窑尾框架施工方案

窑尾框架施工方案1窑尾塔架概况窑尾塔架结构形式为柱、梁双跨多层框架结构。框架的底层为钢筋混凝土结构，其余各层均为钢结构。框架柱、梁为H形截面结构，总高约110多米，钢结构总重约1300吨。预热器设备本体为炉列和窑列，两个系列分布于各层平台上，设备总重约650吨。相比同等规模的框架要大很多，吊装的特点是高、大、重。2场地业主应提供不小于100M200M、三通一平的场地作为塔架加工场地，场地应尽量靠近塔架安装现场，以减少构件运输。3材料31钢材311要求材料供应商定尺供料，减少拼接工作量、材料损耗并确保构件质量。312钢材检验包括数量和品种、质量证明书、规格尺寸及表面质量。制造商和分供商对不合格材料承担一切责任和损失；原材料的供货单位应经业主和监理确认，物资部在每次提货时，应验证材质报告、出厂合格证符合国家现行标准的有关规定，必要时抽样，由获准的独立测试机构复验，确保材料合格；材质证书应妥善保管，以备业主和监理随时抽检；所有材料应为材质、规格正确，无明显锈斑的新品；313材料堆放经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放；露天堆放需在钢材底部垫高约200MM，四周设排水沟，并使钢材背面向上，以免积水；堆放好的钢材，在其端部固定标牌，标牌需标明钢材规格、钢号、数量和材质检验证明书号，并在钢材端部涂色标识钢号Q345钢用白色油漆；选用钢材时，要顺序寻找，不得乱翻；标牌要定期检查。314钢材依据“领料单”，核对材料牌号、规格、型号、数量无误后发放。315材料代用钢材的规格尺寸与设计要求不同时，制造商核算选择合适的代用材料，填写材料代用申请单报业主和监理批准后方可代用。材料堆放区材料堆放区喷沙区油漆区构件堆放区龙门吊龙门吊加工区加工区车辆通道32焊接材料321焊接材料应符合现行国家标准的有关规定，并应有出厂质量证明书，必要时进行复验，合格后方可使用。322焊接材料应在干燥并通风良好的室内仓库中存放，按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，且有明确的标志，焊材不得沾染尘土、油污；焊丝使用前开包。323不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条应经过烘干，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，不得露天过夜存放；4工机具及测量器具构件制作加工前，所有的设备和机具应仔细检查，各项性能指标合格后方可使用，施工所用的计量检测器具送至专业计量检测单位进行检测，并定期调校；制作标准尺应与监理、安装现场的标准尺核尺。机具供应计划序号机具名称规格型号数量生产能力1龙门吊10T22行车5T13螺旋千斤顶16T24千斤顶5T45钢丝绳125619丝412585M6卡环5T47直流焊机Z54008400A/24KVA8直流焊机Z53004300A/18KVA9埋弧自动焊机MZ1000276KVA10半自动火焰切割机411型钢切割机IK72T1530MM12台钻Z32K12513磁力钻CZ323322514焊剂自动烘箱115焊条烘箱130KG16保温筒1017砂轮机1505220V18砂轮机10010220V19喷砂设备120喷漆设备221配电箱322拖线盘623大锤16P424手锤4P825塔吊KTZ801吊装26经纬仪SLT201测量27激光靶2020CM1经纬仪投点28水准仪瑞士N28129塔尺5M1测标高30铅直器PD31测量31水平仪DS11测量32钢尺30M1放线33钢尺50M1放线34弹簧称1020KG1钢尺测力35温度计20501温差测定36钢板直尺60、100CM1放线37钢直角尺30CM、60CM1直角长尺寸38铁水平L60CM1构件找平39游标卡尺L30CM1测板厚孔距5质量控制体系结构制作部分质量由项目部总体控制。体系图如下图6胎架及工装为保证构件符合图纸尺寸并减少焊接变形，在制作现场应搭设制作组装平台。制作平台使用H型作临时平台使用，每隔1米一根，用水准仪找平，并垫实牢固。另用8槽钢作钢板切割平台7生产布置本工程以流水作业生产的工艺流程为主线，布置同类构件作批量的流水线生产。71H型钢生产工艺流程图见图技术质量部物资部综合部工程部采购员物资保管员焊接工程师安全员焊缝外观检验尺寸测量员无损检测员项目经理项目总工工艺工程师图钢结构制造组织机构图下料组喷砂组打磨组拼装组油漆组焊接组较正组工厂加工图施工组织材料采购编制工艺规程工机具准备材料进场验证工厂加工图施工组织材料采购编制工艺规程工机具准备材料进场验证设计排料图工厂加工图施工组织材料采购工机具准备工厂加工图施工组织材料采购编制工艺规程工机具准备材料进场验证阅图施工方案材料采购编制工艺规程工机具准备材料进场验证平台胎架搭设检查自动切割检查矫正梁及连接板钻孔及加工H型钢拼装检查检查探伤矫正喷砂除锈涂装运输至安装现场返修图生产工艺流程图检查焊接半成品件分类堆放72钢梁生产工艺流程图8制作81H形钢制作工艺811钢板拼接1由于柱高超过钢板长度，为保证下料后钢板的直线度，首先将两块钢板拼接。2钢板两端开坡口，坡口尺寸如图。3钢板组对。组对错边量不大于1MM，坡口及两侧20MM内铁锈、油漆等清除。4焊接，焊接工艺参数见焊接工艺规程。812划线下料4060024060021818材料进场验证材料进场验证划下料线材料进场验证阅图施工方案材料采购编制工艺规程工机具准备材料进场验证检查切割检查矫正拼接喷砂除锈涂装运输至安装现场图钢梁生产工艺流程图检查探伤矫正焊接尺寸检查1按排料图划线，划线宽度方向留余量3MM，长度方向留余量50MM。中间隔板划线不留余量。（2）检查划线尺寸并记录。（3）长度方向沿划线每隔5M钻8MM孔。（4）用两台半自动切割机（或双头）沿划线中心同时切割，每隔5M留100MM不切割，待冷却后再切割（如图）。813组装焊接、成形（1）用H型钢作临时组装平台，组装前用水准仪将平台找平并将H型垫实固定。（2）在平台上划线。（3）在两翼板上划组装线，组装腹板（如图）。（4）定位焊，每隔300MM焊1020MM焊缝。（5）检查组装尺寸。（6）自动焊。（7）焊缝无损检测，使用超声波探伤。探伤长度为每条焊缝的20，按JB11345的规定不低于级。（8）整形校正。用较正机进行校正，将长度方向超长部分切除。切割线钻孔（9）质量检验标准长度，允许偏差为3MM。用钢卷尺检查。全长最大弯曲矢高，不大于5MM。用拉线和钢直尺检查。扭曲，H/250（H为H型钢宽度），且不大于5MM。在平放时可通过用卷尺、吊线检查两端口倾斜量计算。两端口对角线差3MM，用钢尺检查。82梁及连接板加工及组焊821下料1型钢采用型钢切割机下料，钢板采用半自动切割机下料；2下料后应进行清渣修磨，编号归类放置；822钻孔先在构件上用划针和钢尺划出孔的中心和直径，在孔的四周（90位置）打四只冲孔，钻孔后检查；823检查连接板特别是高强度螺栓连接板，表面应平整，无焊后飞溅、毛刺和油污，螺栓孔径、不圆度和孔间距的允许偏差应符合规范规定；824高强度螺栓摩擦面处理1喷砂处理高强度螺栓摩擦面的表面粗糙度喷砂压力约6KG/CM2，石英砂的粒度154MM，加工后的钢材表面呈现灰白色；2用电动砂轮机打磨钢板的表面，砂轮打磨的方向与受力方向垂直，打磨范围不应小于4倍螺栓直径，打磨时不应在钢材表面磨出明显的凹坑；9涂装涂装应在制作质量检验合格后进行；91涂装要求（1）采用喷砂除锈和无空气喷涂工艺；除锈达到SA25级；进厂的油漆应有产品合格证书；（2）钢材表面除锈达到规定的等级，并在规定的时间内涂完底漆，（3）涂装施工应在环境温度1030，相对湿度不大于80为宜；（4）涂漆过程中，用湿膜厚度计测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜厚度仪测定干膜厚度，涂层检测的总平均厚度，应达到规定厚度的90为合格；（5）每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷；（6）涂层厚度应均匀、平整、丰满、和有光泽，不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷；外观检查漆膜应均匀，无明显起皱、留挂，附着良好；（7）钢构底板、高强螺栓摩擦接合面、现场焊接部位两侧各120MM区域不涂装，贴胶带作遮闭保护；（8）涂装完毕，应在构件上标注构件的原编号；92涂装验收资料（1）工程名称、编号、委托涂装及涂装单位；（2）表面处理除锈等级的规定，各涂层的涂料型号、名称和颜色；（3）设计变更通知单及施工过程中有关重大质量问题的处理记录；（4）原材料的合格证及复验报告单；（5）施工时的气候条件记录；涂装方法、涂料施工粘度和厚度测量记录；10钢构件验收钢构件制作完毕，依据图纸和相关国家规范进行验收并提交以下资料（1）产品合格证；（2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图相应部位注明；（3）钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；（4）焊接工艺评定报告；（5）焊缝质量检查资料及探伤检测报告；（6）主要构件测量验收记录；（7）油漆涂层厚度检验报告；11堆放和运输111涂装完毕构件从涂装区运往堆放场地、从堆放场地运往安装现场，吊装时采用高强度尼龙吊带；112钢构的露天堆放要垫高200MM以上，堆场要排水良好；113分类堆放，堆放位置考虑安装运出顺序；114平稳合理堆放，上下层应以方木垫平，方木上下层的中心线，需在同一平面内，保证构件不发生变形；115构件应与连接板配套装车，以免遗漏，影响安装进展；116连接板和其它较小的零件，应放在构件的净空范围内，使运输过程中不发生变形和丢失，必要时应装箱运送；117装运构件时，下部构件应垫以足够数量的方木，以免受上部构件重量的影响而发生变形；同时捆绑牢固，垫上胶皮，防止漆皮破坏；12检查检查项目一览表阶段项目检查项目备注计量检器具1计量检测器具使用前的校验、核尺；2计量检测器具使用中的定期校验；钢材1出厂合格证的核对检查及抽查复试；2进口钢材的机械性能复试及化学成分和可焊性的试验；3厚板切割端面检查；4外观及尺寸检查；焊条1出厂合格证核对复查（含焊剂及保护气体）；2外观及尺寸检查；材料试验检查涂料1出厂合格证的核对检查（含稀释剂和固化剂）；2成分分析复查；3覆盖面积试验；包括有效期的复核构件检查1放线及下料检查（含数控装置制作的样板）；2焊前组装尺寸及节点标高检查记录；3焊后变形及校正情况检查、焊后尺寸复查记录；4构件外观检查；5构件制作允许偏差检查；6构件制孔及孔距的允许偏差检查；焊缝检查1相关焊接工艺评定；2焊工合格证明及考核日期核对检查；3焊条烘烤记录检查；4焊缝表面检查及外观质量检查；5焊缝按不同要求进行探伤检查；制造过程中的检查涂层检查1构件涂装表面处理（除锈）情况检查；2误涂、漏涂、无脱皮和返锈检查；3涂层外观检查；4干漆膜允许偏差检查；13安装131吊装方法简述由于目前尚未收到塔架钢结构施工图，只能根据初步了解到的塔架构造形式和粗算的构件重量，并参考QT400吨米塔吊起重量，幅度特性曲线图，本吊装方案选用L70米的起重臂作为基本吊装臂。400吨米塔吊，在39米高以下不进行附着。在塔吊未设立之前，先疏通运输的道路，要求路面平整，坚实，并有足够的宽度。设备与构件的堆放，须按安装工艺流程分层编号、顺次堆放（编号一律用白颜色涂写），在窑尾塔架两侧，设两个构件堆场和两个组装平台。1塔身2塔吊起重臂3平衡架4塔吊平衡臂5塔吊附着装置6窑尾塔架立柱643512窑尾预热器塔架吊装平面示意图预热器132吊装流程133塔架钢结构件和设备的安装安装采用积叠式，由低层到高层，每层先吊立柱，再吊圈梁，平台梁，平台板等，后吊设备的顺序进行。每层就位的设备和构件必须齐全，并检验合格后，方可进行高一层的吊装。1331基础验收及划线基础施工好后，应由业主组织有关单位，进行会检，并将基础验收合格证及有关数据交付安装单位。土建单位提供纵向中心线（回转窑中心线延伸至塔架基础之上）；标高基准点（在底层各根柱离地1米处标出）；每根柱的纵横中心线；沉降观测点；纵向中心线复测点（辅助点）。立柱窑尾预热器设备部分塔架部分钢筋混凝土结构层电梯井架六层钢结构楼台平台V字支撑圈梁次梁及平台梁栏杆及平台板工艺设备附属设备电梯排风筒喂料、下料及连接管旋风筒（窑列、炉列一级）旋风筒（窑列、炉列二级）旋风筒（窑列、炉列三级）旋风筒（窑列、炉列四级）旋风筒（窑列、炉列五级）分解炉喂料室机房窑尾预热器构造表1332立柱的吊装（1）吊装前，须检查柱在运输中和翻身时有无变形，根据基础实测标高修理柱的长度（保证第二层梁上平面与各基础高度一致），在立柱从第二层梁上平面（如有牛腿以牛腿上平面为准）返一等距线并用白漆做好标记（标记距基础15M左右，以便测量），打磨坡口，复查纵、横向中心线，打上洋冲眼，并需设吊点，保证柱的垂直和便于拆卸吊具。（2）立柱定位在柱底部接点处，设立调整装置，根据基础中心线和柱中心线进行柱面位移调整，（3）主柱找正A标高调整根据立柱的标记用水准仪进行测量并调整；B垂直度调整在立柱的90方向架设两台激光经纬仪测量并调整。4主柱固定第一层立柱找正后进行定位焊并设支撑，每根柱不得少于两根支撑（90方向布置），柱的支撑点在柱高的2/3处。垂直于对口时，除对口要设专门的卡具外，（卡具另有专门设计），立柱上部要设立支撑器。1333圈梁、平台梁、斜支撑的安装1立柱吊装就位，内脚手架及斜支撑的联接处搭设挑架并铺设了跳板后，即可安装圈梁及斜支撑。2圈梁安装当圈梁吊装就位后，即用螺栓与柱连接紧。相领两柱的圈梁安装完成后进行斜支撑安装。3平台梁、平台板安装平台梁及板在安装前应在平台梁安装位置搭设脚手架，划线定位，找平并固定。安装时先集中安好一跨，作为平台梁和板堆放位置，便于增大作业面。4除标高和垂直度外其它尺寸的测量采用弹簧称配合钢卷尺测量，弹簧拉到15公斤为准。1334焊接当各层塔架吊装找正调整符合技术要求后，即可进行焊接。焊接时，要注意防止结构变形，减少焊接所带来的残余应力。为此，对柱、梁主要结构件应采用对称焊接1碱性低氢型焊条在使用前，必须烘干，以降低焊条的含氢量。烘干温度一般采用250350，烘干12小时。2焊口准备清理对焊口，打磨出金属光泽，清理油污，杂物，其工具可采用乙炔火焰，钢丝刷，手提砂轮机等。注意对焊接