从莞高速公路8标施工组织设计文件说明

1第一章总体概述施工程序总体设想及施工段划分第一节工程概述一、项目简介从莞高速公路总体布局为南北走向，路线起于从化，经增城、惠州，终于东莞；北端可通过大广高速和街北高速连接京珠高速公路，南端通过深圳外环连接清平高速、博深高速、盐排高速等干线公路，是南北区域快速干线。从莞高速公路东莞段主线纵贯东莞东部八镇，是广东省高速公路网二环高速的组成部分，也是东莞市“一环六纵五横三连”公路主干线的组成部分；清溪支线呈东西走向，西接龙林高速公路，东接博深高速公路。路线起点位于东莞市石排镇赤坎村（惠州市与东莞市东江地域交界处），与从莞深高速公路惠州段终点顺接，路线跨东江，沿石崇大道高架穿越石排镇，跨省道S120，经企石镇新南新光村、新明村，上跨东部快速干线（设东部快速互通式立交），经横沥镇长巷村、田饶步村、六甲村，路线沿沥唇河涌布线，经常平镇黄泥塘村、簌新村，跨县道X239，在麦园村东侧跨广梅汕铁路、常东路，往南上跨常虎高速（设常虎枢纽），经中信高尔夫东侧，设隧道穿越八宝岭，跨东深公路、石马河，设隧道穿越走马岗，在横岭吓跨省道S357，隧道穿越笔架山，在深能源发电厂东侧跨石新大道，设隧道穿越石山后上跨龙林高速（设塘清互通立交），沿塘厦与清溪镇界公路前进，穿越石头岭，上跨省道S358，经鲤鱼塘水库东侧，终点在东莞凤岗镇大湖洋接规划的深圳外环高速。路线全长约422KM。第8合同段（YK19401YK21170；ZK19421ZK21157）设计的路线起点位于旗岭1号隧道入口，路线跨越东深公路和石马河，至第8合同段终点走马岗隧道入口处，全长1769KM。共设大桥1072M/2座，占路线总里程的606；共设隧道527/2座，占路线总里程的2979，桥隧比例为9039。二、工程主要技术经济指标本项目采用高速公路技术标准，计算行车速度100KM/H，整体式路基宽度335米、分离式路基宽度1675米，其主要技术指标采用情况如下表。路线平、纵面指标掌握适度，平、纵指标均衡，其组合和匹配较好。主要技术指标采用表2项目名称单位指标设计车速公里/小时100平曲线最小半径米/处2300/1最大纵坡/处16/1交点间最大直线长度米1308313凸型米/处25000/1竖曲线最小半径凹形米/处三、地形地貌从莞高速公路东莞段所在区域的北部以平原、低丘为主，中部以山地、丘陵为主，南部以丘陵、谷底为主；清溪支线经过区域以丘陵及山前冲积平原为主。本标段线路位于低山丘陵工程地质区（），丘陵谷地，地形波状起伏。山岭地面高程50330M，相对高差20150M，山体坡度一般大于300，局部为500600，山间多为谷地，V型谷发育，植被茂盛。四、气象水文地区为亚热带海洋季风气候区，气候温和，雨量充沛，但降水不均匀，经常受到暴风雨的侵袭，全年无霜雪。受地形、海洋和江河的影响，区内各地气温有一定差别。东莞气候属于温和多雨。东莞年雨量17777毫米，最多23949毫米，最少9722毫米；暴雨是东莞常发的灾害性天气，平均每年有78场暴雨，日雨量最大可达3678毫米，24小时雨量最大达到5454毫米；由于雨量充沛，多年平均相对湿度79。台风是东莞主要的灾害性天气之一，年平均有23个台风对东莞带来影响。年平均气温为221，极端最高气温为382（7月），极端最低气温为051月。盛行东风、东北风次之，瞬间风速最大12级（35米/秒），平均风速最大10级（26米/秒）。第二节施工程序总体设想及施工段划分一、施工程序总体设想我公司已组织了一批有多年路桥施工经验的工程师，对施工图纸、招标文件、补遗书等进行了深入的研究，结合对本项目所在位置及周边环境进行的实3地考察，精心编制了本施工方案。1、本标段主要工程为两座分离式隧道和两座分离式大桥，分别为走旗岭1号隧道、旗岭2号隧道和石马河1号大桥、蕉坑水库大桥。其中石马河1号大桥有上跨东深公路，施工和通车都存在干扰；有水中桩基础及高墩柱施工，且施工难度和工程量较大，我公司将加大投入保证在业主规定的工期内完成合同内容。2、本标段有分离式隧道总长1012米（左幅右幅）；分离式大桥总长18995米（左幅右幅）。其中石马河1号大桥，无通航要求，上部结构为预应力混凝土连续梁预应力混凝土分体小箱梁；下部结构桥墩采用双柱墩，钻孔灌注桩，桥台采用U型台、扩大基础。3、路基土石方工程量不大，计价土方只有9823立方米，计价石方只有69559立方米，移挖作填34782立方米，工程量不大，但要做好土石方调配工作。4、本标段路基防护工程量不多，但种类较多，施工时注意和路基施工的协调。5、工期目标按招标文件要求，合同工期为730日历天，如我单位中标，计划于2011年1月19日开工，2012年12月31日完工，共713日历天，提前17日历天完工。6、质量目标达到业主的有关规定和要求，争创东莞市样板工程。质量控制活动符合现行质量保证体系各种文件的规定，分部工程一次验收合格率达到100，工程优良率达到95以上，确保工程质量达到优良。7、安全目标无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无爆炸、无机械交通事故、项目因工受伤事故率控制在05以下。二、施工段划分接到中标通知书后，我们立即按项目特点组建成项目经理部，作为现场管理机构。项目经理部设项目经理、总工各一人，下设六部（工程管理部、安全技术部、质量监察部、计划经营部、财务部、设备物资部）二室（医疗急救室、项目管理办公室）和四个施工队（隧道施工一队、隧道施工二队、桥梁施工队、综合施工队），其中工程管理部下设工程技术室、工程调度室、资料管理室、中4心试验室和测量队。根据本标段工程的结构特点和工程量的分布情况，将本项目分为4个作业区，具体安排如下表作业区工作内容专业队（组）一区旗岭1号隧道隧道施工一队二区旗岭2号隧道隧道施工二队三区石马河1号大桥、蕉坑水库大桥（包括左右线，总长18995米）桥梁施工队四区路基（包括排水、护坡、挡墙及弃土场等相关工程）综合施工队各施工队根据实际需要组建相应的专业组。5第二章施工方法第一节总体施工方案总体布置方针按照“分段独立，流水作业，交叉施工，统一协调”的原则进行，相对独立地组织隧道和桥梁桩基、承台、立柱及附属结构等工程施工，统筹计划安排、突出难点工程施工、力争交通顺畅、确保优质工程，充分利用时间和空间，安全、高效地完成施工任务。主要工程的施工顺序路基工程（测量放线清除表土土方开挖路基填筑路基排水及防护）；桥梁工程（测量放线桩基验桩承台墩柱、盖梁现浇箱梁其它附属工程）；隧道工程（洞口土石方及防护明洞施工洞身开挖初期支护仰拱、铺底和墙脚防水层铺设拱墙衬砌洞内混凝土路面洞内装饰）。第二节路基工程施工方法本标段路基工程包括清理与掘除、路基挖方、路基填筑、排水沟、边坡防护等工程项目，路基段全长为170M，设计有路基填筑方36374M3，挖方79382M3。本合同段路堑开挖与路基填筑同时进行，土方开挖采用挖掘机开挖。风化石开挖采用松动爆破，坚硬岩石开挖采用阶梯深孔松动爆破，预裂光面爆破刷坡。采用挖掘机或装载机装车，大吨位自卸车运输；短距离本桩利用土方采用推土机进行作业。路基填筑采用“三阶段、四区段、八流程”施工工艺，推土机进行摊铺、初平，平地机精平，压路机碾压。在填筑前，须做试验段，以确定压实参数。及时进行路基防护及排水工程施工，防护和排水工程与路基施工交叉进行，协调安排。防护采用分层开挖、分层防护的方法施工，路基排水采用机械配合人工挖沟，人工砌筑施工。第三节桥梁工程施工方法一、桩基础施工根据现场实际情况，桩基计划采用钻（冲）孔桩施工。混凝土采用商品砼，罐车运输、泵送砼入孔或罐车直接运到工地采用溜槽配合串桶浇注。6二、系梁（承台）施工系梁（承台）挖基采用挖掘机开挖，人工配合，边挖边护，保证基坑稳定性。进入风化层时，采用风钻钻眼，爆破开挖。风镐凿除桩头，水泵抽水，人工绑扎钢筋，采用整体大钢模板，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。三、墩台及盖梁施工本标段墩台设计有柱式墩、簿壁墩及柱式台、肋板式台、扶壁式台。墩台模板采用特制大钢模板。桥墩台低于15M时，模型一次拼装到顶，一次浇注完成；桥墩台高度15M25M时，可分2次完成。墩身模型采用面板8MM厚大块钢模拼装而成，由25T或50T吊车吊装，砼施工采取泵车或输送泵进行灌注，通过串筒到达浇注面。桥墩台高度大于25M的高墩搭设脚手架翻模施工逐节浇注施工塔吊提升，泵送混凝土入模。盖梁采用钢抱箍法施工，台帽（盖梁）、前墙及侧墙顶外露结构均采用钢制大模板施工，砼泵送入模，确保外观质量。四、梁体施工本标段梁体施工包括装配式预应力砼箱梁及预应力混凝土现浇箱梁。其中预制梁由预制标施工，预应力混凝土现浇箱梁的施工属本标段工程范围内，详细施工方法见第四章。第四节隧道施工（新奥法）一、隧道按新奥法施工。出碴采用无轨运输方式，自制简易钻爆台车配合7655型风动凿岩机钻孔，实施掘进钻,爆，出碴装,运,锚喷拌，运，锚，喷和衬砌拌，运，灌，捣等四条机械化作业线。二、三管两路及洞内排水。隧道内通风管采用软质风管，通风方式采用压入式通风。风管悬挂于一侧边墙，高压风管，水管安装在通风管同侧临时水沟上方。隧道动力线，照明线安装在另侧边墙顶部。隧道两侧分别设置排水沟，排水沟不得侵入砼衬砌基础，并防止基础被积水浸泡。施工道路做好横向排水，确保道路不积水，保证道路畅通。三、明洞施工。隧道进出口处各设有一段明洞，采用明挖法施工。开挖时要根据现场工程地质和水文地质条件，本着“早进，晚出”的原则进行开挖。开挖后及时进行明洞钢筋砼施工，以保证进洞施工安全。7明洞土方采用机械开挖，石方采用7655风枪钻孔，控制爆破。施工过程中对洞门仰坡及边坡尽量避免扰动，并加强对该处坡面的观测，如在开挖过程中有滑坡迹象应及时采取加固措施，并采取保留核心土的办法，先将明洞和洞门衬砌好，再挖除核心土。四、进洞施工。待洞口边坡防护及初期支护完成，明洞浇注完成后，砼达到允许强度时，进行中墙导洞开挖及边墙导洞开挖。五、钻孔。钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台7655型风动凿岩机钻孔，正洞开挖时，使用自制简易台车配多台7655型风动凿岩机钻孔。钻孔前，先进行钻爆设计，钻工要熟悉炮眼布置图，施工时严格按钻爆设计实施，钻工要熟悉炮眼布置图，定人，定位，周边眼，掏槽眼由经验丰富的司钻工司钻确保位置和角度的正确。严格控制炮眼间距，误差不得大于5CM，特别是掏槽眼和周边眼，采用斜眼掏槽时，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。采用直眼掏槽时，钻孔要相互平行，且垂直于开挖断面。周边眼数量，间距要严格按照钻爆设计施作。爆破后要求硬岩残眼率达80以上，中硬岩达到70以上，软岩开挖轮廓要圆顺，符合设计轮廓要求，周边眼外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相应邻两茬炮之间错台不大于15CM。钻孔施工时,应满足以下要求A掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5CM以内。B辅助眼眼口排距，行距误差均不得大于5CM。C周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5CM，外斜率不大于5CM/M，眼底不超出开挖轮廓线10CM，最大不得超过15CM。D内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5CM，炮眼深度超过25M时，内圈炮眼与周边眼应采用相同斜率。E当开挖面凹，凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。六、爆破。采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。8施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验，并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。成立爆破小组，实行定人，定位，定标准的岗位责任制，精细正规实施，其具体措施如下钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录有不符要求的炮眼应重钻，经检验合格后才可装药爆破。装药作业要定人，定位，定段别。装药前应将所有炮眼内泥浆，石屑用高压风，水吹洗干净。严格按设计的装药结构和药量装药，装药时应使用专门的炮棍装药，炮棍可选用木制，竹制或塑料材料。炮棍要直顺，顶端要齐平，直径比炮孔直径稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。为满足不同部位的爆破要求，装药的密度要求不同，当需提高装药密度时，药卷可一节一节的装并随即捣实，使药与眼壁间不留缝隙。要降低装药密度时，可采用间隔装药，小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于20CM，封堵材料可应地取村，但要求其不可燃并要有可塑性，易于密实，与炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。可选用一部分石屑，石粉，或粗砂配粘土加适量水混合配制。装炮泥时开始要慢用力，轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。潮湿有水的炮孔应最后排除积水，岩粉后及时装药，药卷可加防水套或使用防水炸药。装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。接线，联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。七、出碴。隧道出碴采用无轨运输方式，装载机装碴，自卸汽车运输。八、测量放线。洞内施工测量采用中线法，中线测桩间距不短于50M，每100M设一水准点，根据需要适当加密。在每排炮开钻前准确绘出开挖轮廓线，周边眼，掏槽眼的位置。每次测量放线的同时，对上一次爆破断面进行检查，利用我司自行开发的9计算机软件，隧道开挖断面量测系统对测量数据进行处理。及时调整爆破参数，以达到最佳爆破效果。九、支护。详见“第四章工程项目实施的重点、难点分析和解决方案”。十、流程图隧道作业流程图开挖作业流程图爆破设计爆破效果检查清理危石松石装碴运碴测量布眼装药爆破清底碴进行下一循环修改爆破设计否是施工准备确定施工方法开挖现场监控量测初期支护是否符合管理标准结束二次衬砌防水层预注浆修正施工方案修正爆破参数修正支护参数是否10衬砌作业流程图喷射砼作业流程图锚杆作业流程图测量定位防水层铺设辅轨涂脱模剂输送泵就位及接管预埋件安装施工缝处理砼拌合及运输台车就位关模下一循环灌注成型脱模喷砼拌合喷射高压水机械手三联机速凝剂高压空气喷头水泥砂浆拌合装入注浆器钢材加工布眼钻眼洗眼注浆安装杆体11钻孔注浆作业流程图超前探孔取岩样分析测水压分析水样进行压水试验注浆施工设计按设计布置机具就位按一定顺序钻孔、扫孔注浆达到设计要求结束注浆开挖掘进进入下一个钻孔注浆循环注浆施工准备钻注循环是否12第三章关键施工技术、工艺本工程的关键施工技术为桥梁的桩基础、系梁承台、墩柱及盖梁的施工。并且有35米高的高墩柱、盖梁施工和跨东深公路的预应力混凝土连续箱梁施工。第一节桩基施工一、钻孔桩施工本工程共有桩径15M、18M、20M、22M四种的桩基183根。根据工程地质情况，钻孔桩主要采用正循环回旋钻成孔，孔口埋设钢护筒，泥浆护壁施工；钢筋笼采用钢筋加工厂整体加工成型，吊车起吊下笼，孔口对接。混凝土采用混凝土拌和站拌和，输送车运输。二、桩位测定采用全站仪测定桩基位置。三、泥浆制备泥浆由粘土和水拌和而成，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95、含砂率不大于4、造浆能力不低于25L/KG。泥浆的性能与指标应满足比重、粘度、含砂率、胶体率、PH值的规范要求。粘土备料数量约为钻孔体积的100120。四、钻孔准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线。钻机开始钻进后，启动泥浆泵，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，以加快清孔速度，减少沉碴厚度。钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于5CM，倾斜度不大于1/100桩长。当钻到岩面时钻机采取短冲程。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标经常进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，以防坍孔。五、清碴清碴采用循环的方式进行，两次清孔。六、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，13经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔应符合下列规定孔底500MM以内的泥浆相对密度小于125，含砂率8，粘度28，灌注砼前，孔底沉碴厚度100MM。七、吊放钢筋笼1、钢筋笼绑扎钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5CM的圆形30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2M设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架自承台底以下10CM起每隔2M设置一根20加强钢筋，钢筋笼外侧每隔2M沿四周均匀焊接4根20折形定位钢筋。钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。2、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。八、导管安装导管用250300MM的钢管，壁厚4MM，每节长2025M，配12节长1015M短管，接头处用橡胶圈密封防水。安装导管前，对全部导管进行密水试验，然后解体吊放入孔。14九、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，摩擦桩桩底沉渣厚度不大于15CM，嵌岩桩桩底沉渣厚度不大于5CM，嵌入微风化岩层厚度不小于15倍桩径。复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即浇注水下混凝土。十、灌注水下混凝土混凝土应满足如下要求混凝土强度等级符合设计强度等级，粗骨料使用碎石时，粒径为525MM，砂用级配良好的粗砂。混凝土水灰比在05以下，水泥用量在370KG/M3左右，含砂率为40左右，坍落度1820CM，扩散度为3438CM。先灌注首批混凝土，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1M深。导管用混凝土隔水球，上设活动钢板，当混凝土装满后，吊起钢板，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着灌注连续进行，随拔导管，中途停歇时间不得超过15MIN。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以26M为宜，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，直至高于设计标高08M。首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注全部混凝土完成的时间，且桩的灌注标高比桩顶设计标高高出80CM以上，并在修筑系梁、承台时予以凿除。钻孔桩施工详见钻孔桩施工工艺框图（附表）。十一、桩基检测桩基进行100的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩。桩基进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5。第二节系梁、承台系梁、承台基础开挖采用挖掘机，人工配合，边挖边护，保证基坑稳定性。进入风化层时，采用风钻钻眼，爆破开挖。人工绑扎钢筋，采用整体大钢模板，泵送砼入模，插入式振捣器振捣。对于架空系梁采用抱箍法进行施工。15一、施工顺序定位放线系梁土方开挖井点降水模板加工及支模钢筋加工及绑扎检查验收签证浇筑系梁混凝土养护拆模验收竣工。二、基坑开挖1、测量放出系梁轮廓线，土方开挖，按系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留05M宽的工作位置，由人工进行开挖，开挖边坡为105，放坡受限制时用支护开挖。若仍有地下水时，则设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不能大于1米，并及时运走。2、在开挖过程中，设置汇水井、汇水沟，用抽水机不断地将水排出，不能让水在基坑内汇积，避免造成坍塌，就是停止开挖时，也要专人抽水观察。为防止抽水机长时间工作造成停机，须备用几台抽水设备，以保证施工的顺利进行。同时做好清淤准备，备其必要的清淤设备。3、清除桩头顶部不良混凝土，桩基础检测验收合格后，整直桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。4、准确测量放出系梁中心线，并做好基底抄平放线工作，标明系梁及桩顶的标高和弹好尺寸线。三、安装系梁模板。1、系梁模板采用大块定型钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。2、清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。3、把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装系梁模板的纵横龙骨及支撑体系。4、将模内清理干净，封闭清理口，系梁模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。5、检查系梁模板尺寸，办理模板竣工验收手续。四、绑扎系梁钢筋1、根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。2、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，16操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。3、受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。4、在系梁上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用1214MM的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。5、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。五、系梁混凝土浇筑1、采用自拌混凝土浇注系梁，并按有关规定制作混凝土试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。2、分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度不大于30CM。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30CM，其移动间距不大于振动棒作用半径的15倍，即4560CM。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030S，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。六、混凝土养护待混凝土终凝后，开始洒水养护，系梁混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。同时将系梁顶与墩柱接触面处混凝土凿毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。第三节墩柱施工本合同段桥墩（台）主要采用双柱式墩，墩（台）柱模板采用特制大钢模板，当桥墩（台）高度H15M时，模型一次拼装到顶，砼一次浇注完成；当桥墩（台）高度30MH15M时，分23次完成施工；30M以上墩（台）柱采用17翻模浇注。其中石马河1号大桥1012号墩为高墩柱，采用爬模法施工。一、模板根据墩身结构形式，模板采用板厚为6MM的优质钢板与型钢定型设计与加工。立柱模板与盖梁模板配套使用，所有模板均为厂制，确保具有足够的刚度和强度，尺寸准确，板面光滑平顺，无错台。模板内面采用乳化环氧树脂脱模剂防锈处理，确保混凝土表面光洁。模板接缝处按要求填塞橡胶条或粘贴胶带，以防漏浆。二、钢筋制安钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工场内加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢筋搭接端部预先折向一侧，保证两接合钢筋轴线一致，并合理布置长短钢筋，使接头交错排列，钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的塑料垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。三、模板安装模板组装前，在承台顶面放出墩中线及墩实样，模板拼装完成后，下部由墩身内预埋的限位角钢插垫楔块进行固定，上端采用风缆配拉紧器进行固定，对轴线、高程、几何尺寸全面检查符合规范和设计要求后灌注混凝土。四、混凝土浇筑墩身砼采用自拌混凝土，搅拌运输车运输，吊车进行浇注，砼浇注过程中，采用导管法（以保证施工作业面要求）进行灌注，确保混凝土自由落差不超过2M，以防混凝土出现离析。混凝土掺加高效复合减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查。混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30CM，采用插入式振动器振捣密实。在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行拉毛，以便于两次浇筑的混凝土能好的结合。墩柱施工详见施工工艺框图（附表）五、养护混凝土浇注完成后及时覆盖，混凝土终凝后进行洒水养护，拆模时，混凝18土抗压强度不小于25MPA，拆模后用塑料薄膜包裹养护，并用绳子缠紧。第四节盖梁施工盖梁施工大多采用满堂红支架浇筑，对于软弱地基和高墩柱的盖梁施工，或不适合采用满堂红支架搭设的现浇盖梁，采用钢抱箍法施工。一、施工方案盖梁采用搭设碗扣件支架现浇，盖梁底模采用钢模板，侧模也采用钢模板，钢筋在加工车间制作，现场绑扎安装，混凝土采用吊车吊料斗入模。二、施工工艺流程盖梁施工工艺流程搭设支架施工缝处理绑扎钢筋、安装预埋件立模板浇筑混凝土拆模养护。三、施工方法为提高盖梁混凝土的外观质量，减少施工缝，盖梁一次浇筑完成；不留施工缝。施工时注意预埋件的埋设和预留孔洞的位置。1、盖梁支架采用钢制碗扣式支架体系。碗扣支架分布纵距为75CM，横距为60CM。支架支撑在承台外面的部分，挖除地基，换填50CM厚砂砾垫层，然后再上面铺设1515CM方木，盖梁采用满堂支架现浇，底模采用竹胶板，侧模采用钢模板；侧模设内拉杆，所有钢模板的加工均在模板加工车间进行，严格执行桥涵施工的各项有关规定。2、盖梁钢筋的制作和安装施工同墩台身钢筋的制作和安装。盖梁钢筋密集，如有与预埋件或预留孔道发生冲突的钢筋，可以将钢筋进行弯曲，但不得切断钢筋。3、盖梁的混凝土采用吊车配吊斗吊装入模。混凝土按一定厚度分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷等立即校正并加固。四、钢抱箍法施工钢抱箍施工，当墩身砼强度达到规定要求后，开始在墩身上安装抱箍，然后在抱箍上铺纵、横分配梁，形成施工平台，铺设大块钢模板底模，然后整体19吊装盖梁钢筋，立侧模。施工须对工字钢强度、刚度及承载力进行检验，依据试验成果及理论计算数据设置预留压缩量及预拱度。盖梁侧模板采用大块组拼式特制钢模板。模板连接、接缝要严密，不得漏浆。支撑、连接牢固，模板内无杂物，经详细自检后报监理工程师检查，合格后，浇筑砼，加强养生。20第四章工程项目实施的重点、难点分析和解决方案本工程实施的重点、难点为石马河1号桥的水中桩基、高墩柱及上跨东深公路的现浇箱梁施工；旗岭1、2号隧道的初期支护、二次衬砌、施工监控量测、施工排水；桥梁的桩基施工中所容易出现的事故及预防措施；及交叉道路施工时的交通维护、河中基础施工时的河堤保护及环保措施，要及时与相关部门沟通协调。第一节水中桩基础施工石马河1号大桥施工存在水中桩基施工，施工时必须根据现场的实际情况，结合河道管理部门和水利部门的要求，合理制定相关措施，充分利用各种资源，做出最佳的施工方案，水中桩的施工难点为施工平台的搭设。一、水中桩施工平台的搭设采用在钢护筒顶架设工字钢和方木，作为钻孔施工平台。施工平台为桁架结构形式，定位桩采用08M钢管桩，结合围堰吊放下沉及靠船需要，定位桩设计为双排，在横向布桩时，采取四根桩和两根桩间隔布置，定位桩利用打桩船插打，定位桩插打完毕后，即进行桩间连接拼焊，上部放置横桥向桁架梁，横桥向桁架梁与定位桩必须连接牢靠，以充分保证定位桩整体性，施工平台桁片分组吊装，在桁组间设置横向联结系。另外在钻机就位前，通过在护筒顶安装支撑环，以减小平台桁架的跨度，钻孔工况下定位桩与钢护筒共同受力二、桩基成孔过程中的的事故预防及处理措施1、坍孔1）坍孔的原因泥浆性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁，孔壁渗漏；孔内水头高度不足；清孔操作不当，清孔时间过久或者清孔后停顿时间过长；吊入钢筋笼骨架时碰撞孔壁等。坍孔表现为孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡等。2）预防及处理原则保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头差，回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12M，静置一定时间后重钻；吊入钢筋笼骨架时对准钻孔竖直中心插入，严防触及孔壁。212、钻孔偏斜和缩孔1）偏斜缩孔原因钻孔中遇有较大的硬件物；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。2）预防和处理安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正，有问题及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用超声波侧壁测定仪检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。三、水下混凝土灌注事故的预防及处理1、导管进水1）主要原因首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。2）处理方法将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。2、卡管1）主要原因混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接缝处漏水使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。机械故障或其他原因使混凝土在导管内停留过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。2）处理方法准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。第二节高墩柱爬模施工1、爬升模板工艺原理以薄臂墩已凝固的混凝土墩壁为承力主体，以内爬支脚机构的上下爬架及22液压顶升油缸为爬升设备的主体，通过油缸活塞与缸体间一个固定一个上升，上下爬架间也是一个固定一个作相对运动，从而达到爬架和外套架，下爬架和内套架交替爬升，最后形成爬模结构的整体上升。2爬模施工A爬模组装由于地形限制，可以直接将构件在基础上拼装。B爬升工艺配置两套整体大模板，按一循环节模板施工。当上一节模板灌注完毕，经过10小时左右养生，便可开始爬升，爬升就位后，拆除下部一节模板，同时进行上一节钢筋绑扎，并把拆下的模板立在上节模板上，再进行砼灌注、养生爬升等工序。C薄壁墩墩帽施工当爬模网架工作平台的上平面高于墩顶30CM时停止爬升。在墩臂上适当位置预埋连接螺栓，将墩臂内模拆除，并把L形外挂支架顶部杆件连接在预埋螺栓上，以此搭设墩帽外模板。将内爬井架的外套架的一节杆件嵌入桥墩帽里，并利用空心墩顶端内爬井架结构以及墩臂预埋螺栓支设实墩的底模。第三节预应力混凝土连续箱梁施工石马河1号大桥在YK204262处上跨东深公路，上部结构采用（304830）M预应力混凝土连续箱梁跨越东深路。施工和东深公路的交通存在一定的干扰，我司有较丰富的在大交通流量情况下从事路桥市政设施工程的施工经验，对于本工程，我们将自觉遵守交通管理部门的监督，加强与各相关部门，特别是交警部门之间的联系，紧密配合，强化施工单位内部管理，包括编制合理的施工组织计划，优选施工方法，加强员工教育，树立交通意识、环境意识及法制意识，系统地策划和组织切合实际的交通组织方案。一、支架搭设上跨东深公路段支撑采用重型门式支架，采用贝雷架作成门洞，以满足东深公路通车要求。其他地方现浇梁采用满堂支架，满布钢管支架采用WDJ碗扣可调式钢管脚手架，支架由底托、立杆、纵横向水平杆、螺旋翼托、顶托、剪刀撑等组成。钢管支架下部通过垫枕木支承原地面上，上部通过顶托、纵横方木梁来支撑箱梁模板，支架顶、底部均设置可调顶、底托进行标高调整。同时为23加强整体的刚度和稳定性，分层在水平纵横方向上用钢管、扣件连接成整体，同时纵横向间隔布设剪刀撑。初步选定钢管支架在腹板和横梁位置支架布设为6060CM间距，在其余位置布设为6090CM。二、地基处理采取清除软土、换填碎石并碾压至地面标高的方法进行施工，碾压采用30T重型压路机完成，之后在压实密实后的地基上浇筑混凝土枕梁，最后在其上铺设纵横向方木，准备进行满部支架的搭设工作。基底处理后顶面设排水坡，两侧设排水沟。三、支架预压为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，并为预拱度设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压荷载为上部恒载重量（包括桥面铺装、护栏等二期恒载）。预压采用砂袋的方法进行加载。加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，加载完成后至少由测量人员观测7天，直至支架变形稳固方可卸载。四、腹板及翼板外模板安装底模调整完毕后，安装腹板、翼板模板及支撑。施工前先由测量人员进行测量放样，根据放样结果进行钢支撑安装，在钢支撑上安装腹板、翼板纵向加劲肋方木，方木采用U型卡、螺栓等与钢支架联结，最后铺设模板。五、底、腹板钢筋绑扎及波纹管安装及定位钢筋的下料、成型均在钢筋加工厂完成，加工时注意钢筋的接头位置，主筋接长采用对焊连接（直径大于25MM的钢筋采用钢筋挤压连接器接长）。腹板顶底纵向钢筋、竖向箍筋和弯起钢筋可加工成钢骨架整体吊装。钢筋绑扎采用由下至上顺序进行，先根据设计位置在模板上标出纵横向钢筋及腹板钢骨架位置，安放底板和横梁处底层横向钢筋，后吊装腹板钢骨架，再安装底板顶层和腹板纵向钢筋及内模下圈构造筋。所有钢筋绑扎和固定均需保证牢固、稳定，底板顶底层钢筋需增设架立钢筋，沿内外模板周边钢筋均需根据设计保护层厚度安放预制混凝土垫块。波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位置和标高准确定24位，并焊接井字型定位钢筋，定位钢筋采用直径12MM级钢，曲线段每50厘米定位一道，直线段每100厘米定位一道，定位时与腹板箍筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管排气孔均设置在每束每个上弯段最高点。六、内模安装为便于连续箱内模的拆除，内模选用组合钢模板，其中在拐角部分采用特制钢模板。模板支撑采用型钢拼组的框架式结构，分左右两部分，通过钢合页、顶杆和横撑组成整体，每段组合钢模板内撑杆不少于2道，施工完成后模板拆除只需将顶杆及横撑螺栓卸掉，内支撑自动绕钢合页轴脱落下来，将支架及支撑沿箱梁顶部预留天窗运出即可。内模系统通过支撑正下方设置的钢支柱支撑在底模上，模板与钢筋间垫砼预制垫块，以确保钢筋保护层厚度。七、顶板钢筋绑扎内模安装完成后即可绑扎顶板钢筋，钢筋绑扎前需将钢筋位置准确定位于模板上，根据钢筋位置绑扎钢筋，绑扎中需保证钢筋定位准确、牢固、稳定，确保钢筋能满足施工中各种荷载要求，八、砼浇筑底腹板钢筋及内模板经监理工程师检查合格后即可浇筑底腹板砼，砼搅拌运输车运输，砼泵车灌注。砼振捣采用插入式振捣棒及平板振动器进行。砼浇筑过程中应注意以下事项A混凝土按设计要求选择施工配合比，并根据施工实际情况掺入缓凝剂、减水剂或早强剂，严禁掺入加气剂及盐类。水灰比应小于045，坍落度1416CM，以免产生过大的收缩徐变。B砼浇筑采用全截面一次浇筑，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，根据施工时外界温度和砼初凝时间及砼每小时输送率来调整分段长度，浇筑上层砼前必须保证下层砼未初凝；砼浇筑每次分层厚度不得大于30CM。底板砼浇筑时采取在顶板每隔一定距离开孔，以便于泵车进行灌注，底板灌注完成、顶板浇注前，对开孔进行封堵处理。C砼浇筑过程中需注意两侧对称下料，对称振捣，下料要均匀、连续，灌25注混凝土时，避免直接将混凝土堆积在管道上而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。D砼振捣时选用经验丰富的作业工人，确保砼振捣密实，振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面泛浆为止。E为确保浇注混凝土质量，试验人员应控制好施工配合比，作业人员应加强捣固，专人负责；钢筋工和木工亦应跟班作业，负责检查钢筋、预应力管道、模板等的变形情况。F禁止操作人员在钢筋骨架上行走，以保证预应力管道位置正确，在砼浇筑过程中严禁振捣棒触击波纹管使其破裂。预应力混凝土浇注完成后，应立即用通孔器检查管道是否畅通，发现问题及时采取措施，不可延误。九、混凝土养护混凝土浇筑完成后及时凿出底板通气孔（事先采用直径8厘米PVC管预留），用以调节箱梁内外温差，防止由于温差过大引起混凝土开裂。混凝土终凝后在表面及时覆盖麻布并洒水养生，养生时间随季节而定，一般控制在710天。养护期间始终洒水保持湿润。十、预应力张拉1、张拉机具选择混凝土强度达到设计要求后，方可张拉，根据本桥特点，张拉设备采用液压式千斤顶，配固定锚挤压器用于连接器固定锚挤压。2、张拉前的准备工作检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实；清除锚垫板上的砼，并检查是否与孔道垂直，如超过3MM，则需加扁垫板补平；用空气压缩机向孔道内压气，清除孔道内杂物；在锚垫板上标出锚圈安放位置；钢绞线计算下料，并进行编束、理直；计算张拉和理论伸长值；清孔穿束；千斤顶、锚具、管道三对中安装，为有利脱锚，需在工具锚锚孔涂上脱锚剂。因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核张拉设备，张拉机具必须由专人操作。测定有关数据张拉前测定锚具的锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量等有关数据。263、张拉方法及程序根据本工程的设计特点，张拉采用两端或单端张拉。张拉采用测应力值及伸长值双控，以应力控制为主，张拉伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6以内为合格，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉时应先中间后两边对称张拉，张拉完成后需对先期张拉的钢绞线进行补拉，减少因混凝土压缩造成的损失。张拉程序为0初应力CON持荷2分钟锚固张拉后若实际伸长值与理论伸长值之差超过6时，应停止张拉，查明原因并采取措施后再继续施工。4、注意事项锚具用锚圈和夹片使用前应逐个进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验；预应力筋穿束前要逐根编号，穿束后认真检查，及时调整，谨防穿乱或扭曲；工具锚夹片和锥孔表面要涂退锚炅，以便灵活退锚，节约时间；工具锚夹片安放限位板，注意识别标志，避免用错，张拉系统使用前进行标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算用砂轮锯切割多余钢绞线，严禁用电焊和电吹切割粗钢筋；张拉前认真检查张拉系统，务必安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。十一、压浆、封锚1、压浆张拉完成后进行进行压浆处理，压浆的作业程序为切割锚具外多余预应力筋洗冲管道在压浆孔入出浆孔上分别安装阀站、管节、接上压浆咀拌制灰浆压注灰浆拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。压浆设备采用灰浆搅拌机、灰浆泵、真空吸浆泵，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。搅拌好后由灰浆泵压入预应力孔道，灰浆上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。压浆完毕后，待一定时间，一般12小时，才拆除压浆设备，并清洗干净。272、封锚在每联连续梁最后一段张拉、压浆完毕后，要进行封端混凝土施工，施工前将梁端水泥浆清洗干净并凿毛。按设计要求绑扎封端钢筋网并固定封端模板。经监理工程师检查同意后即可拌制封端混凝土，灌注、振捣，施工中注意各边角处振捣密实，施工后用麻布覆盖洒水养护。十二、模板和支架拆除待该施工段对应预应力束全部张拉完毕，且管道压浆的强度均达到设计要求强度后，方可拆除模板和支架。拆除时自梁跨中向跨端进行，再逐渐对称、均匀有序地卸落相邻节点承托，完成拆模。第四节隧道一、明洞部分旗岭1号隧道和旗岭2号隧道总长1012米旗岭1号隧道左右线共设明洞总长度为27米，围岩类别为类，衬砌类型为路堑式明洞。暗洞总长度为530米。旗岭2号隧道左右线共设明洞总长度为38米，围岩类别为类，衬砌类型为路堑式明洞。暗洞总长度为417米。在进行洞口段开挖施工前必须施作好洞顶截水沟，防止地表水体渗入开挖面影响明洞边坡和成洞面的稳定；在进行挖过程中，边坡防护必须与边坡开挖同步进行，开挖到成洞面附近时要求预留核心土体，待洞口长管棚施工完成后再开挖进洞。洞口地质较差，应尽量避开雨季施工，明洞衬砌完成后应及时回填，对于隧道明洞开挖后边仰坡高度较高（一般高于15CM）或洞口覆盖层较厚，地质条件较差的情况应在完成明洞回填反压后方可开始暗洞开挖。二、暗洞部分隧道施工开挖总体上要求拱部、边墙采用光面爆破，以最大限度地保护周边岩体的完整性，同时减少超挖量，提高初期支护的承载能力，在级围岩地段要求采用双侧壁导坑法施工，左右导坑应发35米长为一段交替开挖前进，保证初期支护及时落底封闭，以确保初期支护的承载能力。由于二次衬砌是按主要的承载结构设计，因此二次衬砌应紧跟开挖面在初期支护落底后应及时28施作二次衬砌仰拱和仰拱回填层，然后施作二次衬砌。在级围岩地段要求采用短台阶法施工，台阶长度控制在1015米，注意上半断面及基础锁脚锚杆的施工质量。由于二次衬砌是按承受少量荷载进行设计，因此二次衬砌的施作可滞后开挖面2030米，在初期支护基本稳定后施作，但是二次衬砌仰拱和仰拱回填层应紧跟初期支护。在级围岩地段推荐采用台阶法施工，采用光面爆破，上半断面超前1520米。为了保证施工安全，根据不同的地质情况，参照施工图纸，采取如下几种辅助施工措施。1、超前长管棚一般设于两端洞口，通过注浆提高围岩自身承载能力，提高岩体对结构的弹性抗力，改善结构受力条件。管棚钢管均采用1086MM热轧无缝钢管，环向间距40CM。钢管设置于衬砌拱部，管心与衬砌设计外轮廓线间距大于20CM，与路面中线夹角1布置。2、超前双层小导管本超前支护及注浆用于断层破碎带水量较大地段，配合SQ衬砌使用。通过注浆提高围岩自身承载能力，提高岩体结构的弹性抗力，改善结构受力条件。超前小导管采用外径42、壁厚35热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上6加劲箍，管壁四周钻8压浆孔，但尾部有1M不设压浆孔。超前小导管施工时钢管与衬砌中线平行分别以1420（610）仰角打入拱部围岩。钢管的环向间距30CM。每打完一排钢管注浆后，开挖拱部及第一次喷射混凝土、架设钢架，初期支护完成后，隔18M再打另一排钢管，每排超前小导管之搭接10M以上。3、超前小导管适用于隧道级及级较差围岩地段。通过小导管注浆提高围岩自身承载能力，提高岩体对结构的弹性抗力，改善结构受力条件，小导管采用外径42MM，长350CM的热轧无缝钢管，环向间距40CM，外倾角约510，纵向搭接长度不小于100CM。4、超前锚杆设置在隧道超前导坑级围岩地段，采用长350CM的25中空注浆锚杆形29式，环向间距约40CM，外倾角约1015，纵向搭接长度不小于100CM。施工时应根据岩体节理面产状确定锚杆的最佳方向。三、支护隧道按新