117压浆及保压打开阀门，启动压浆泵，将水泥浆从压浆端连续压入孔道，真空端保持抽气状态，当经过真空端透明塑料管的水泥浆与新拌水泥浆浓度相同且无气泡时，关闭阀门及真空泵，压浆端继续压浆，待压力升至0506MPA并持续2MIN时间后，关闭阀门及压浆泵，完成孔道压浆。为保证两端孔道内水泥浆压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端朝上，固定悬挂在特制的钢筋架上。水泥浆从搅拌至压入孔道的间隔时间不得超过40分钟。当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空气滤清器。3118封端及修整孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁