tl3型弹性套柱销联轴器零件工艺规程及加工柱销孔气动夹具设计

TL3型弹性套柱销联轴器零件工艺规程及加工柱销孔气动夹具设计XX大学课程设计论文TL3型弹性套柱销联轴器零件工艺规程及加工柱销孔气动夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日I摘要本设计是基于TL3型弹性套柱销联轴器的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。TL3型弹性套柱销联轴器是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词TL3型弹性套柱销联轴器，切削用量，夹紧，定位，误差II目录摘要II目录III第1章序言1第2章零件的分析221零件的形状222零件的工艺分析2第3章工艺规程设计331确定毛坯的制造形式332定位基准的选择零件表面加工方法的选择333制定工艺路线434选择加工设备和工艺装备5341机床选用5342选择刀具6343选择量具635机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6第4章确定切削用量及基本时间8第5章加工柱销气动夹具设计2251研究原始质料2252定位、夹紧方案的选择2353切削力及夹紧力的计算23531气缸的直径确定26532气缸的选型2754误差分析与计算2855定位销选用2956钻套、衬套、钻模板设计与选用2957确定夹具体结构和总体结构3158夹具设计及操作的简要说明32III总结34致谢35参考文献36IV第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。TL3型弹性套柱销联轴器零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。1第2章零件的分析21零件的形状题目给的零件是TL3型弹性套柱销联轴器零件，主要作用是起连接作用。它主要用于轴与轴之间的连接，以传递动力和转矩。由于弹性套易发生弹性变形及其外径与圆柱孔为间隙配合，因而使联轴器具有补偿两轴相对位移和减震缓冲的功能。且不用设置中榫机构，以免丧失补偿相对位移的能力。零件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。22零件的工艺分析由零件图可知，其材料为45，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。TL3型弹性套柱销联轴器零件主要加工表面为1车外圆及端面，表面粗糙度RA值为32M。2车外圆及端面，表面粗糙度RA值32M。3车装配孔，表面粗糙度RA值32M。4半精车侧面，及表面粗糙度RA值32M。5两侧面粗糙度RA值63M、205M，2法兰面粗糙度RA值63M。TL3型弹性套柱销联轴器共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下1左端的加工表面这一组加工表面包括左端面，95外圆，35外圆，20内圆，倒角钻孔并攻丝。这一部份只有端面有63的粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。2右端面的加工表面这一组加工表面包括右端面；95的外圆，粗糙度为16；35的外圆并带有倒角其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，20的孔或内圆直接在上做镗工就行了。第3章工艺规程设计本TL3型弹性套柱销联轴器假设年产量为10万台，每台车床需要该零件1个，备品率为19，废品率为025，每日工作班次为2班。该零件材料为35，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择锻造。依据设计要求Q100000件/年，N1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取19和025代入公式得该工件的生产纲领N2XQN1（1238595件/年31确定毛坯的制造形式零件材料为45，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用锻造，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，可以采用锻造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。32定位基准的选择零件表面加工方法的选择待加工的两零件是盘状零件，孔是设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体3而言，即选20MM的孔及其一端面作为精基准。由于待加工的两零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，对主动端而言，应选面积较大的外圆及其端面为粗基准；对从动端而言，应选面积较大95MM的外圆及其端面为粗基准。待加工的两零件的加工面有外圆、内孔、端面、键槽、锥孔，材料为30CRMNSI钢。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。（1）35MM的外圆面为未注公差尺寸，根据GB180079规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为RA25UM，粗车即可（表514）。（2）95MM的外圆面为未注公差尺寸，根据GB180079规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为RA63UM，需进行精车和半精车。（3）20MM的柱销孔为未注尺寸公差，根据GB180079规定其公差等级按IT14,表面粗糙度为RA63UM，需进行粗镗（表515）。（4）20MM的内孔，公差等级为IT8,表面粗糙度为RA16UM，需进行粗膛半精膛精镗加工（表515）。（5）键槽槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14,表面糙粗度分别为RA32UM和RA63UM,需采用三面刃铣刀，粗铣半精铣（表516）。（6）端面本零件的端面为回转体端面，尺寸精度的都要求不高，表面粗糙度为RA25UM,粗车即可。33制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。331工艺路线方案一331主动端工序10锻造出毛坯。工序20毛坯热处理，时效处理。工序30以35MM处外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆95MM，工序40以半精车后的95MM外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆35MM，4倒角。工序20以半精车后的95MM外圆及其端面定位,半精车另一端面粗镗20MM及锥度的孔。工序60以95MM外圆及其端面定位，精镗20MM及锥度的孔。工序70粗铣、半精铣键槽。工序80以20MM孔、端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工8个20MM的锥销孔。工序95去毛刺。工序100终检入库。332从动端工序10锻造出毛坯。工序20毛坯热处理，时效处理。工序30以35MM处外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆95MM，工序40以半精车后的95MM外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆35MM，倒角。工序20以半精车后的95MM外圆及其端面定位,半精车另一端面粗镗20MM孔。工序60以95MM外圆及其端面定位，精镗20MM孔。工序70粗铣、半精铣键槽。工序80以20MM孔端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工8个20MM的锥销孔。工序95去毛刺。工序100终检入库。34选择加工设备和工艺装备341机床选用工序和工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的CA6140卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表427。工序是钻孔，选用Z525摇臂钻床。2主、从动端工序都为CA6140卧式车床。由于加工的零件外廓尺寸不大，又5是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小，需选用较精密的机床才能满足要求，因此选用CA6140卧式车床（表555）。342选择刀具在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用YG6类硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀GB5343185,GB5343285。钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册（主编孟少农），第二卷表102147及表10253可得到所有参数。343选择量具本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。35机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“TL3型弹性套柱销联轴器”零件材料为35，查机械加工工艺手册（以后简称工艺手册），表2217各种铸铁的性能比较，硬度HB为143269，表2223球墨铸铁的物理性能，密度7273（GCM3），计算零件毛坯的重量约为2KG。表31机械加工车间的生产性质根据所发的任务书上的数据，该零件的月工序数不低于3020，毛坯重量2KG100KG为轻型，确定为大批生产。根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查工艺6手册表3119特种铸造的类别、特点和应用范围，再根据表3120各种铸造方法的经济合理性，采用机器砂模造型铸件。表32成批和大量生产铸件的尺寸公差等级根据上表选择金属型公差等级为7级。根据上表查得铸件基本尺寸大于100MM至160MM，公差等级为8级的公差数值为18MM。表34铸铁件机械加工余量（JB285480）如下铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。7第4章确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量AP、进给量F和切削速度V。确定顺序是先确定AP、F、再确定V。41工序切削用量的及基本时间的确定411切削用量以35MM外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆95MM，所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表11，由于CA6140机床的中心高为200MM（表130），故选刀杆尺寸BH16MM25MM，刀片厚度为45MM。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角V0120，后角060，主偏角KV900，副偏角KV100，刃倾角S00，刀尖圆弧半径RS08MM。确定切削深度AP由于单边余量为3MM，可在一次走刀内完成，故确定进给量F根据切削加工简明实用手册可知表14刀杆尺寸为16MM25MM，AP4MM，工件直径100400之间时，进给量F0510R按CA6140机床进给量（表429）在机械制造工艺设计手册可知F07R确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力FMAX3530N。根据表121，当强度在174207HBS时，AP4MM，F075R，KR450时，径向进给力FR920N。切削时FF的修正系数为KROFF10，KSFF10，KKRFF117（表1292），故实际进给力为FF92011711115N（32）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选F07R可用。选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表19，车刀后刀面最大磨损量取为15MM，车刀寿命T60MIN。确定切削速度V0切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。8根据切削用量简明使用手册表111，当YG6硬质合金刀加工硬度200219HBS的铸件，AP4MM，F075R，切削速度V63MIN。切削速度的修正系数为KTV10，KMV092，KSV08，KTV10，KKV10（见表128），故V0VTKV6310100920841010（33）48MIN1000VC100048N120RMIN（34）127D根据CA6140车床说明书选择N0205RMIN这时实际切削速度VC为DNC127125VC50MIN（35）10001000校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表125，HBS160245，AP3MM，F075R，切削速度V50MMIN时，PC17KW切削功率的修正系数KKRPC073，KR0PC09，故实际切削时间的功率为PC1707312KW（36）根据表130，当N125RMIN时，机床主轴允许功率为PE59KW，PCPE，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为AP375MM，F07R，N125RMIN208RS，V50MIN倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同N328RS换车刀手动进给。计算基本工时TL（37）NF式中LLY，L127MM由切削用量简明使用手册表126，车削时的入切量及超切量Y1MM，则L1271128MM9TM128146MIN（38）125073613确定粗镗的切削用量及基本工时A确定切削深度P5AP25MM2确定进给量F根据切削用量简明使用手册表15可知，当粗镗铸件时，镗刀直径20MM，AP3MM，镗刀伸出长度为125MM时F015040R按CA6140机床的进给量（表429），选择，F025R确定切削速度VVCVXTMAPFYVKV（39）式中CV1898，M02，YV020，T60MIN，X01518980908065（310）V02602501502502037MMINN100V0100037121RMIN（311）D31497按CA6140机床的转速，选择N160RMIN26RS计算基本工时选镗刀的主偏角KR450，则L135MM，L69MM，L24MM，L30，F025R，N026RS，I1，则69354TIL02526117S412基本时间5121主动端1确定粗车主动端外圆95MM的基本时间。参考文献1表224，车外圆基本时间为10TJ1式中，L40MM,L1F065MM/R,N077R/S,I1LL1L2L3LIIFNFNAPTANKR23,KR95，L12MM，L24MM,L30,TJ1402696S0650772确定粗车主动端外圆35MM的基本时间TJ2LL1L2L3IFN式中，L9MM,L12MM,L24MM,L30,F055MM/R,N077R/S,I1，则TJ292435S0550773确定粗车主动端端面的基本时间TJ3DD1LL1L2L3I，L2FN式中，D1648MM,D10,L12MM,L24MM,L30,F065MM/R,N077R/S,I1，则TJ3824241177S0650774确定粗车主动端台阶面的基本时间TJ4DD1LL1L2L3I，L2FN式中，D1648MM,D1946MM,L10MM,L24MM,L30,F06MM/R,N077R/S,I1，则TJ4351485S06077R5确定粗镗20MM孔的基本时间，选镗刀的主偏角KTJ5LL1L2L3IFN35。式中，L84MM,L135MM,L24MM,L30，F01MM/R，N617R/S,I1,则11TJ584354148S016176确定工序的基本时间TJTJI3535285148643SI155122从动端1确定粗车从动端外圆MM的基本时间TJ138280S0650773782495S06077396494S060772确定粗车从动端端面的基本时间TJ23确定粗车从动端台阶面的基本时间TJ34确定粗镗20MM孔的基本时间TJ45确定工序的基本时间TJTJI809594197466S0161742工序切削用量的及基本时间的确定采用与工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下本工序为粗车（车端面、外圆及倒角），已知条件与工序相同。车端面、外圆可采用与工序相同的可转位车刀。421主动端见表51表51主动端工序的切削用量及基本时间12见表52表52从动端工序的切削用量及基本时间431切削用量本工序为半精加工（车端面、外圆、镗孔）。已知条件与粗加工工序相同。1确定以半精车后的95MM外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆35MM，倒角。切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，查参考文献6表13，车刀几何形状为012，08,KR90，KR5,S0,RE05MM确定背吃刀量AP确定进给量15075MM2根据参考文献7表16及参考文献2表429中C6201机床进给量，选择F03MM/R。由于是半精加工，切削力较小，故不须校核机床进给机构强度。选择车刀磨钝标准及耐用度查参考文献7表19，选择车刀后刀面最大磨损量为04MM，耐用度T30MIN。查参考文献6表110，当用YT15硬质合金车刀加工B1000MPS的合金钢，AP14MM，F038MM/R，切削速度97M/MIN。切削速度的修正系数查参考文献7表128得KKRV081,KTV115，其余的修正系数均为1，故V97081115954M/MINN1000V1000904178R/MIND3141615查参考文献6表428选择C6201机床的转速为N185R/MIN308R/S13则实际切削速度V156M/S半精加工，机床功率也可不校验。最后确定的切削用量为AP075MM,F03MM/R,N185R/MIN308R/S,V156M/S936M/MIN。2确定半精车主动端端面的切削用量。采用车外圆160MM相同的刀具加工，切削用量为AP07MM,F03MM/R,N185R/MIN308R/S,V156M/S936M/MIN。3确定半精车从动端外圆71具加工，切削用量为AP105MM，F03MM/R,N185R/MIN308R/S,V156M/S936M/MIN。20019MM的切削用量。采用车外圆160MM相同的刀4确定半精车从动端端面的切削用量。采用车外圆160MM相同的刀具加工，切削用量为AP07MM，F03MM/R,N185R/MIN308R/S,V156M/S936M/MIN。5确定半精镗孔20MM的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金、主偏角KR45、直径为20MM的圆形镗刀。其耐用度T60MIN。AP15075MM。2参考文献1表5139和表557，F02MM/R。参考文献1表28的计算公式确定。VCVXVTMAPFYVKV式中，CV291，M02,XV015,YV02,T60MIN,KV09,则V29109120M/MIN60020750150202N100015012094R/MIN395选择C6201车床的转速N1200R/MIN20R/S。432切削用量141确定半精车主动端外圆95MM的基本时间TJ12确定半精车主动端端面的基本时间T402652S0330880752494S03308J23确定半精车从动端外圆35MM的基本时间TJ34确定半精车从动端端面的基本时间T5确定半精镗主动端孔20MM的基本时间TJ56确定半精镗从动端孔20MM的基本时间T40235S03308362435S03308J45035414S0220J611235430S022044工序切削用量及基本时间的确定441切削用量本工序为精镗20MM的孔。确定精镗20MM孔的切削用量。选刀具为YT30硬质合金、主偏角TR45、直径为20MM的圆形镗刀。其耐用度T60MIN。1AP05025MM22F015MM/R3V291091423077MM/MIN600202501501502N10002307718373R/MIN40参考文献1表556，根据C6140车床的转速表，选择N1400R/MIN233R/S,则实际切削速度V498M/S。442基本时间5421确定精镗主动端20MM孔的基本时间TJ15035416S0152335422确定精镗从动端20MM孔的基本时间15TJ211235434S01523345工序切削用量及基本时间的确定451粗铣5511切削用量粗铣以20MM孔及端面定位，粗铣、半精铣键槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀直径D80,宽度L20MM,齿数Z10。参考文献1表5143选铣刀的基本形状。由于加工材料的B1000MPS,故选前角R010，后角020周铣，06（端铣）。已知铣削宽度AE9MM,铣削深度AP8MM。机床选用X62W型卧式铣床。1确定每齿进给量FZ。参考文献1表5144，X62W卧式铣床的功率为75KW（表574），工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量FZ0610MM/Z。现取FZ007MM/Z。2确定铣刀磨钝标准及耐用度。参考文献1表5148，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为06MM，铣刀直径D80MM,耐用度T120MIN（表5149）。3确定切削速度和工作台每分钟进给量FMZ。参考文献1表217中公式计算CVDQVVMXVYVUVPVKVTAPFZAEZ式中，CV48,QV025，XV01，YV02，UV03，PV01，M02,T120MIN,AP8,FZ007MM/Z,AE9MM,Z10,D80MM,KV10。4880025V262M/MIN120028010070029031001N1000262104R/MIN80参考文献1表575，根据X62W型卧式铣床主轴转速表，选择N30R/MIN05R/S,则实际切削速度V013M/S,工作台每分钟进给量为FMZ007103028MM/MIN参考文献1表576,根据X62W型卧式铣床工作台进给量，选择FMZ235MM/MIN,则实际的每齿进给量为FZ2350078MM/Z。1030164验证机床效率。参考文献1表218的计算公式，铣削时的功率（单位为KW）为PCFCV1000FCXFUFCFAPFZYFAEZDNQFWFKFC（N）式中，CF620,XF10,YF072,UF035,WF0,QF035,AP8,FZ0078MM/Z,AE9MM,Z10,D80MM,N30R/MIN,KFC063。6508100078072908610FC063797308608030V013M/SPC7973013010KW1000X62W铣床主电动机的功率为75KW，故所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为FZ0078MM/Z,FMZ235MM/MIN,N30R/MIN,V013M/S5512基本时间参考文献1表228，三面刃铣刀铣槽的基本时间为TJA主动端LL1L2IFMZ式中，L84MM,L1AEDAE13，AE9MM,D80MM,L176MM,L24MM,FMZ235MM/MIN,I4TJ1847644698MIN419S235B从动端TJ21127644817MIN495S235452半精铣5521切削用量半精铣键槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。D80MM,L20MM,Z10。机床17亦选用X62W型卧式铣床。1确定每齿进给量FZ。加工要求保证的表面粗糙度RA32M,参考文献1表5144,每转进给量FR0512MM/R,现取FR06MM/R，则FZ06006MM/R102确定铣刀磨钝标准及耐用度。参考文献1表5148，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为025MM；参考文献1表5149，耐用度T120MIN。3确定切削速度和工作台每分钟进给量FMZ。参考文献1表217中公式计算，得4880025V1779M/MIN03M/S0201002030112080071210N119R/S71R/MIN参考文献1表575，根据X62W型卧式铣床主轴转速表，选择N75R/MIN125R/S,则实际切削速度V0314M/S,工作台每分钟进给量为FMZ006107535MM/MIN参考文献1表576,根据X62W型卧式铣床工作台进给量，选择FMZ475MM/MIN,则实际的每齿进给量为FZ5522基本时间A主动端4750063MM/Z。1075TJ1B从动端84304410S475TJ2112304420S47546工序切削用量及基本时间的确定461主动端（1）钻孔3651确定以20MM孔、端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工8个20MM的锥销孔。钻孔20，本工序采用计算法。表35高速钢麻花钻的类型和用途18选用Z525摇臂钻床，查机械加工工艺手册孟少农主编，查机表2437钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为3200，表1025标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻25，则螺旋角300，锋交21180，后角AF100,横刃斜角200，L197MM,L1116MM。表36标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB613785）MMO）表38钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度19钻头后刀面最大磨损限度为0508MM刀具耐用度T60MIN确定进给量查机械加工工艺手册孟少农主编，第二卷表104高速钢钻头钻孔的进给量为F025065Z,根据表413中可知，进给量取F060R。确定切削速度查机械加工工艺手册孟少农主编，表10417高速钢钻头在球墨铸铁（2020HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V20MMIN，参考机械加工工艺手册孟少农主编，表10410钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数KMV10，RTV085。V200851032MIN（317）则N10001032131RMIN（318）25查表4220可知，取N120RMINND15031425则实际切削速度V实10001000118MIN确定切削时间LWLF孟少农L1主编，表10443，钻孔时加工机动时间计算公查机械加工工艺手册FN式TI（319）其中LFDM2COTKRLW5MML123MM7则535913S2506确定钻孔的切削用量钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB142085直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表1042查得钻头直径小于10MM的钻孔进给量为020035R。则取F030RCVD0ZV2卷表1049VMXVYVKVMINTAPF切削速度计算公式为（320）查得参数为CV81,ZV025,XV0,YV055,M0125，刀具耐用度T35MIN817025则V012516MMIN005535503所以N10001672RMIN314720选取N120RMINV12031471000264MIN所以实际切削速度为82220S确定切削时间（一个孔）T20321第5章加工柱销气动夹具设计51研究原始质料利用本夹具主要用来加工柱销孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。一、机床夹具定位元件工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，这里只介绍几种常用的基本定位元件。实际生产中使用的定位元件都是这些基本定位元件的组合。（一）工件以平面定位常用定位元件1支承钉常用支承钉的结构形式如图61所示。平头支承钉（图A）用于支承精基准面；球头支承钉（图B）用于支承粗基准面；网纹顶面支承钉（图C）能产生较大的摩擦力，但网槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基准定位且要求产生较大摩擦力的侧面定位场合。一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度；在一个平面内，两个支承钉限制二个自由度；不在同一直线上的三个支承钉限制三个自由度。图61常用支承钉的结构形式2支承板常用的支承板结构形式如图62所示。平面型支承板（图A）结构简单，但沉头螺钉处清理切屑比较困难，适于作侧面和顶面定位；带斜槽型支承板（图B），在带有螺钉孔的斜槽中允许容纳少许切屑，适于作底面定位。当工件定位平面较大时，常用几块支承板组合成一个平面。一个支承板相当于两个支承点，限制两个自由度；两个（或多个）支承板组合，相当于一个平面，可以限制三个自由度。图62常用支承板的结构形式3可调支承常用可调支承结构形式如图63所示。可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制一个自由度。图63常用可调支承的结构形式22二工件以孔定位常用定位元件1定位销图66是几种常用固定式定位销的结构形式。当工件的孔径尺寸较小时，可选用图A所示的结构；当孔径尺寸较大时，选用图B所示的结构；当工件同时以圆孔和端面组合定位时，则应选用图C所示的带有支承端面的结构。用定位销定位时，短圆柱销限制二个自由度；长圆柱销可以限制四个自由度；短圆锥销（图D）限制三个自由度。图66固定式定位销的结构形式52定位、夹紧方案的选择由零件图可知在对加工前，平面进行了粗、精铣加工，底面进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有为了使定位误差达到要求的范围之内，采用1面一销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。53切削力及夹紧力的计算刀具钻头。则轴向力见工艺师手册表284FCFD0ZFFYFKF31式中CF422，ZF10,YF08,F035HBNF20013107190190KFF4226810035081072123N转矩TCTD0ZTFYTKT式中CT0226,ZT20,YT0820081350351071734NMT022623功率PMTV173416950726KW30D0308在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数KK1K2K3K4式中K1基本安全系数，15K2加工性质系数，11K3刀具钝化系数,11K4断续切削系数,11N则FKF1511111121234239/钻削时T1734NM切向方向所受力T1734267N3L6510F1取F01FF4416014416NFFF1所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。气缸的选型计算根据气缸推力拉力的大小要求，选定气缸使用压力参数以及缸径尺寸气缸推力计算公式气缸推力F1025D2P气缸拉力计算公式F2025（D2D2）P公式式中D气缸活塞直径（CM）D气缸活塞杆直径（CM）P气缸的工作压力（KGF/CM2）F1，F2气缸的理论推拉力（KGF）为了避免用户选用时的有关计算，下附双作用气缸输出力换算表，用户可根据负载、工作压力、动作方向从表格中选择合适的缸径尺寸双作用气缸输出力表单位KGF24缸径使用空气压力MPA气缸的理论输出力（推力）单位KG/公斤MM0210157164022062825981321604025150392636238010010015712524516040218050820062825098132016084002531030423631460380494212614719624132237750358978593512515120123631436849160380476310189421257147319632412321637965026050639347110112115718824529440248362875498211715618725130039347161573610051206127215271571188524542945402148256283753925070855062814116122025034439256364488010051371572182503524025506288599821407160817812036219925143436392656296432879610052选定气缸的行程确定工作的移动距离，考虑工况可选择满行程或预留行程。当行程超过推荐的最长行程时，要考虑活塞杆的刚度，可以选择支撑导向或选择特殊气缸。选定气缸缓冲方式根据需要选择缓冲形式，无缓冲气缸，固定缓冲气缸，可调缓冲气缸选择润滑方式有给油润滑气缸，无给油润滑气缸选择气缸系列根据以上条件，按需选择适当系列的气缸选择气缸的安装形式根据不同的用途和安装需要，选用适当的安装形式531气缸的直径确定本气缸属于单向作用气缸。根据力平衡原理，单向作用气缸活塞杆上的输出推力必须克服弹簧的反作用力和活塞杆工作时的总阻力，其公式为D2PF1FTFZ4式中F1活塞杆上的推力，NFT弹簧反作用力，NFZ气缸工作时的总阻力，NP气缸工作压力，PA弹簧反作用按下式计算FTGF1SGFGD134D1NGD14GF8D1N3式中GF弹簧刚度，N/M1弹簧预压缩量，MS活塞行程，MD1弹簧钢丝直径，MD1弹簧平均直径，N弹簧有效圈数G弹簧材料剪切模量，一般取G794109PA在设计中，必须考虑负载率的影响，则4由以上分析得单向作用气缸的直径4F1FTDPF1D2PFT代入有关数据，可得2679410935103GF33383010158D1N46N/M3677FTGF1S367746601032206N所以DGD1444F1FTPN6523MM4490220605106查有关手册圆整，得D65MM由D/D0203,可得活塞杆直径D0203D13195MM圆整后，取活塞杆直径D18MM校核，按公式F1/4D2有D4F1/05其中，120MPA，F1750N则D4490/1200522818满足实际设计要求。532气缸的选型经过比较，参考市场上的气缸类型，选择一种可靠优质的气缸产品的生产商速易可（上海）有限公司HTTP/WWWTONABNET/ABOUT_USASP。速易可气动（上海）有限公司成立于2004年，从事于空油压零组件和设备研究、生产、销售的自动化厂商，产品以TONAB品牌营销国内外市场，产品主要有空气净化组件、气动控制组件、气动执行组件、辅助组件、空油压设备，产品广泛应用于医疗器械、工业机器人、食品包装机械、纺织机械、半导体设备、轨道交通、烟草机械、机床自动控制、真空搬运、汽车制造、教学培训等行业。速易可目前主要产品有无杆气缸、滑台气缸、止动气缸、回转气缸、机械夹、回转夹紧气（油）压缸、导杆气缸、带锁气缸、双轴缸、标准型气缸、控制阀、空气控制组件、真空系统组件及相关气动辅助零组件。27根据上节计算，在这选择DEG3254误差分析与计算该夹具以一销定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。JWG与机床夹具有关的加工误差J，一般可用下式表示JWZDADWJJJM由参考文献5可得销的定位误差DWD1D11MINJWARCTGDD1MINDD11222MIN其中2LD10052MM，D20MMD10011MM，D20023MM1MIN0MM，2MIN0034MMMM3DW006MM2JW0003夹紧误差JJYMAXYMINCOS其中接触变形位移值YKRAZRAZKHBNC1ZNHB1962L28查5表1215有KRAZ0004,KHB00016,C10412,N07。JJYCOS00028MM磨损造成的加工误差JM通常不超过0005MM夹具相对刀具位置误差DA取001MM误差总和JW0085MM03MM从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。55定位销选用本夹具选用一可换定位销和棱形销来定位，其参数如下表工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。29图51可换钻套表3057确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。31（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，