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车床 加工 工艺 精铣左 端面 夹具 工装 设计 通过 答辩 毕业论文 cad 图纸

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1 毕业设计任务书 课题名称 车床 拨叉加工工艺及工装设计 课题来源 生产、社会实际 二级学院（系） 机械工程学院 专 业 机械制造与自动化专业 班 级 姓 名 指导教 师 起讫时间： 2014 年 3 月 24 日 2014 年 5 月 16 日 2 1 课题内容、明确的技术要求 “车床拨叉加工工艺及工装设计”这一课题，要求学生在学习轴类、箱体、异形件等典型零件加工工艺及典型夹具设计的基础上，通过某一零件的工艺文件制订及该零件某工序专用夹具设计， 加强工艺文件制订、工艺问题的解决和专用夹具设计能力 。 1. 工艺文件制订 通过对零件图及生产纲领的分析，拟定零件加工工艺路线，编制零件加工工艺过程卡，编制各机加工工序的 工序卡（不包含热处理、检验及钳工等非机加工工序），并形成规范文件。 工艺文件的制订需符合以下原则： 1) 以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。 2) 工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3) 充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。 4) 尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。 5) 积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。 2. 夹具设计 针对指导老师根据工艺文件指定的加工工序，设计夹具。完成定位方案、夹紧方案等设计及相关元件的选择，并形成包含夹具总图及主要零 件图在内的夹具图纸。 夹具设计需符合以下原则： 1) 夹具设计应满足零件加工工序的精度要求； 2) 应能提高加工生产率； 3) 操作方便、省力、安全； 4) 具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本； 5) 夹具元件应满足通用化、标准化、系列化的“三化”要求； 6) 具有良好的结构工艺性：便于制造、检验、装配、调整、维修。 拨叉零件图见附件 3 2提交成果及具体要求（字数、图量、作品要求、软硬件数量等） 在课程设计期间，通过相关生产企业调研，相关资料及技术手册查询完成： 1. 开题报告：具体要求及格式见附件“毕业设计开题报告（要 求）”； 2. 拨叉加工工艺文件，包括加工工艺过程卡和加工工序卡 (全套）； 3. 拨叉加工中精铣左端面工序专用夹具 铣 夹具设计，含全套夹具技术图纸； 4. 工艺设计及夹具设计的设计计算说明书：具体要求及格式见附件“毕业设计说明书（目录及要求）” 5. 毕业设计小结 工作量及格式要求： 1. 独立设计各有特色；分析问题深入全面，考虑问题认真仔细；设计标准规范，图面表达完整清晰；主要图纸可用计算机绘图、但手工绘图量不少于相当于 1 张 纸的图量。 2. 开题报告、设计计算说明书、小结按规范要求撰写。 注：相关规范要求见“毕业设计说明书模板”“ 毕业综合实践教学资料规范要求”“机械工程学院毕业综合实践要求”。 3毕业设计进度计划 起讫日期 工作内容 备 注 第一周 第二周 第三周 第四周 了解设计任务、熟悉课题、查阅资料、写开题报告； 零件结构和技术要求分析；零件加工工艺分析，拟定加工工艺路线；编制加工工艺过程卡、主要工序工序卡； 拟定夹具设计方案，完成夹具总体设计的夹具各元件选择及结构设计部分； 完成夹具总体设计的相关计算，确定技术要求；论证设计方案，完成草图； 4 第五周 第六周 第七周 第八周 绘制 夹具工作图； 绘制夹具工作图； 撰写说明书、毕业设计小结； 完善、规范所有资料；完成答辩； 4推荐参考文献 1 李益民主编机械制造工艺设计简明手册北京：机械工业出版社， 1994 2 张耀宸主编机械加工工艺设计实用手册 北京：航空工业出版社， 1993 3 杨黎明主编机械零件设计手册 北京：国防工业出版社， 1993 4 徐灏主编机械设计手册 北京：机械工业出版社， 1991 5 李云主编机械制造工艺及设备设计指导手册 北京：机械工业出版社， 1996 6 胡家秀主编简明机械零件设计实用手册 北京：机械工业出版社， 1999 7 邹青机械制造技术基础课程设计指导教程吉林：机械工业出版社， 2004 8 王光斗，王春福机床夹具设计手册上海：上海科学技术出版社， 9 薛源顺机床夹具设计北京：机械工业出版社， 5 附零件图：批量中批 I 毕业 设计说明书 课题名称： 车床拨叉 加工工艺及夹具设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年 月 日 年 月 日 床拨叉 加工工艺及夹具设计 摘 要 本设计是 基于车床拨叉 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。 零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。主要加工工序是第一个支持孔定位加工出顶平面，然后顶平面和孔的位置的孔加工工艺配套系列。在后续工序中除与顶平面定位技术和加工其他孔与平面的个体的过程。利用坐标镗削加工孔。一 般整个工艺的选择。专用夹具的夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构不能自锁，因此生产效率高，适合 于大批量、流水线上加工 ， 能够满足设计要求。 关键词： 车床拨叉类零件； 工艺 ； 夹具 ； is of of In is to of to is of in to of is in in By In of is 4 目 录 摘 要 1 章 机械加工工艺规程设计 错误 !未定义书签。 件的分析 错误 !未定义书签。 件的作用 错误 !未定义书签。 件的工艺分析 错误 !未定义书签。 床拨叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 错误 !未定义书签。 和平面的加工顺序 错误 !未定义书签。 系加工方案选择 错误 !未定义书签。 床拨叉加工定位基准的选择 错误 !未定义书签。 基准的选择 错误 !未定义书签。 基准的选择 错误 !未定义书签。 床拨叉加工主要工序安排 错误 !未定义书签。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 错误 !未定义书签。 坯种类的选择 错误 !未定义书签。 择加工设备和工艺装备 错误 !未定义书签。 床选用 错误 !未定义书签。 择刀具 错误 !未定义书签。 择量具 错误 !未定义书签。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 错误 !未定义书签。 5 定切削用量及基本工时（机动时间） 错误 !未定义书签。 间定额计算及生产安排 错误 !未定义书签。 第 2 章 精铣左端面夹具设计 错误 !未定义书签。 究原始质料 错误 !未定义书签。 位基准的选择 错误 !未定义书签。 削力及夹紧分析计算 错误 !未定义书签。 差分析与计算 错误 !未定义书签。 向键与对刀装置设计 错误 !未定义书签。 具设计及操作的简要说明 错误 !未定义书签。 总 结 错误 !未定义书签。 参考文献 错误 !未定义书签。 致 谢 错误 !未定义书签。 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 I 毕业 设计说明书 课题名称： 车床拨叉 加工工艺及夹具设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 年 月 日 年 月 日 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 床拨叉 加工工艺及夹具设计 摘 要 本设计是 基于 车床拨叉 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。 零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。主要加工工序是第一个支持孔定位加工出顶平面，然后顶平面和孔的位置的孔加工工艺配套系列。在后续工序中除与顶平面定位技术和加工其他孔与平面的个体的过程。利用坐标镗削加工孔。一 般整个工艺的选择。专用夹具的夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构不能自锁，因此生产效率高，适合 于大批量、流水线上加工 ， 能够满足设计要求。 关键词： 车床拨叉 类零件； 工艺 ； 夹具 ； 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 is of of In is to of to is of in to of is in in By In of is 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 录 摘 要 1 章 机械加工工艺规程设计 1 件的分析 6 件的作用 6 件的工艺分析 6 床拨叉加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 7 和平面的加工顺序 7 系加工方案选择 7 床拨叉加工定位基准的选择 8 基准的选择 8 基准的选择 8 床拨叉加工主要工序安排 8 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 10 坯种类的选择 11 择加工设备和工艺装备 11 床选用 11 择刀具 11 择量具 12 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 12 定切削用量及基本工时（机动时间） 13 间定额计算及生产安排 24 第 2 章 精铣左端面夹具设计 26 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 V 究原始质料 26 位基准的选择 27 削力及夹紧分析计算 27 差分析与计算 28 向键与对刀装置设计 29 具设计及操作的简要说明 30 总 结 32 参考文献 33 致 谢 34 1 2 3 4 5 6 第 1 章 机械 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是 车床拨叉 。 车床拨叉 的主要作用 是保证各 安装孔 之间的中心距及平行度，并保证部件 正确安装。因此 车床拨叉 零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精 度，而且还会影响 工作精度、使用性能和寿命。 图 零件图 件的工艺分析 由 车床拨叉 零件图可知。 车床拨叉 零件，它的外表面上有 4个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 7 （ 1） 以 左端面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 左端面 的加工；孔加工其中 左端面 有表面粗糙度要求为 （ 2） 以 右端面 为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 右 端面 的加工 ； 30的孔。 （ 3） 以 斜 面 为主要加工平面的加工面。 床拨叉 加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该 车床拨叉 零件的主要加工表面是平面及孔系。 一般来说，保证平面的加工精度要比保证加工精度容易。因此，在这个过程中的主要问题是确保尺寸和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。 由于生产量大。如何满足的主要考虑因素是生产力的过程中 。 和平面的加工顺序 车床拨叉 类零件 的加工应遵循先面后孔的原则： 第一处理基准平面，圆柱，基准面定位加工其他。然后，整个系统的过程。 车床拨叉 类零件 的加工应遵循这一原则。这是因为平面面积大，平面定位可以确保可靠的定位夹持牢固，从而保证加工精度的孔很容易。其次，第一平面加工可以先切铸件表面是不均匀的。 车床拨叉 类零件 的加工工艺应遵循的粗加工和精加工分离的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段，以保证加工精度 。 系加工方案选择 车床拨叉 孔系加工方案， 应选择满足加工孔的加工方法和设备的精度要求。除了从加工精度和效率两方面考虑，它是适当的考虑经济因素。为了满足精度和生产率的要求，应选择在机床的最终价格。 根据 车床拨叉 零件 图所示的 车床拨叉 的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。 （ 1） 用镗模法镗孔 在大批量生产中， 车床拨叉 孔系加工一般 是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。 镗模可以大大提高系统的刚度和抗振动。因此，可以同时与几刀过程。因此，生产效率很高。但枯燥的模具结构复杂，制造困难，成本高，而且由于镗模的制造和装配在机床夹具误差，安装误差，镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过模具钻孔获得也受到一定的限制。 （ 2） 用坐标法镗孔 在现代 生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及 8 产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。 用坐标法镗孔，需要将缸体孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。 床拨叉 加工定位基准的选择 基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （ 1） 保证各重要支承孔的加工余量均匀； （ 2） 保证装入 车床拨叉 的零件一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以 车床拨叉 的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。 就像孔作为粗基准加工精度基准。因此，精细定位加工主轴承孔后，孔的加工余量必须统一。由于位置和箱体孔壁的位置是相同的核心铸出的孔等，即使津贴也间接保证孔的相对位置和箱壁。 基准的选择 从保证汽车连杆孔与孔之间的切换，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能保证 车床拨叉 在整个过程中基本上可以用基准定位的统一。从汽车换档杆零件图分析，顶面和主轴承孔平行和占地面积较 大，适合用作精基准。但与平面定位只能限制三个自由度，如果典型的一面两孔定位方法的使用，能够满足整个过程基本上采用基准定位统一要求。在前端，它虽然是装配基准自动拨杆，但是因为它和主轴承孔 车床拨叉 垂直。如果作为精基准定位加工孔，有一些困难，夹具和夹具设计，所以不能用。 。 床拨叉 加工主要工序安排 用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。加工的第一步是加工统一的基准。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后直到钢瓶处理已经完成，除了个人的过程，作为定位基准。因此，孔底 面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 随后的安排应遵循的粗、细、表面分离的原则的第一孔后。第一次粗加工平面，然后粗加工孔。螺纹孔多轴组合钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于气缸体，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 c9080 的含 打及 9 硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 根据以上分析过程，现将 车床拨叉 加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 铸 铸造毛坯（ 2 件铸造在一起） 20 退火 退火（消除内应力） 30 铣 粗、精铣左侧面 40 铣 粗、精铣右侧面 50 钻扩铰 钻扩铰 20 孔，达到尺寸公差，及倒角 60 铣 粗、精铣铣 端面 70 粗镗 粗镗，半精镗孔 52 80 精镗 精镗孔 52 及倒角 90 铣开 把 2 件合铸在一起的拔叉铣开 100 铣斜面 铣斜面 110 钻 钻 3X及沉孔 到尺寸公差，及倒角 120 钻 钻扩铰 6 孔，达到尺寸公差，及倒角 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验 工艺路线二： 10 铸 铸造毛坯（ 2 件铸造在一起） 20 退火 退火（消除内应力） 30 铣 粗、精铣左侧面 40 铣 粗、精铣右侧面 50 钻扩铰 钻扩铰 20 孔，达到尺寸公差，及倒角 60 铣 粗、精铣铣 端面 70 铣开 把 2 件合铸在一起的拔叉铣开 80 铣斜面 铣 斜面 90 钻 钻 3X及沉孔 到尺寸公差，及倒角 100 钻 钻扩铰 6 孔，达到尺寸公差，及倒角 110 粗镗 粗镗，半精镗孔 52 120 精镗 精镗孔 52 及倒角 10 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 方案一 精镗孔 52 在前面 ，方案二是 精镗孔 52 在 后 面 ，这样有利于加工效率 。由于该零件是圆形的外形，如果采用铣端面的方式加工而需要专门设计对于的夹具， 以上工艺过程详见机械加工工 艺过程综合卡片。综合选择方案 一 ： 10 铸 铸造毛坯（ 2 件铸造在一起） 20 退火 退火（消除内应力） 30 铣 粗、精铣左侧面 40 铣 粗、精铣右侧面 50 钻扩铰 钻扩铰 20 孔，达到尺寸公差，及倒角 60 铣 粗、精铣铣 端面 70 粗镗 粗镗，半精镗孔 52 80 精镗 精镗孔 52 及倒角 90 铣开 把 2 件合铸在一起的拔叉铣开 100 铣斜面 铣斜面 110 钻 钻 3X及沉孔 到尺寸公差，及倒角 120 钻 钻扩铰 6 孔，达到尺寸公差，及倒角 130 钳工 去毛刺 140 检验 检验 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 车床拨叉 ”零件材料采用灰铸铁制造。材料为 度 170 241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 （ 1） 端 面的加工余量。 根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 余量值规定为 现取 表 铣平面时厚度偏差取 。 精铣 ：参照机械加工工艺手册表 余量值规定为 （ 2） 端 面孔 11 毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表 确定其工序尺寸及加工余量为： （ 3） 左右 端面加工余量。 根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。各工序余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 加工余量规定为 现取 半精铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷，其加工余量值取为 精铣：参照机械加工工艺手册，其加工余量取为 铸件毛坯的基本尺寸为 ，根据机械加工工艺手册件尺寸公差等级选用 查表 得铸件尺寸公差为 坯种类的选择 零件材料为 200 铸造是液态成形的特点，适应性强等优点，适用于不同重 量，不同厚度的铸件，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的铸件。考虑到在使用过程中的作用的连接部件，其工作负荷中的分析，铸件的最终选择，使金属纤维不被切断，以保证零件的可靠性。年产量已达到一定数量的生产水平，及零件的轮廓尺寸，可用于砂型铸造，提高了生产效率，保证加工精度，降低生产成本的考虑，它应该是。 进程的数量，加工材料的消耗，在很大程度上劳动量和毛坯的选择毛坯，因此，正确的选择具有重要的技术和经济意义。根据零件的材料是 量生产的生产类型，结构形状也不是很复杂，中等大小的尺寸，技术要求不高， 然后选择铸造毛坯。 绘制毛坯图 详见附图：毛坯图 择加工设备和工艺装备 床选用 加工 。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 考根据机械制造设计工工艺简明手册表 。 用 择刀具 一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高 温合金的精加工和半精加工。 12 为提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 ( 考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表 择量具 这一部分属于大批量生产，一般采用常规。量具的选择方法有两种：一是测量仪器选择的不确定性；二是根据测量极限误差测量装置的选择。使用一种 即可。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “连接座” 零件材料为 机械加工工艺手册 （以后简称工艺手册），表 种铸铁的性能比较，灰铸铁的硬度 43 269，表 铸铁的物理性能， 3，计算零件毛坯的重量约为 2 表 1械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 件 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重120250 、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 10： 无切削加工，无需计算 工序 20： 无切削加工，无需计算 工序 30： 粗、精铣左侧面 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余 量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3 14 表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 4 7 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工 作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：根据参考文献 3表 81,取 0 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 40： 粗、精铣右侧面 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 15 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 4 7 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：根据参考文献 3表 81,取 0 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 16 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 50：钻、扩、铰孔 20。 机床：立式钻床 具：根据参照参考文 献 3表 9 选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔 20 钻孔 20时先采取的是钻 9孔，再扩到 。 切削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 38，取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 41，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 按照参考文献 3表 31，取 6 3 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ： 1 17( 1 2 ) 1 2 0 1 5 . 9 622c t g k c t g m m m m 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1 4 2 6 3 0 . 2 5 m i 3 3 6 3 0j Lt 扩孔 刀具：根据参照参考文献 3表 31 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。 片型号： 削深度 进给量 f ：根据参考文献 3表 52，取 0 f mm r 。 17 切削速度 V ：参照参考文献 3表 53，取 V m s 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 4 6 0 4 2 6 . 7 8 / m i 1 4 1 9 . 7 按照参考文献 3表 31，取 5 0 0 / m 所以实际切削速度 v ： 3 . 1 4 1 9 . 7 5 0 0 0 . 5 2 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l 有： 11 1 9 . 7 1 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 8 6 322c t g k c t g m m m m 刀具切 出长度 2l ： 12 ，取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 2 4 2 3 3 0 . 1 6 m i 6 5 0 0j Lt 铰孔 20 刀具：根据参照参考文献 3表 54，选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 ，且 12D 。 进给量 f ：根据参考文献 3表 58， 取 。 切削速度 V ：参照参考文献 3表 60，取 。 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 3 2 6 0 3 0 5 . 7 3 / m i 1 4 2 0 按照参考文献 3表 31 取 3 1 5 / m 实际切削速度 v ： 3 . 1 4 2 0 6 0 0 0 . 6 3 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工时 被切削层长度 l ： 42l 刀具切入长度 1l ， 01 2 0 1 9 . 7( 1 2 ) 1 2 0 2 2 . 0 922c t g k c t g m m 18 刀具切出长度 2l ： 12 取 2 走刀次数为 1 机动时间 3 3 4 2 2 . 0 9 3 0 . 0 7 m i 1 5j Lt 该工序的加工机动时间的总和是 0 . 2 5 0 . 1 6 0 . 0 7 0 . 4 8 m i 工序 6： 铣 侧端面 。 机床：铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 5Z ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 4 7 6 0 4 7 1 . 9 7 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 74，取 4 7 5 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 4 7 5 2 . 4 9 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 8 5 4 7 5 / 6 0 7 . 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 7 . 1 2 / 4 2 7 . 5 / m i m m s m m a ：根据参考文献 3表 81,取 0 切削工时 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 19 刀具切入长度 1l ： 221 0 . 5 ( ) (1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 3 ) 1 2 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 1 1211 4 1 1 2 2 0 . 3 6 m i 7 . 5j ml l lt f 机动时间 1 1216 8 1 2 2 0 . 1 9 m i 7 . 5j ml l lt f 所以该工序总机动时间 11 0 . 5 5 m i nj j jt t t 工序 70： 铣 外一侧端面 机床： 铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8，此为细齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该平面的单 边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 31，取 6 0 0 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /a Z n m m s 20 工作台每分进给量 1 2 / 7 2 0 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i ml l lt f 机动时间 2 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i ml l lt f 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 工序 80、 90 粗镗，半精镗孔 52， 精镗孔 倒角 。 1. 选择镗刀 选择镗刀，粗钻时 0刀采用双头刃磨法。 选择 n=000r/ f=r. （ 1）决定进给量 查 2表 5钻头进给量 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择 （ 2）计算工时 选择 n=600r/以 m 2312( 选择镗刀 选择高速钢镗刀， 粗镗时 择卧式镗床 粗镗 时 v=20m/f= mm/r 精镗时 v=15m/f= mm/r 21 工序 110： 铣削 斜 端面 机床： 铣床 具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料： 15 100D ，齿数 8，此为细齿铣刀。 因其单边余量： Z=以铣削深度 精铣该 平面的单边余量： Z=削深度 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 f /根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 每齿进给量 根据参考文献 3表 73，取 0 /fa m m Z ：根据参考文献 3表 81，取铣削速度 V m s 机床主轴转速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 2 . 8 6 0 5 3 5 / m i 1 4 1 0 0 按照参考文献 3表 31，取 6 0 0 / m 实际铣削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 6 0 0 3 . 1 4 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 进给量 0 . 1 5 8 6 0 0 / 6 0 1 2 /a Z n m m s 工作台每分进给量 1 2 / 7 2 0 / m i m m s m m 被切削层长度 l ：由毛坯尺寸可知 141l ， 68l 刀具切入长度 1l ：精铣时 1 100l D m m 刀具切出长度 2l ：取 2 走刀次数为 1 机动时间 2 1221 4 1 1 0 0 2 0 . 3 4 m i ml l lt f 机动时间 2 1226 8 1 0 0 2 0 . 2 4 m i ml l lt f 所以该工序总机动时间 22 0 . 5 8 m i nj j jt t t 22 工序 120 钻扩铰 6 孔，达到尺寸公差，及倒角 本工序采用计算法。 表 3速钢麻花钻的类型和用途 标准号 类型 直径范围（ 用途 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种 机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 柄长麻花钻 各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔 选用 机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机表 用度为 4500，表 准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，则螺旋角 =300 ，锋 交 2 =1180 ，后角 00 ,横刃斜角 =500 ，L=197mm,116 表 3准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自 径范围 直柄麻花钻 l 51 101 表 3用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 （ ） d ( 2 f 0 118 12 40 60 表 3头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 （ 1）后刀面最大磨损限度 具材料 加工材料 钻头 直径 20 高速钢 铸铁 23 （ 2）单刃加工刀具耐用度 T 具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 11 20 钻头（钻孔及扩孔） 铸铁、铜合金及合金 高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为 具耐用度 T = 60 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表 f=根据表 中可知，进给量取 f= 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 速钢钻头在球墨铸铁（ 190钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得， V=12 参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 V=12 = （ 3 则 n = =131 （ 3 查表 可知， 取 n = 150 则实际切削速度 = =11.8 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 孔时加工机动时间计算公式： （ 3 其中 2 5 2 3则： t= =定钻孔的切削用量 钻孔选用机床为 具选用 机械加工工艺手册第 2卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 得钻头直径小于 10钻孔进给量为 25 1000 1000 24 则取 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2卷表 削速度计算公式为 m 3 查得参数为 , 具耐用度 T=35则 v = =1.6 所以 n =72 选取 所以实际 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 1 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 30 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣左侧面 铣床夹具，铣刀 ，量具 50 2 3 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 2 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 40 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣左侧面 铣床夹具，铣刀 ，量具 318 16 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 3 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 50 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣右侧面 铣床夹具，铣刀 ，量具 50 2 3 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 4 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 60 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 夹具编号 夹具名称 切削 液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精铣右侧面 铣床夹具，铣刀 ，量具 318 16 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 5 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 70 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 钻 床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 钻扩铰 20 孔，达到尺寸公差，及倒角 钻夹具，钻头 ， 铰刀 量具 380 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 6 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 80 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 粗铣 端面 铣床夹具，铣刀 ，量具 50 2 3 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 7 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 90 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 / r/削速度 / m/给量 mm/r 切削深度 给次数 公步工时 机动 辅助 1 精铣 端面 铣床夹 具，铣刀 ，量具 318 16 1 浙江机电职业 技术学院 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 车床拨叉 零件名称 车床拨叉 共 14 页 第 8 页 车间 工段 工序号 材料牌号 机加工 二 100 坯种类 毛坯外形 每毛坯制件 每台件数 铸件 2 1 设备名称 设备型号 设备牌号 同时加工件 镗床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹