0487-2K-H型行星齿轮减速箱设计【优秀含4张CAD图+说明书】
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2K-H行星减速箱设计
摘要：在给定传动比、扭矩、模数及行星轮个数的条件下进行了行星减速器的总体方案设计、常规设计计算、输出轴的工艺流程设计及绘制总装图和部分零件图。
行星减速器的总体方案设计选用太阳轮浮动的均载机构，太阳轮通过单齿联轴器与高速轴联接实现浮动，这种浮动方法浮动灵敏，结构简单，易于制造，便于安装。太阳轮与齿轮联轴器的外齿半联轴套做成一体，内齿轮设计成内齿圈的结构，行星架选用刚性较好的双侧板整体式结构，与输出轴法兰式联接，行星架与输出轴通过两个对称布置得定位销保证同轴度。齿轮联轴器选用鼓形齿齿轮联轴器，鼓形齿齿轮联轴器允许两轴线有较大角位移，相对承载能力较强，并且易于安装调整。减速器齿轮采用油池润滑，轴承采用飞溅润滑。
根据总体设计方案和常规设计计算绘制总装配图以及太阳轮、行星架、输入轴、输出轴的零件图。
输入轴的工艺流程设计对输入轴进行工艺分析，绘制零件图；确定毛坯的制造形式；制定零件的机械加工工艺路线并填写工艺过程卡和工序卡。
关键词：2K-H 行星齿轮 减速箱
- 内容简介：
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1 1、前言 题的依据及意义 行星齿轮传动与普通定轴齿轮传动相比较，具有质量小、体积小、传动比大、承载能力大以及传动平稳和传动效率高等优点； 这些已被我国越来越多的机械工程技术人员所了解和重视。由于在各种类型的行星齿轮传动中均有效的利用了功率分流性和输入、输出的同轴性以及合理地采用了内啮合，才使得其具有了上述的许多独特的优点。行星齿轮传动不仅适用于高速、大功率而且可用于低速、大转矩的机械传动装置上。它可以用作减速、增速和变速传动，运动的合成和分解，以及其特殊的应用中；这些功用对于现代机械传动发展有着重要 意义。因此，行星齿轮传动在起重运输、工程机械、冶金矿山、石油化工、建筑机械、轻工纺织、医疗器械、仪器仪表、汽车、船舶、兵器、和航空航天等工业部门均获得了广泛的应用。 内外研究概况及发展趋势 世界上一些工业发达国家，如日本、德国、英国、美国和俄罗斯等，对行星齿轮传动的应用、生产和研究都十分重视，在结构优化、传动性能、传递功率、转矩和速度等方面均处于领先地位；并出现了一些新型的行星传动技术，如封闭行星齿轮传动、行星齿轮变速传动和微型行星齿轮传动等早已在现代机械传动设备中获得了成功的应用。 行星齿轮传 动在我国已有了许多年的发展史，很早就有了应用。然而，自二十世纪 60年代以来，我国才开始对行星齿轮传动进行了较深入、系统的研究和试制工作。无论是在设计理论方面，还是在试制和应用实践方面，均取得了较大的成就，并获得了许多的研究成果。 近 20年来，尤其是我国改革开放以来，随着我国科学技术的进步和发展，我国已从世界上许多工业发达的国家引进了大量先进的机械设备和技术，经过我国机械科技人员不断积极地吸收和消化，与时俱进、开拓创新地努力奋进，使得我国的行星传动技术有了迅速发展。目前，我国已有许多的机械设计人员开始研究分析 和应用上述的新型行星齿轮传动技术，并期待着能有更大的突破。 据有关资料介绍，人们认为目前行星齿轮传动技术的发展方向如下： 2 （ 1） 标准化、多品种 目前世界上已有 50多个渐开线行星齿轮传动系列设计，而且还演化出多种形式的行星减速器、差速器和行星变速器等多种产品。 （ 2）硬齿面、高精度 行星传动机构中的齿轮广泛采用渗碳和淡化化学热处理。齿轮制造精度一般均在 6级以上。 （ 3）高转速、大功率 行星齿轮传动机构在高速传动中，如在高速汽轮传动中已获得广泛的应用，其传动功率也越来越大。 （ 4）大规格、大 转矩，在中低速、重载传动中，传动大转矩的大规格的行星齿轮传动已有了较大的发展 。 减速器 的代号包括：型号、级别、联接型式、规格代号、规格、传动比、装配型式、标准号。 其标记符号如下： N N内啮合、 G公用齿轮、 W外啮合）型； A单级行星齿轮 减速器 ， B两级行星齿轮 减速器 ， C三级行星齿轮 减速器 ； Z定轴圆柱齿轮， S螺旋锥齿轮， D底座联接， F法兰联接， L立式行星 减速器 。 3 2、 常规设计计算 知条件 毕业设计（论文）使用的原始资料（数据）及设计技术要求： 给定传动比 i=用于太阳轮上扭矩 M=计太阳轮 及行星轮材料均采用 20面淬火硬度 5寛 b=52数 m=5,行星轮数c=3。 要求： 1、设计一行星减速箱，结构合理、紧凑 ; 2、 输出轴的 工艺流程设计； 3、要求画出总装图及部分主要零件图纸。 计计算 取行星轮传动的传动类型和传动简图 根据上述设计要求：给定传动比、结构合理、紧凑。据各行星轮传动类型的传动比和工作特点可知 2动比符合给定要 求。其传动简图如图2、图中太阳轮 星架 x 输出，内齿圈 输入输出星传动的传动简图 星轮传动的配齿计算 在确定行星轮传动的各轮齿数时，除了满足给定的传动比外，还应满足与其装配有关的条件，即同心条件、邻接条件和安装条件。此外， 还应考虑到与其承 4 载能力有关的其他条件。 在给定传动比的情况下，行星轮传动的各轮齿数的确定方法有两种：（一）、计算法；（二）、查表法。下面采用计算法来确定各轮齿数： 由公式 3参考文献 2） （一般 p 取 3 8，在满足a 和行星轮 由公式 3参考文献 2） 得( 取7则整后取1。 根据同心条件可以求得行星轮的齿数： 由公式 3参考文献 2） 得2 =整后取 22 所以，行星轮传动的各轮齿数分别为 步计算齿轮的主要参数 标准直 齿圆柱齿轮的基本参数有五个：齿数，模数，压力角，齿顶高系数和顶隙系数 ，在确定上述基本参数后，齿轮的齿形及几何尺寸就完全确定了。 已知： ,20,22,61,17 齿轮的几何尺寸计算如下： （见参考文献 2） 分度圆直径： 85175 aa bb 0225 cc 啮合副 fa a 轮 h b 轮 h c 轮 38.9h 齿顶圆直径： a 轮 952 aa 轮 1202 aa 轮 aa a 轮 b 轮 轮 a 轮 o s ab c 轮 副 )(2/1ca 副 2/1 cb a 轮 rc c o s ddrc c dd rc c 装配条件的验算 在确定 行星齿轮传动的各轮齿数时，除了满足给定的传动比外，还应满足与其装配有关的条件，即同心条件、邻接条件和安 装条件。此外，还要考虑到与其承载能力有关的其他条件。 （ 1） 邻接条件 由多个行星轮均匀对称地布置在太阳轮和内齿轮之间的行星传动设计中必须保证相邻两个行星轮齿顶之间不得相互碰撞，这个约束称之为邻接条件。 按公式（ 3（见参考文献 2） 验算其邻接条件，即 式中 行星轮个数； 行星轮的齿顶圆直径。 已知 2 0 831 8 0s 0 即满足邻接条件。 （ 2）同心条件 对于 2个基本构件的旋转轴线必须重合于主轴线，即由中心轮和行星轮组成的所有啮合副实际中心距必须相等，称之为同心条件。 按公式（ 3（见参考文献 2） 验算同心条件，即 6 已知 （ 3）安装条件 在行星传动中，几个行星轮能均匀装入并保证中心论正确啮合应具备的齿数关系和切齿要求，称之为装配条件。 按公式（ 3（见参考文献 2） 验算安装条件，即 cn zz p （整数） 已知 3,61,17 117 n 动效率的计算 按照表 5参考文献 2） 或 5参考文献 2） 中所对应的效率计算公式计算： 按公式 (5（见参考文献 2） 计算m如下： 对于啮合副（ : 齿顶圆压力角： r c c o sa r c c o r c c o sa r c c o a nt a nt a nt a 2211 aa 对于啮合副（ : 齿顶压力角： a nt a nt a nt a 2211 aa 5（见参考文献 2） 得 取 1.0 (行星齿轮传动中大都采用滚动轴承，摩擦损失很小故可忽略 ) 9 7 可见，该行星传动的传动效率较高，可满足短期间断工作方式的使用要求。 7 行星齿轮传动功率分流的理想受力状态由于受不可避免的制造和安装误差，零件变形及温度等因素的影响，实际上是很难达到的。若用最大载荷 1的范围内变化，为了减小载荷不均匀系数，便产生了所 谓的均载机构。均载机构的合理设计，对能否充分发挥行星传动的优越性 有这极其重要的意义。 均载机构分为基本构件浮动的均载机构、采用弹性元件的均载机构和杠杆联动式均载机构。 在选用行星齿轮传动的均载机构时，根据该机构的功用和工作情况，应对其提出如下几点要求。 （ 1） 均载机构在结构上应组成静定系统，能较好的补偿制造和装配误差及零件的变形，且使载荷分布不均匀系数 （ 2） 均载机构的补偿动作要可靠、均载效果要好。为此，应使均载构件上所受的力较大，因此，作用力大才能使其动作灵敏、准确。 （ 3） 在均载过程中，均载构件应能以较 小的自动调整位移量补偿行星齿轮传动存在的制造误差。 （ 4） 均载机构应制造容易，结构简单、紧凑、布置方便，不得影响到行星齿轮传动的传动性能。 （ 5） 均载机构本身的摩擦损失应尽量小，效率要高。 （ 6） 均载机构应具有一定的缓冲和减振性能，至少不应增加行星齿轮传动的振动和噪声。 在本设计中采用了中心轮浮动的结构。 太阳轮通过双齿或单齿式联轴器与高速轴相联实现浮动（如图 2示），前者既能使行星轮间载荷分布均衡，又能使 啮合齿面沿齿寛方向的载荷分布得到改善；而后者在使行星轮间载荷均衡过程，只能使太阳轮轴线偏斜，从而使载荷沿齿寛方向分 布不均匀，降低了传动承载能力。这种浮动方法，因为太阳轮重量小，浮动灵敏，结构简单，易于制造，便于安装，应用广泛。 根据 2A）型行星传动的工作特点、传递扭矩的大小和转速的高低等情况对其进行具体的结构设计。首先应该确定太阳轮 为它的直径 以轮 a 应该采用轴齿轮的结构。因为在该设计中采用了中心论浮动的结构因此 8 它的轴与浮动齿轮联轴器的外齿半联轴套制成一体或连接 (如图 2且按该行星传动的扭矩初步估算输入轴的直径 同时进行轴的结构设计。为了便于轴上零件的拆装，通常将轴制成阶梯形。总之 在满足使用要求的情况下，轴的形状和尺寸应力求简单，以便于加工制造 (详见结构设计计算 )。 a） b） 图 2轮联轴器 内齿轮做成环形齿圈，在该设计中内齿轮是用键在圆周方向上实现固定的。 行星轮通过两个轴承来支撑，由于轴承的安装误差和轴的变形等而引起的行星轮偏斜，则选用具有自动调心性能的球面滚子轴承是较为有效的。（但是只有在使用一个浮动基本构件的行星 轮传动中，行星轮才能选用上述自动调心轴承作为支撑。）行星轮心轴的轴向定位是通过螺钉固定在输出轴上实现的。 行星架的结构选用了刚性比 较好的双侧板整体式结构，与输出轴法兰联接，为保证行星架与输出轴的同轴度，行星架时应与输出轴配做，并且用两个对称布置得销定位。行星架靠近输入轴的一端采用一个向心球轴承支撑在箱体上。 转臂上各行星轮轴孔与转臂轴线的中心距极限偏差 9（见参考文献 2） 计算。现已知啮合中心距 a= a 0 3 6 0 08 3 取 9 图 2阳轮 各行星轮轴孔的孔距相对偏差 1 的 1/2,即 me x 182/1 在对所设计的行星齿轮传动进行了其啮合参数和几何尺寸计算，验算其转配条件，且进行了结构设计之后，绘制该行星齿轮的传动结构图（即装配图），如下图 210 图 2星减速箱结构图 速器的润滑和密封 （ 1）齿 轮采用油池润滑，常温条件下润滑油的粘度按表 7用（见参考文献 11） 。 （ 2）轴承采用飞溅润滑 ，但每当拆洗重装时，应注入适量的（约占轴承空间体积1/3）钙钠基润滑脂。 （ 3）减速器的密封，减速器的剖分面，陷入式端盖四周和视孔盖等处应涂以密封胶。 轮强度验算 （ 1） 确定使用系数 查表 6参考文献 2） 得 作机中等冲击，原动机轻微冲击的情况下 ) （ 2） 确定动载荷系数 功率 P=45KW,m 1 95 已知 5公式（ 6（见参考文献 2） 得 910011 计算动载荷系数 6（见参考文献 2） 得 200取传动精度系数为 7即 c=6， B=025(7=50+56(1以 （ 3） 齿向载荷分布系 数 K ,因为该 2星齿轮传动的内齿轮宽度与行星轮分度圆直径的比值小于 1，所以 1 fh （ 4） 齿间载荷分配系数 K ,查表 6参考文献 2） 得 11 K （ 5） 行星轮间载荷分配不均匀系数 K , 查图 7参考文献 2） 取 由公式 7见 参考文献 2）取 （ 6） 节点区域系数 查图 6参考文献 2） 得 Z （ 7） 弹性系数 查表 6参考文献 2） 得 2/ （ 8） 重合度系数 Z 已知 ,所以 （ 9） 螺旋角系数 Z （ 10） 试验齿轮的接触疲劳极限 查图 6a） （见参考文献 2） 得 2300 （ 11） 最小安全系数, 参考文献 2） 得 5.1 m i nm i n S （ 12） 接触强度计算的寿命系数表 6参考文献 2） 得 81 1054 8 60 查表 6参考文献 2） 得 02( 0 1 9 I 812 12 9 009 60 721 n 参考文献 2） 得 9 9 Z（ 13） 润滑油膜影响系数,查图 6参考文献 2） 取 ;1查图 6参考文献 2） 取 ;参考文献 2） 取 Z ; （ 14） 齿面硬化系数5 （ 15） 尺寸系数 查表 6参考文献 2） 得 用接触应力 i ml i m 齿面接触应力 H 21101 , 用接触应力 i ml i m 齿面接触应力 H 4351101 13 , 核其齿跟弯曲强度 （ 1） 弯曲强度计算中的切向力 用系数 K; （ 2） 齿向载荷分布系数K=1; （ 3） 齿间载荷分配系数参考文献 2） 得 （ 4） 齿形系数参考文献 2） 得 （ 5） 应力修正系数参考文献 2） 得 （ 6） 重合度系数 6（见参考文献 2） 计算，即 （ 7） 螺旋角系数参考文献 2） 得 1Y （ 8） 齿轮的弯曲疲劳极限 查图 6参考文献 2） 得 21 0 （ 9） 弯曲强度计算的寿命系数6（见参考文献 2） 得 8281 05 4 8 7271 由公式 (6（见参考文献 2） 得 14 03()( 03( Y 03()( 8 4 03( Y （ 10） 弯曲强度计算的尺寸系数 由表 6参考文献 2） 得 （ 11） 相对齿根圆 敏感系数图 6参考文献 2） 查得 1 （ 12） 相对齿根表面状况系数参考文献 2） 得 ( ZR r e l T 12 （ 13） 最小安全系数 由表 6参考文献 2） 查得 )( 副 许用齿 根应力 i nl i m XR r e l Tr e l Y 齿根应力 F )(, 副满足齿根弯曲强度的要求。 )( 副 许用齿根应力 i nl i m XR r e l Tr e l Y 齿根应力 F )(, 副满足齿根弯曲强度的要求。 15 3 结构设计计算 星架的结构设计 与 计算 行星架是 行星传动中结构比较复杂而重要的构件。当行星架作为基本构件时，它是机构中承受外力矩最大的零件。因此行星架的结构设计和制造质量 对行星轮间的载荷分配以及传动装置的承载能力、噪声和振动等有重大影响。 行星架的常见结构形式有双臂整体式、双臂装配式和单臂式三种。在制造工艺上又有铸造、锻造和焊接等不同形式。 双臂整体式行星架结构刚性较好，采用铸造和焊接方法可得到与成品尺寸相近的毛坯，加工余量小。铸造行星架常用于批量生产地中、小型行星减速器中，如用锻造，则加工余量大，浪费材料和工时，不经济。焊接行星架通常用于单件生产的大型行星传动结构中。 该设计选用双臂式整体行星架（ 轴与行星架法兰连接 ） ，如图 3图 3见参考文献 1） 当两侧板不装轴承时： () 取 01 ) 取 02 连接板的内圆半径 16 ( 取 103行星架厚度 为内齿轮宽度（ b=52 行星架外径 )110, 取 84 轮联轴器的结构 设计与 计算 齿轮联轴器是用来联接同轴线的两轴，一同旋转传递转矩的刚性可移式机构，基本形式见图 3图 31 外齿轴套 2 端盖 3 内齿圈 齿轮联轴器是渐开线齿轮应用的一个重要方面，一般由参数相同的内外齿轮副相互配合来传递转矩，并能补偿两轴线间的径向、轴线倾斜的角位移，允许正反转。 沿分度圆（如图 3置剖切外齿，剖切面得齿廓为直线时，称之为直齿联轴器；齿廓为腰鼓形曲线时，称之为鼓形齿联轴器。齿轮联轴器的内齿圈都用直齿。 鼓形齿联轴器的主要特点： （ 1）外齿轮齿厚中间厚两端薄，允许两轴线有较大的角位移， 一般设计为 17 特殊的设计在 3 以上也能可靠地工作。 （ 2）能承受较大的转矩和冲击载荷，在相同的角位移时， 比直齿联轴器的承载能力高 15 外形尺寸小。 （ 3）易于安装调整。 图 3工鼓形齿常用滚齿法和插齿法，用磨齿和剃齿法也可获得一定得鼓形量。 齿轮联轴器的外齿半联轴套和 太阳轮做成一体，直径较小而承受转矩较大 情况下常取 1 并设计成鼓形齿。 已知 6,106 内齿圈宽度 1) （见参考文献 1） 取 01 25231) 取 52 联轴器外壳的壁厚为： 取 的 结构设计与计算 轴的结构设计包括定出轴的合理外形和全部结构尺寸。轴的结构主要取决于以下因素 ：轴在机器中的安装位置及形式；轴上安装零件的类型、尺寸、数量以及和轴的连接方法；载荷的性质、大小、方向及分布情况；轴的加工工艺等等。 （ 1）拟定轴上零件的装配方案 拟定轴上的装配方案是进行轴的结构设计的前提，它决定轴的基本形式。所谓装配方案就是预定出轴上主要零件的装配方向、顺序和相互关系。 如图 2的装配方案是轴承、套筒、轴承、轴承端盖依次从轴右端向左装。 A A A A 18 （ 2）轴上零件 的定位 为了防止轴上零件受力时发生沿轴向和周向的相对运动，轴上零件出了游动或空转的要求外，都必须进行轴向和周向定位，以保证其准确的工作位置。 1轴上零件的轴向定位是以套筒、轴承端盖和轴承盖来保证的； 2轴上零件的周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。常用的周向定位的零件有键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等。 (3）各轴段直径和长度的确定 1按扭矩计算轴径 轴的材料选用 40查表 15参考文献 5） 得 110,45 0 计算轴的直径： 有公式（ 15（见参考文献 5） 得 333 取 0 2初步确定各轴段直径和长度如图 3图 3入轴 (4)轴上零件的选择 1轴承的选择 2键的选择 （见参考文献 7表 146L=7019 (1）拟定轴上零件的装配方案 如图 2承和轴承盖，依次从轴左端向右装。 (2）轴上零件 的定位 1轴上零件的轴向定位是以定位轴肩、轴承端盖和轴承盖来保证的； 2轴上零件的周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。常用的周向定位的零件有键、和过盈配合等。 (3）各轴段直径和长度的确定 1按扭矩计算轴径 选用的原动机为 p=45n=377.1 r ， i 45 根据公式（ 15（见参考文献 5） 得 cT 4195500 0 33 取 6。 2初步确定各轴段直径和长度如图 3(4）轴上零件的选择 1轴承的选择 （见参考文献 4） 2键的选择 （见参考文献 7表 145L=50 a） 20 （ b） 图 3出轴 造箱体的结构设计 计算 （见参考文献 1） 铸造机体的壁厚： 23310310003 查表 参考文献 1） 得 下列计算均按表 参考文献 1） 算： 机体壁厚： 前机盖壁厚： 后机盖壁厚： 机盖法兰凸缘厚度： d 加强肋厚度： 加强肋的斜度为 2. 机体宽度： 机体机盖紧固螺栓直径： 0) 轴承端盖螺栓直径： 底脚螺栓直径： 2 机体底座凸缘厚度： 218) 取 5 21 地脚螺栓孔的位置： 85( 取 01 85(2 取 02 22 件的分析 件的图样分析 （ 1) 两个 的同轴度公差为 个 的圆柱面的圆跳动公差为 （ 2） 与两个 圆柱的同轴度公差为 圆柱面的圆跳 动公差为 （ 3）齿顶圆圆跳动公差为 （ 4）键槽的对称度公差为 （ 5）正火处理后硬度为 179 （ 6）材料为 40 (a) (b) 图 4入轴 件的工艺分析 （ 1） 图样中对键槽对称度的检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具进行检验； 23 （ 2） 输入轴各部同轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表结合进行检查。 艺规程设计 零件材料为 40毛坯为 锻件。 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （ 1） 粗基准的选择原则 没有经过切削加工的表面作为定位的基准，称为粗基准，其原则是： 1)选与加工表面有较高相对位置要求的不加工表面作为粗基准。 2)粗基准的选择必须使重要的加工表面有足够且均匀的加工余量。 3)粗基准在同一尺寸方向上一般情况下只能使用一次。 (2) 精基准的选择原则 选精基准主要应考虑减少定位误差，保证加工精度要求和安装方便准确 其原则是： 1)基准重合原则 尽可能用设计基准或工序基准作为定位基准； 2)基准统一原则 一个零件的整个工艺过程中，出了个别工序外，尽量用同一的定位基准面，以便简化夹 具的设计和制造，有利于保证零件的相互位置精度； 3)自为基准原则 用加工表面本身作为定位基准； 4)互为基准原则 就是用有相互位置精度要求的表面分别作为精基准进行加工。 此外精基准的选择还应使工件定位稳定，加紧可靠。 定工艺路线 （ 1） 锻造 锻造 （ 2） 热处理 正火 （ 3） 车 装夹工件左端，粗车 右 端面，留半精车余量 中心孔 车 75,70,80 外圆，均留半精加工余量 2车 140 右端面见光为止。 （ 4） 车 调 头装夹工件，粗车左端面留半精车余量 车孔 101 至 98 24 粗车 6122 至 6120 ，粗车 140 外圆见圆为止 。 （ 5） 车 夹工件右端，半精车左端面，保证尺寸 50精车孔 101 至图样尺寸，半精车 6122 至图样尺寸。 （ 6） 插齿 以右端面定位，插 （ 7） 倒角 倒齿端圆角。 （ 8） 钳 修齿部毛刺。 （ 9） 热处理 齿部高频淬火，硬度为 50 （ 10） 车 夹工件左端顶右端，精车右端各部至图样尺寸，孔口倒角 （ 11） 划线 划键槽线。 （ 12） 铣 铣 槽。 （ 13） 检验 按图样检查各部尺寸精度 。 （ 14） 入库 涂油入库。 （ 1） 锻造 锻 造 （ 2） 热处理 正火 （ 3） 车 装夹工件左端，粗车右端面，留半精车余量 中心孔 车 75,70,80 外圆，均留半精加工余量 2车 140 右端面见光为止。 （ 4） 车 夹工件左端顶右端，精车右端各部至图样尺寸，孔口倒角 （ 5） 车 调头装夹工件，粗车左端面留半精车余量 车孔 101 至 98 ， 粗车 6122 至 6120 ，粗车 140 外圆见圆为止。 （ 6） 车 夹工件右端，半精车左端面，保证尺寸 50精车孔 101 至图样尺寸，半精车 6122 至图样尺寸。 （ 7） 插齿 以右端面定位，插 （ 8） 倒角 倒齿端圆角。 （ 9） 钳 修齿部毛刺。 （ 10） 热处理 齿部高频淬 火，硬度为 50 （ 11） 划线 划键槽线。 （ 12） 铣 铣 槽。 （ 13） 检验 按图样检查各部尺寸精度 （ 14） 入库 涂油入库。 25 （ 1） 锻造 锻造 （ 2） 热处理 正火 （ 3） 车 装夹工件左端，粗车右端面，留半精车余量 中心孔 车 75,70,80 外圆，均留半精加工余量 2车 140 右端面见光为止。 （ 4） 车 调头装夹工件，粗车左端面留半精车余量 车孔 101 至 98 ,粗车 6122 至 6120 ，粗车 140 外圆见圆为止。 （ 5） 车 夹工件右端，半精车左端面，保证尺寸 50精车孔 101 至图样尺寸，半精车 6122 至图样尺寸。 （ 6） 插齿 以右端面定位，插 （ 7） 倒角 倒齿端圆角。 （ 8） 热处理 齿部高频淬火，硬度为 50 （ 9） 划线 划键槽线。 （ 10） 铣 铣 槽。 （ 11） 车 夹工件左端顶右端，精车右端各部至图样尺寸，孔口倒角 （ 12） 钳 修齿部毛刺。 （ 13） 检验 按图样检查各部尺寸精度 （ 14） 入库 涂油入库。 相比较而言，方案 三 得工艺路线最好。 方案一 方案二 中先加工好了工件 右 各部分在加工左端齿轮部分，工件右端各部的精度要求比较高，在加工好后在装夹，表面精度就得不到保证，所以选择方案一 。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 （ 1） 外圆的加工余量 查表 1参考文献 9） 得 粗车 精车 车 2） 端面的加工余量 查表 1参考文献 9） 得 26 粗车 车 3） 孔的加工余量 查表 1见参考文献 9） 得 粗车 车 4） 插齿的加工余量 插表 参考文献 12） 寸 的确定 如下图所示： 图 4定切削用量及基本 工时 工序二 加工件左端，粗车右端面留半精车余量 中心孔 车工件右端 80,75,70 外圆，留精加工余量 2 1、加工条件 工件材料： 4079造， 正火处理 机床： 、 切削用量 （ 1） 粗车右端面 27 1） 确定切削深度 毛坯尺寸可知留 粗车切削深度 2） 确定进给量 查表 11参考文献 8） 得 f=r 取 f=r; 3） 确定切削速度 v 查表 11参考文献 8） 得 v=s 取 V=s 4） 确定主轴转速 n 有公式 （见参考文献 8） 00 根据机床说明书 （见参考文献 8） ，取 n=s,此时切削速度为 0 0 0 0 5） 计算基本工时 t 243(1 （ 2） 粗车 80 外圆 1） 确定切削深度 毛坯尺寸可知留 粗车切削深度 车 两刀 ; 2） 确定进给量 查表 11参考文献 8） 得 f=r 取 f=r; 3） 确定切削速度 v 查表 11参考文献 8） 得 v=s 取 V=s 4） 确定主轴转速 n 有公式 （见参考文献 8） 00 根据机床说明书，取 n=s,此时切削速度为 28 0 0 0 0 5） 计算基本工时 t 5212(2 （ 3） 粗车 70 外圆 1） 确定切削深度 毛坯尺寸可知留 粗车切削深度 车 五 刀 ; 2） 确定进给量 查表 11参考文献 8） 得 f=r 取 f=r; 3） 确定切削速度 v 查表 11参考文献 8） 得 v=s 取 V=s 4） 确定主轴转速 n 有公式 （见参考文献 8） 00 根据机床说明书 （见参考文献 8） ，取 n=s,此时切削速度为 0 0 0 0 5） 计算基本工时 t ) （ 4） 粗车 75 外圆 1） 确定切削深度 毛坯尺寸可知留 粗车切削深度 刀 ; 2） 确定进给量 查表 11参考文献 8） 得 f=r 取 f=r; 3） 确定切削速度 v 查表 11参考文献 8） 得 v=s 取 V=s 4） 确定主轴转速 n 29 有公式 （见参考文献 8） 00 根据机床说明书 （见参考文献 8） ，取 n=s,此时切削速度为 0 0 0 0 5） 计算基本工时 t 23/515(2 （ 5） 粗车 140 右端面 1） 确定切削深度 毛坯尺寸可知留 粗车切削深度 车 一 刀 ; 2） 确定进给量 查表 11参考文献 8） 得 f=r 取 f=r; 3） 确定切削速度 v 查表 11参考
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