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注塑模具自动装配造型 X. G. J. Y. H. . S. 械和生产工程部，新加坡国立大学，新加坡 注射模是一种由与塑料制品有关的和与制品无关的零部件两 大部分组成的机械装置。 本文提出了（有关）注射模装配造型的两个主要观点，即描述了在计算机上进行注射模装配以及确定装配中与制品无关的零部件的方向和位置的方法，提出了一个基于特征和面向对象的表达式以描述注射模等级装配关系，该论述要求并允许设计者除了考虑零部件的外观形状和位置外，还要明确知道什么部份最重 要和为什么。因此，它为设计者进行装配设计（ 供了一个机会。同样地，为了根据装配状态推断出装配体中装配对象的结构，一种简化的特征几何学方法也诞生了。在提出的表达式和简化特征几何学的基础上，进一步深入探讨了自动装配造型的方法。 关键字：装配造型；基于特征；注射模；面向对象。 1、简介 注射成型是生产塑料模具产品最重要的工艺。需要用到的两种装备是：注射成型机和注射模。现在常用的注射成型机即所谓的通用机，在一定尺寸范围内，可以用于不同形状的各种塑料模型中，但注射模的设计就必须随塑料制品的变化而变化。模型的 几何因素不同，它们的构造也就不同。注射模的主要任务是把塑料熔体制成塑料制品的最终形状，这个过程是由型芯、型腔、镶件、滑块等与塑料制品有关的零部件完成的，它们 是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件 ，因此，这些零件称为成型零件。（在下文，制品指塑料模具制品，部件指注射模的零部件。）除了注射成型外，注射模还必须完成分配熔体、冷却、开模、传输、引导运动等任务，而完成这些任务的注射模组件在结构和形状上往往都是相似的，它们的结构和形状并不取决于塑料模具，而是取决于塑料制品。图 1显示了注射模的结构组成。 图 1 注射模的结构 成型零件的设计从塑料制品中分离了出来。近几年， 型零件的形状的自动化生成也引起了很多研究者的兴趣，不过很少有人在其上付诸实践，虽然它也象结构零件一样重要。现在，模具工业在应用 计算机辅助设计系统设计成型零件和注射成型机时，遇到了两个主要困难。第一，在一个模具装置中，通常都包括有一百多个成型零部件，而这些零部件又相互联系，相互限制。对于设计者来说，确定好这些零部件的正确位置是很费时间 的。第二，在很多时候，模具设计者已想象出工件的真实形状，例如螺丝，转盘和销钉，但是 就需要设计者将他们的想法转化成 例如线，面或者实体等 )。因此，为了解决这两个问题，很有必要发展一种用于注射模的自动装配成型系统。在此篇文章里，主要讲述了两个观点：即成型零部件和模具在计算机上的防真装配以及确定零部件在模具中的结构和位置。 这篇文章概括了关于注塑成型的相关研究，并对注射成型机有一个完整的阐述。通过举例一个注射模的自动装配造型，提出一种简化的几何学符号法， 用于确定注射模具零部件的结构和位置。 在各种领域的研究中，装配造型已成为一门学科，就像运动学、人工智能学、模拟几何学一样。 了一个关于装配造型的调查。据称，很多研究人员已经开始用图表分析模型会议拓扑。在这个图里，各个元件由节点组成的，再将这些点依次连接成线段。然而这些变化矩阵并没有紧紧的连在一起，这将严重影响整体的结构，即，当其中某一部分移动了，其他部分并不能做出相应的移动。 持包含更多的关于零部件的基本信息的一种分级的装配数据结构，就像在各元件间的“装配特征”。变化矩阵自动从实际的线段间的联系得到，但是这个分级的拓扑模型只能有效地代表“部分”的关系。 自动判别装配组件的结构意味着设计者可避免直接指定变化的矩阵，而且，当它的参考零部件的尺寸和位置被修改的时候，它的位置也将随之改变。现在有三种技术可以推断组件在模具中的位置和结构：反复数值技术 ,象征代数学技术，以及象征几何学技术。 们的理论由三步组成：产生条件方程式，降低方程式数量，解答方程式。 方程式有： 16 个满足未知条件的方程式， 18 个满足已知条件的方程式， 6 个满足各个矩阵的方程式以及另外的两个满足旋转元件的方程式。通常方程式的数量超过变量的数量时，应该想办法去除多余的方程式。牛顿迭代法常用来解决这种方程式。不过这种方法存在两种缺点：第一，它太依赖初始解；第二：反复的数值技术在解决空间内不能分清不同的根。因此，在一个完全的空间关系问题上，有可能解出来的结果在数学理论上有效，但实际上却是行不通的。 议分别计算每个零部件的旋转量和转变量以确定它们之间的空间关系， 而解出的每个零部件的 6 个变量 (3个转变量和 3旋转量 )要和它们的空间关系一致。这种方法要求大量的编程和计算，才能用可解的形式重写有关的方程式。此外，它不能保证每次都能求出结果，特别是当方程式不能被以可解答的形式重写时。 为了能确定出满足一套几何学限制条件的刚体的位置与方向， 发了一种特征几何学方法。通过产生一连串满足逐渐增长的限制条件的动作推断其几何特征，这样将减少物体的自由度数。 用的基本参考实体称为一个 标识 ，由一个点和两正交轴构成。标识间的 7个限制条件（ 被定了义。对于一个包括独立元件、相互约束的标识和不变的标识的问题来说，可以用动作分析法来解决问题，它将一步一步地最后求出物体的最终的几何构造。在确定物体构造的每一个阶段，自由度分析将决定什么动作能提供满足限制物体未加限制部位的自由度。然后计算该动作怎样能进一步降低物体的自由度数。在每个阶段的最后，给隐喻的装配计划加上合适的一步。根据 分析， 理论代表了 注射模具最显著的发展，他的特征几何学方法能解出全部的限制条件。和反复的数值技术相比，他的这种方法更具吸引力。不过要实行这种方法，需要大量的编程。 现在虽然已有很多研究者开始研究注射成型机，但仍很少有学者将注意力放在注射模设计上。 发了一个注射模的设计支援系统。这个系统通过高级的模具对象 (零部件和特征 )支持注射模的成型设计。因为系统是在 此它只适于线和简单的实体模型操作。 主要讲述了关于注射模自动装配造型的两个方面：注射模在电脑上的防真装配和确定结构 零件在装配中的位置和方向。在这个部分，我们基于特征和面向对象论述了注射模装配。 注射模在电脑上的防真装配包含着注射模零部件在结构上和空间上的联系。这种防真必须支持所有给定零部件的装配、在相互关联的零部件间进行变动以及整体上的操作。而且防真装配也必须满足设计者的下列要求： 1 支持能表达出模具设计者实体造型想象的高级对象。 2 成型防真应该有象现实一样的操作功能，就如 装入和干扰检查。 为了满足这些要求，可用一个基于特征和面向对象的分级模型来代替注射模。这样便将模型分成许多部分，反过来由多段模型和独立部分组成。因此，一 个分级的模型最适合于描述各组成部分之间的结构关系。一级表明一个装配顺序，另外，一个分级的模型还能说明一个部分相对于另一个部分的确定位置。 与直观的固体模型操作相比，面向特征设计允许设计者在抽象上进行操作。它可以通过一最小套参数快速列出模型的特征、尺寸以及其方位。此外，由于特征模型的数据结构在几何实体上的联系，设计者更容易更改设计。如果没有这些特征，设计者在构造固体模型几何特征时就必须考虑到所有需要的细节。而且面向特征的防真为设计者提供了更高级的成型对象。例如，模具设计者想象出一个浇口的实体形状，电脑就能将这 个浇口造型出来。 面向对象造型法是一种参照实物的概念去设计模型的新思维方式。 基本的图素是能够将数据库和单一图素的动作联系起来的对象。面向对象的造型对理解问题并且设计程序和数据库是很有用的。此外，面向对象的装配体呈现方式使得“子”对象能继承其“父”对象的信息变得更容易。 图形 2说明以特性为基础和面向对象的分层的表示一种插入模具。 表示是多重水平的提取的一种分层的结构，从低水平的几何学的实体 (形成特性 )到高水平的组件。 在盒子中被封入的项目代表 “装配对象 ”； 固体线代表 “部分 ”关系； 同时，猛冲的线代表其它关系 。 组件 ( 包括部分 ( 。 一部分能被认为是形式特性 ( 的一种 “装配 ”。 表示把一个以特性为基础的几何学的模型的力与面向对象的模型的那些相结合。 它不仅包含父对象和子对象之间的 “部分 ”关系，也包括富有的套结构的关系和装配对象的一群操作的功能。 在段中 装配对象之间有有关一种装配对象的定义的较进一步的讨论，而详尽的关系在 在我们的工作中，一种装配对象， O，以如下形式被定义为一个唯一而可辨认的实体： O = ( A， M， R ) ( 1 ) 在此式中： O )的一个唯一的标识符。 ( t， a， v )。 每一元素 的一种属性，与每一属性有关是一类型， t，和一种价值， v。 ( m， %， 符号 同时，方法定义有关对象的操作。 符号 i= 1， 2， %， n )规定争论类型和符号 模具设计在本质中是一个智力的过程； 模具设计者大多数时间在 真实客观的对象诸如金属板，螺丝钉，槽，斜面，和孔等思索设想。因此，用形式特性建设所有产品独立部分的几何学的模型是必要。 模具设计者能容易地改变一部分的大小和形状，因为形式特性之间的关系保持在部分表示中。 图形 3(a )显示一个金属板带有一个含有公差等级要求的孔。 这部分被两个形式特性定义，即一个块和含有公差等级要求的孔。 关于块特性计数器开掘洞 ( 被放置 用他们本地分别地协调 方程 ( 2) ( 5 )显示计数器开掘洞 ( 和块特性 ( 之间的空间的关系。 对 于形式特性，没有他们之间的空间的约束，因此空间的关系被设计者直接指定。 两形式特性之间的详尽的装配关系被定义如下： 一种装配中的若干部分的位置和方向最后通过转换矩阵来表达。为了方便的缘故，空间的关系通常被诸如 “伙伴 ”， “结盟 ”和 “平行 ”的高水平的铺席子的条件指定。 这样，从含蓄的约束关系自动地引出若干部分之间的清晰明确的转换矩阵是十分重要。推断一种装配中的若干部分的配置三种技术在段 们使用 这接近来确定位置和一种装配中的若干部分的方向。 为了在装配模拟软件中执行这接近，大量的编写程序被要求。因此，一种简化的几何学的接近被建议确定位置和一种装配中的若干部分的方向。 在象征性几何学的接近中，确定位置和若干部分的方向被产生一系列行动执行符号满足每一逐渐增长的约束。被要求来满足每一逐渐增长的约束的信息储存在 “计划片段 ”的一个表格中。 每一计划片段是规定一系列测量方法和行动的一个过程按照这样一种方式移动部分对于满足相应的约束。 计划片段也记录新的自由度和联系不变量的几何不变式。 由于这些限制约束序列， 我们的计划片段桌子中的输入的数字基本上被减少。 为了为了一，两或者三个约束解决在我们的系统中允许，九种输入仅仅被要求。 为了交互式的增加组成部分装配，更多约束类型和自由的序列将为了用户增加灵活性。 然而，在为了一种插入模具模拟的自动装配中，当空间的关系被预先规定在装配对象中时，一些序列限制不有关系。 有了上述的定义的合成约束，一个组成部分部分的结构的关系能指定在组成部分的数据库中。 当把一个组成部分部分添加到模具装配时，系统将首先分解进入原始的约束的合成约束，然后产生一群片段计划将组成部分指明方向并且定位在 装配中。 任何注射模具的装配都由产品的局部和整体两部分组成。产品的局部依赖产品的整体设计基于塑料的部分 1,2 的几何学。 产品依赖部分通常有与那个同样的方向顶端水平装配，而他们的位置被设计者直接指定。 对于产品独立部分的设计，常规，模具设计者从目录中选择结构，为了产品若干部分的选择的结构建设几何学的模型，而然后把产品独立部分添加到插入模具的装配。 这设计过程是时间消耗的和差错容易倾向于。 在我们的系统中，一个数据库为了所有产品独立部分根据装配表示被建造，而对象定义在段 这数据库包含产品独立部分的几何学的形状和大小，也包括他们之间的空间的约束。 此外，一些日常事务发挥作用诸如干扰检查和装在衣袋内被封装在数据库中。 因此，模具设计者必须从用户接口中选择产品独立部分的结构类型，而然后软件将为了这些部分自动地计算方向和位置矩阵，而把他们添加到装配。 正如图 1所示，产品的独立部分可以更进一步被分为摸具基础和标准部分。摸具基础是由一群金属板，插脚，导套等等组成的。除了塑型产品，模具必须具有一系列功能，诸如，箝位，校准，冷却，注塑等等。大多数产品不得不合 并相同的功能，这导致了相似结构的树立。一些模具建筑形成的标准已经被采用了。模具基础起因于这个标准。 根据以特性为基础和面向对象的装配表示，模具基础组成部分的以特性为基础的固体模具首先被建造；其次，装配对象被定义为在成分和压缩功能一部分功能在组成零件之间建立关系；然后，利用这些组装对象，一个分层的组装对象 模具基础 能被形成。这些模具基础对象能通过目录数据库被例示。表 4列出了模具基础对象来产生指定的模具基础的例子。这个指定的模具基础实例能自动地添加到模具装配。模具基础部件和最高装配的结构关系能通过 8）和（ 9）式是单元矩阵。 准零件的自动增加 一个标准零件是一个组装对象。它可以通过章节 1）来定义。在数据库中，空间约束用 面 不像模具基础，标准件的位置和方向的矩阵是未知的。在示例中，软件通过利用单一的符号几何来自动推断章节 4中描述的结构关系。 配对象的包装 自动装配设计的一个重要问题是自动包装过程。包装是一个在相应组成部分提供附着成分的真空区的操作。当一个驱动者被添加到装配时， 一个空的空间被要求在 表 5所示。 由于面向对象的表示法被采取，每一个装配对象能被描述为两个实体，实物和虚拟物。虚拟物通过被实物占据的空间模仿。只要一个装配对象被添加到装配中，它的虚拟对象也被添加到装配中。操作发挥作用中的 ) M 参看公式（ 1）和表 1)。此外，因为在相应的组成部分上在虚拟对象和真正的对象之间有联系，包装将随真正的对象的修正而变化。 这种自动包装功能更进一步显示了面向对象表示法的优势。 13 ，所提出的以特性为基础和面向对象的装配计划和自动化装配模拟的系统在新加坡的国立大学被开发的 14 中已被执行。 过这个接口，用户可以调用 如增加装配部件，修正参数等等。 图 6显示的是一个注塑模具产品，这个产品的注塑模具组装设计显示在图 7（ a）。固定一半组件的相应的父子关系图显示在图 7（ b）。装配是由 一个模具基础的零件都在装配中自动定位。应用程序接口 )。 通过这接口，虽然 户能呼叫诸如把部分添加到一种装配的 改参数等等，所提出的接近仍然被需要推断组成部分配置，因为在组成部分能被添加到装配之前，计算自由的度是必要，而检查给条件铺席子的有效性。 图 6个展览一种插入铸造产品，因为图被领进来，和设计的插入模具装配这产品 7(a )。 固定一半组件的相应的“父与子”关系被领进来图 7(b )。 这装配被系统设计。 每一模具基础的盘子自动地被定位在装配中。 诸如定位的圆环和 驱逐者的标准的部分自动地被添加到装配，因为这些标准部分也自动地被建立，和口袋。 注射模具装配以所提出的特性为基础和面向对象的分层的表示不仅把特性范例扩展到装配，由于扩展特性范例而给条件，插入和方向限制等等铺席子到装配设计设计，而且是封装操作的功能和几何学的约束，诸如自由的程度，诸如集合的组成部分的模糊变化修正甚至能在完成装配过程之后被制定。 装配对象的封装有如下两种优势： 首先，因为装配的条件被封装在装配对象中，自动装配设计容易执行； 其次，对象装配的封装操作的功能使诸如装在衣袋内与干扰 检查的装配设计的日常事务过程自动化。 所提出的简单化的动作分析能基本上减少为了自动检测校对模具装配之内组成部分干扰所需要的规划设计的努力。 2000) 16:7397472000 G. J. Y. H. . S. is a of an in a of a in an is of a to of a of a it to is of in an to on is is of to of an is to of is by of . H. 10 of a by so of a (a to of an to a as of of in of be to it be an is a of an of a is on In AM to to 1. of an . G. Ye et of a of 1,2. on of it is as as of is a to of an a of It is to in of on of as AD a As a to be to AD as or it is to In we a a of in an a of an A is to of a in An of of an is of in et 3 a of to In by to if a is do 4 a a of of of of of a in an to of of of 6 18 6 a of so a be to is is on in in a 6 a of to be a to a it a be 7 a of a of is by of to in of s is a “ is a a a on 7 is to a of a by At in of of s as of It s of At is to 8, to is to an to a of is on et 9 a 41it of a in of a in In an of of in a a of in of of as of . It be to on of of to a is to be in of or a is A In a an of of on 10 to at of of by by of it is to of to be of by to be to on of a a a of be in 11,12 is a of is in a In of it a“to of an is a at of to in ( of A be of as of of of It of a of is on of an an O, is as a in = (A, M, R) (1)id is a of an O).A is a of (t, a, v). a is , is a t, a v.M is a of (m, %, is a m a on 2. . G. Ye et 1, 2, %, n) tc is a of of an of is (,(, (,(, (, ,( ( (x,)a of SR of n to of in a is C)a to of of of OF or is to in a of . of an a on x, of an in an In at of in is a of on of it is to of of a of (a) a is by a a is to 21, 2)(5) is no so by R( ) )3. 43)1j+ 1i(5)he .5*)r of ( (of i j is 2)(7) of a in as an be of of is on of by AM 13 of t 摘 要 塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。 模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等学科为一体的综合性学科。 本文中针对 泵盖注射模具 制定出合理的设计 结构 ， 其中包括 成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计 ，冷却系统设计 等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了 关键字： 注射模具 ， 浇注系统 ， 脱模机构 ，冷却系统 目 录 摘 要 . 1 目 录 . 2 第 1章 绪 论 .未定义书签。 述 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 具产品发展趋势 . 错误 !未定义书签。 课题的设计步骤 . 错误 !未定义书签。 第 2章 塑件的工艺分析 .未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 面质量分析 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 第 3章 注塑模设计 .未定义书签。 射模具分型面的选择 . 错误 !未定义书签。 分型面的基本形式 . 错误 !未定义书签。 分型面选择的基本原则 . 错误 !未定义书签。 分型面的选择 . 错误 !未定义书签。 注系统的设计 . 错误 !未定义书签。 注系统的组成 . 错误 !未定义书签。 注射模具主流道的设计 . 错误 !未定义书签。 流道的设计 . 错误 !未定义书签。 口的设计 . 错误 !未定义书签。 料穴和钩料脱模装置 . 错误 !未定义书签。 腔数目的确定及型腔的排列 . 错误 !未定义书签。 腔数目的确定 . 错误 !未定义书签。 腔的排列 . 错误 !未定义书签。 第 4章 成型零件和模 体的设计 .未定义书签。 具型腔的结构设计 . 错误 !未定义书签。 芯的结构设计 . 错误 !未定义书签。 型零件的尺寸确定 . 错误 !未定义书签。 第 5章 顶出机构的设计 .未定义书签。 第 6章 冷却系统的设计 .未定义书签。 第 7章 排气系统 .未定义书签。 第 8章 注塑机有关参数校核 .未定义书签。 总结 .未定义书签。 参考文献 .未定义书签。 致 谢 .未定义书签。 一、设计题目： 泵 盖 注塑模设计 二、设计任务要求及主要原始资料： 设计任务要求： 1. 注塑模设计图纸一套 2. 毕业设计说明书一份 主要原始材料： 2 主要参考文献 1李德群 唐志玉主编 二卷 )江西科学技术出版社 ,2003 2 中国机械工业教育协会组编 北京 :机械工业出版社 ,2001 3塑料模设计手册编写组 北京 :机械工业出版社 ,1994 4 冯炳尧 韩泰荣 蒋文森编 简明手册 科学技术出版社 ,2001 5 著 北京 :化学工业出版社 ,2003 6 彩英主编 北京 :机械工业出版社 ,2003 7 邢邦圣主编 南京 :东南大学出版社， 2003 8 徐灏主编 北京 :机械工业出版社 ,2001 三、设计时间： 2014 年 3 月 3 日至 2014 年 6 月 1 日 指 导 教 师： （签名） 教 学 院 长： （签名） 购买后包含有 咨询 毕 业 设 计（论 文） 设计（论文）题目： 泵盖 塑料模具设计 学 院 名 称： 专 业： 班 级 ： 姓 名： 学 号 指 导 教 师： 职 称 定稿日期： 年 月 日 要 塑料工业的飞速发展，对注塑模具的设计与生产提出了质量好、制造精度高、研发周期短等越来越高的要求，能否适应这种需求已成为模具生产企业发展的关键因素。 模具技术是融合机械工程、计算机应用、自动控制、数控技术等学科为一体的综合性学科。 本文中针对 泵盖 注射模具 制定出合理的设计 结构 ， 其中包括 成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计 ，冷却系统设计 等。根据分析，设计了一 套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了 图。 关键字： 注射模具 ， 浇注系统 ， 脱模机构 ， 冷却系统 购买后包含有 咨询 目 录 摘 要 . 录 . 1 章 绪 论 . 1 述 . 1 料模现状 . 1 具产品发展趋势 . 2 课题的设计步骤 . 4 第 2 章 塑件的工艺分析 . 6 件的工艺性分析 . 6 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 . 9 构分析 . 9 寸精度分析 . 9 面质量分析 . 9 算塑件的体积和质量 . 9 第 3 章 注塑模设计 . 10 射模具分型面的选择 . 10 分型面的基本形式 . 10 分型面选择的基本原则 . 10 分型面的选择 . 10 注系统的设计 . 10 注系统的组成 . 10 注射模具主流道的设计 . 11 流道的设计 . 12 口的设计 . 13 料穴和钩料脱模 装置 . 16 腔数目的确定及型腔的排列 . 16 腔数目的确定 . 16 型腔的排列 . 18 第 4 章 成型零件和模体的设计 . 18 具型腔的结构设计 . 18 芯的结构设计 . 20 型零件的尺寸确定 . 20 第 5 章 顶出机构的设计 . 21 第 6 章 冷却系统的设计 . 23 第 7 章 排气系统 . 24 第 8 章 注塑机有关参数校核 . 25 总结 . 27 参 考文献 . 28 致 谢 . 29 购买后包含有 咨询 买后包含有 咨询 第 1 章 绪论 1 第 1 章 绪 论 述 塑料模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具对塑料制品的质量和操作难易程度都有相当的影响因此要求模具在生产度，外观，物理性能等各方面都满足使用要求并要求其效率高，操作简便，结构合理，制造容易，成本低廉。现代塑料制 品中合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少三项重要因素。尤其是塑料模具要实现塑料加工工艺要求，制件使用要求和造型设计起着十分重要的作用。因此，对塑料模具生产也提出了越来越高的要求。因此促使模具生产不断向前发展。 模具工业是现代工业的基础，它的技术水平很大程度上决定了产品的质 量和市场的竞争能力。随着我国加入“ 伐的日益加快。“入世”将对我国模具工业产生重大而深远的影响，经济全球化的趋势日益明显，同时世界众多知名公司不断进行构调整，国内市场的国际性进一步现，该行业将经受更大的冲击，竞争也会更加 激烈。在如此严峻的行业背景下，我国的技术人员经过不断的改革和创新使得我国模具水平有了较大的提高，大型，复杂，精密，高效和长寿命模具有上了新的台阶。 塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。塑料成型方法已达 40多种。其中最重要的是注射，挤出，吹塑和压制等。它们几乎占了整个塑料成型的 85%；其中注射尤为突出，占塑料成型的 30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。 料模现状 近年来我国塑料模具有了长足的进步， 大型，复杂，高效和长寿命模具又上了新台阶，特别体现在高科技应用的深度和广度上，表现在下列几个方面： （ 1）广泛应用 别是加工方面，计算机造型，编程并由数控机床加工已是主要手段， 件也已得到广泛应用，提高了设计水平。 （ 2）热流道技术的推广应用更上一层楼，内热式和外热式流道装置，自制热喷咀和引进热喷咀都得到了应用，有的已达到国际先进水平。 2 （ 3）气体辅助注射技术已得到应用，不少厂家均采用了此技术，例如熊猫公司开发气辅模具是时，采用了 C 辅分析软件使模具顺利研制成功。 （ 4）应用优质塑料模具钢，现注射模较少采用 45 钢， 得到广泛应用，大大提高了使用寿命和表面光洁度。 （ 5）抽芯脱模机构的创新设计，很多厂家已设计出结构新颖，脱模容易，具有创新意识的脱模机构，并解决了很多以前脱模难的问题但与发达国家。 （ 6）精密，复杂，大型，高寿命模具的制造水平有了很大提高。那些尺寸精度高，模具零件要求互换，塑件形状复杂的模具由于采用了 维技术计算机模拟注射成型，气辅技术等先进的方式，使模具达到了国外同类模具水平。模具的寿命也达到 100万次或更高。 我国的模具工业在“九五”期间虽 有较快发展，但相比一些发展较快的国家，我国仍存在相当大的差距。据资料显示， 应用，发达国家远高于中国，而中国大陆的应用程度有远低于香港，台湾。特别是 件和 件，发达国家已普及而中国大陆才刚刚起步。差距之大，使人感慨。在模具标准零件及标准模架方面，发达国家已普及，并实现了商品化，而中国大陆已有国家标准但尚未实现商品化。热流道及热管技术发达国家已大量使用，并形成了系列和标准。而我国大陆 70 年代开始研究迄今尚无标准。 在发达国家及发达地区塑料模具行业向小而专的方向发展；向技术密集方向 发展；高技术与高技艺相结合；生产规模以小而专见长；专业化与柔性化相结合。而在中国大陆则恰恰相反。独立的模具工厂难以生存；多属于劳动密集型企业；有忽视高技艺的倾向；大而全居多；尚无专业化与柔性化相结合的规划。而且大型，精密，复杂，长寿命模具产需矛盾仍然十分突出，高档模具进口的比例达 40%以上，而有些模具已出现过剩。 具产品发展趋势 模具工业是我国国民经济的基础工业，随着全球经济的发展，新的技命不断取得新的进展和突破，市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种，小批量，高质量，低成本的方向发展，于 是对制造各种产品的关键工艺装备 具必然会有如下发展趋势： 术将日益深入人心并发挥越来越重要的作用。基于网络的一体化系统结构 达到开放性，兼容性和专业化的统一。 第 1 章 绪论 3 件在智能化，面向对象，基于特征和面向制造方面将获得长足的进步。模具 3D 分析的重要性更加明确。国产软件 统， 统和 软件的功能和水平将不断提高和完善。 2. 模具的精度将越来越高，并日趋大型化，现在模具精度已达 2 3 毫米，不久 1毫米精度 的模具将上市。随着零件微化及精度要求的不断提高，这就要求发展超精加工。另一方面，由于用模具成型的零件日益大型化以及由于高效率要求而发展的一模多腔，势必要求模具随之大型化。 流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高，由于热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，因此，热流道技术的应用将会发展很快，比例也将逐渐提高。 辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具也将随之发展。气体辅助注射成型技术能改善塑件的内在和外观质量 。具有注射压力低，制品变形小，节约原料，提高制件生产率，从而大幅度降低成本等优点。而高压注射成型可减小树脂收缩率，增大塑件尺寸的稳定性，提高其精度。 出的表现在快速成型（ 速模具制造（ 。 21 世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达 75%以上。模具的生产周期将越来越短，成本也将相应降低。精度和寿命又能满足生产上的使用要求 T 的研究成为国内外 十分关注并大力发生的领域之一，正大力向着快速模具制造（ 展，一些新的快速成型方法相继涌现， 电 脑，激光，光学扫描，先进的新型材料，计算机辅助设计（ 计算机辅助加工（ 数控（ 合应用的高进技术。利用它可以直接或间接的快速制模。快速制模技术为适应市场的需求，必然呈现多元化的发展趋势。 具标准件不但能缩短模具制模周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本，因此模具标准件的应用必将日益广泛，在今后的模具市场中必将成为一类。十分活跃而又高速发展的产品。 向工程技术已成为模具制造，信息传递的简 便途径，是模具 关键技术之一。 于对模具钢的要求越来越高，迫切需要研制出高强度，高硬度，高耐磨性惬意加工，热处理变形小，导热性优良的制模 4 材料，并广泛的投入应用。如各种导型材模具， 料等。 随着以塑料钢的进一步发展，塑料模的比例将不断提高，发展速度也将高于冲模。对模具的要求也将越来月高，高档模具在市场上的份额也将逐步扩大。 课题的 设计步骤 本设计要求使用 计成型注射模具。 带联合顶出机构对 于注塑模的设计比较简单，使用常规的设计方法就能够设计出合理简单有效的模具。 机构的材料： 据选择模具要一腔 8模，对于模具的基本方案是： （ 1）对于注塑机的选择，由于机构的结构和产量以及所给的各项要求，进行综合的考虑，采用卧式注塑机； （ 2）模具结构设计 （ a）浇注系统设计 所给设计要求是一模 8腔，因此将型腔对称放置，使用圆锥型主流道，使用球型头的拉料杆的冷料井。将分流道对称设置，分流道截面采用梯形截面，浇口采用潜伏式浇口，利用分型面或配合间隙排气； （ b）成型零件结构设计 阴模使用整体嵌入 式，上下模板上均嵌入阴模。由于结构的上下结构特征，在上下模板均设计了型芯； （ c）合模导向和定位机构设计 使用导向柱四根，同时与导套配合，既能够导向，又能够定位； （ d）脱模机构设计 使用推杆进行脱模，同时在喷雾器嘴的下侧使用一推环，虽然塑件有四处筋板，可使用使用四处推杆，但使用一推环可防止在推模时对塑件造成破坏； （ 3）零件图的绘制 在对模具的结构进行了基本的设计后，首先要进行三维图以及零件图的绘制，以为后一部的加工提供必要的尺寸及一些数据参数。 （ 4）对模具进行模具的 在对模具进行基本设计之后 ，就要进行相关的设计计算，在得到正确的数据后，利第 1 章 绪论 5 用 过进行人机交互，即可得到简单又优良的设计。在对模具进行设计完成之后，我们得到了模具的三维图 ,并生成模具的装配图，同时生成我们所需要的所有零件的图纸。 进行以上的工作之后，还要进行 注射模具的制造工艺设计 ,在完成所有的设计之后完成设计说明书的撰写。 6 第 2 章 塑件的工艺分析 该塑件是 泵盖 产品，其零件图如图所示。本塑件的材料采用 产类型为大批量生产。 图 1 泵盖 图 件的工艺性分析 (1) 成型加工性能 1) 吸湿性很小，因此在成型前一般不需要进行干燥处理，若湿度超过允许值，则应进行干燥处理。 2) 子结构中含有叔碳原子，故抗氧化能力很低，在塑化 时应加入抗氧化剂。 3) 3) 超过 280时会发生热降解，使性能劣化，熔料和金属壁面接触会加速热降解，故成型时应避免熔料长时间滞留在料筒内。 4) 体流动性良好，介于 间，易成型薄壁、长流程塑件。 5) 有结晶性、成型收缩率的变化范围较大，为 且有较明显的后收缩性，故易产生缩孔、凹痕和变形，且方向性强。 第 2 章 塑件的工艺分析 7 6) 熔点和熔体热焓量比 ，在结晶和冷却过程中会放出较多热量，因此模具要有 较好的冷却系统，以减少塑件变形。 7) 由于 热收缩和结晶作用，在成型过程中的比 容积有较大变化，塑件的筋、孔及壁厚较大的部位容易产生气泡及凹痕等缺陷。 8) 料温度低时取向明显，尤其在低温高压时更甚，因此要控制成型温度。 9) 件脱模时收缩性较大，应在脱模后在定型装置上放置 1 天以上以定型，对于尺寸精度较高的塑件，可及时进行热处理。 10) 由于 成型收缩率较大，低温呈脆性，故塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角出现，防止产生应力集中。 11) 如果保压时间过长，会使塑件出现较大的收缩而出现质量缺陷，因此在保证补充熔体固化收缩用料的基础上，尽量缩短保压时间。 12) 体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。 (2)主要注塑成型条件 , 1) 料筒温度。在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。一般料筒温度控制在 210280 ,喷嘴温度比料筒温度低 1030。当成型薄壁、复杂塑件时，料筒温度取高者；当塑件 较厚时，料筒温度取低者。 12) 体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。 (2)主要注塑成型条件 , 1) 料筒温度。在需要注射压力和注射速度较小时，可选择较低的料筒温度。一般料筒温度控制在 210280 ,喷嘴温度比料筒温度低 1030。当成型薄壁、复杂塑件时，料筒温度取高者；当塑 件较厚时，料筒温度取低者。 2) 模具温度。 结晶能力较强，提高模温有助于增加结晶度，也有利于大分子松弛，减少分子的取向作用，从而降低塑件的内应力，减 少缺料、气泡等缺陷，生产中常把模温调整到 2060 3) 注射压力。在注塑成型时，提高注射压力有利于增大熔料的流动性。柱塞式注塑机的注射压力比螺杆式要高。一般控制在 70100体数值以试模来决定，以塑件 8 不缺料、溢料以及不产 生凹痕和气泡为准 - 塑工艺特性与工艺参数的设定 非极性的结晶塑料，吸水率很低，约为 注塑时一般不需进行干燥(必要时，可在 80 100下干燥 1 2h 即可 )。 熔点为 165 170，分解温度为 350， 最大结晶速率温度为 120 130，成型温度范围较宽（ 205 315）。注塑用 适宜 围为 2 15 g/10体的流动性较好，料筒温度控制在 210 280，喷嘴温度比料筒最高温度低 10 30。当制品壁薄、形状复杂时，料筒温度可提高至 280 300：而当制品壁厚大或树脂的 时，料筒温度可降低至 200230。 体的粘度对剪切速率的依赖性大于对温度的依赖性，因此，在注塑时，通过提高注射压力或注射速率来增大熔体流动性比提高料筒温度更有效 (注射压力通常为 70120此外，注射压力的提高 还有利于提高制品的拉伸强度和断裂伸长率，对制品的冲击强度无不利影响，特别是大大降低了收缩率，但过高的注射压力易造成制品溢料，并增加了制品的内应力。 注塑 的模具温度为 40 90。提高模温， 结晶度提高，制品的刚性、硬度增加，表面光洁度较好，但易产生溢料、凹痕、收缩等缺陷；而模温过低，结晶度下降制品的韧性增加，收缩率减小 ，但制品表面光洁度差，面积较大、壁厚较厚的制品还容易产生翘曲。 在 成型周期中，保压时间的选择比较重要。一般，保压时间长，制品的收缩率低，但由于凝封压力增加，制品会产生内应力，故保压时间不能太长。 与其它塑料不同， 品在较高的温度下脱模不产生变形或变形很小，实际往往采用较低的模温，因此， 成型周期是较短的。 低，脱模后，制品会发生后收缩，后收缩量随制品厚度的增加而增大。约在脱模后的 6h 完成 90，还有 10要在十几天内才能完成。降低收缩率的具体措施是：缩短注射时间、延长保压时间、 提高料温和模具温度。成型时，提高注射压力、延长注射和保压时间及降低模温等，都可以减少后收缩。采用共聚 改性 利于减少收缩率。对于 尺寸稳定性要求较第 2 章 塑件的工艺分析 9 高的制品，应进行热处理，热 处理温度为 80 100，时间为 1 2h。 值得注意的是， 品的后收缩比较严重因此，制品要进行时效处理。 品低温下表现出脆性，对缺口很敏感。 件的结构和尺寸精度及表面质量分析 构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为 圆 形 ,模具设计 ,该零件属于中等复杂程度 . 寸精度分析 从塑件的壁厚上来看 ,壁厚壁厚均匀 ,，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷，由于制件的尺尺寸中等 。 面质量分析 该零件的表面除要求没有 缺陷毛刺，内部不得有 杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出 ,注塑时在工艺控制得较好的情况下 ,零件的成型要求可以得到保证 . 算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积： V=计算塑件的质量：根据设计手册可查得 = 塑件质量： M= 50g(通过 3 采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机 125型。 10 第 3 章 注塑模设计 射模具分型面的选择 分型面的基本形式 分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。 分型面选择的基本原则 选择分型面的基本原则：（ 1）保持塑料外观整洁；（ 2）分型面应有利于排气；（ 3）应考虑开模是塑料留在动模一侧；（ 4）应容易保证塑件的精 度要求；（ 5）分型面应力求简单适用并易于加工；（ 6）考虑侧向分型面与主分型面的协调；（ 7）分型面应与 注塑机 的参数相适应；（ 8）考虑脱模斜度的影响 11。 分型面的选择 根据对工件模型的观察和分型面选择的基本原则。现选择 分型面。 注系统的设计 注系统的组成 浇注系统是将熔融的塑料从 注塑机 喷嘴进入模具型腔所经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料。在设计注射模具的浇注系统应注意以下几项原则 12。 （ 1）根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。 总结 11 （ 2）根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素，并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。 （ 3）应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把，以节省原料，提升注射效率。 （ 4）应根据所选用塑件的成型性能，特别是它的流动性能，选择浇注系统的截面积和长度，并使其圆滑过渡以利于物流的流动。 注射模具主流道的设计 主流道是熔融塑料由 注塑机 喷嘴先经过的部位，它与 注塑机 喷嘴在同一轴心线上。由于主流道与熔融 注塑机 喷嘴反复接触、碰撞，一般浇口不直接开设在定模上，为了制造方便，都制成可拆卸的浇口套，用螺钉或迫合形式在定模板上 13。 （ 1）主流道的设计 主流道是指浇注系统中从 注塑机 喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时 间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 （ 2）主流道尺寸 在卧式或立式 注塑机 上使用的模具中，主流道垂直于分型面。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角 为 2 6。小端直径 d 比 注塑机 喷嘴直径大 1 于小端的前面是球面，其深度为 35 注塑机 喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大 1道的表面粗糙度值 （ 3）主流道浇口套 主流道浇口套一般采用碳素工具钢如 材料制造，热处理淬火硬度 5357 浇口套的材料应选用优质钢 应进行淬火处理，为了防止 注塑机 喷嘴不被碰撞而损坏，浇口套的硬度应低于 注塑机 喷嘴的硬度。为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用为 3 6左右的圆锥孔。浇口套于 注塑机 的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于 注塑机 喷嘴是球面，半径是固定的，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与 注塑机 喷嘴端的凸面接触良好，圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹。为了便于浇注 凝料从主流道中取出，主流道采用为 3 6度左右的圆锥孔，对流动性较差的塑料也可 12 取得稍大一些，但过于大则容易引起注射速度缓慢，并容易形成涡流。 浇口套与塑料注射区直接接触时，其出料端端面直径应尽量选得小些。浇口套于 注塑机的喷嘴头的接触球面必须吻合，由于 注塑机 喷嘴是球面，所以为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面的凹球面与 注塑机 喷嘴端的凸面接触良好，圆锥孔的小端直径则大于喷嘴的内孔直径，球面与主流道孔应以清角连接，不应有倒拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱模 14。 定位环是模体与 注塑机 的定位装置，它保证浇口套与 注塑机 的喷嘴对中定位，定位环的外径应与 注塑机 的定位孔间隙配合。浇口套端面应与定模相配合部分的平面高度一致。 注塑机 喷嘴球半径为 12 嘴孔径为 2 以要使浇口套端面的凹球面与 注塑机 喷嘴的端凸球面接触良好，凹球面半径取 13 锥孔的小端直径则应大于喷嘴口内径，取 3 图 图 口套 流道的设计 分流道是将熔融塑料从主流道截面及其方向的变化，平稳进入单腔中的进料浇口或主流道进入多腔的浇口的通道，它是主流道与浇口的中 间连接部分，起分流和转换方向的作用，通常分流道设置在分型面的成型区域内。 在注射过程中，熔融的塑料在流经分流道时，应是它的压力损失以及热量损失最小，而以分流道中产生的凝料最少为原则，分流道的设计要点总体归纳如下： 分流道的形状要考虑分流道的截面积与其周边长度的比最大为好，这样可以减少熔料的总结 13 散热面积和摩擦阻力，减少压力损失。 在可能情况下，分流道的长度应尽量的短，以减少压力损失，避免模体过大影响成本，在多型腔模具中和型腔的分流道长度尽量相等，以达到注射大时压力传递的平衡，保证塑料尽可能同时均匀的充满各个型腔 。在有些情况下分流道长度不能相等时，则应在浇口处作必要的补救措施，如果分流道较长时，应在其末端设置冷料穴，放置冷料和空气进入模腔 15。 在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小，但分流道的截面积过小会降低注射速度，使填充时间延长，同时可能出现缺料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷，而分流道过大则增大冷却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短，才不影响注射时的效率。因此在设计时应采用较小的截面积，以便于在试模是为不要的修正留有余地。 分流道和型腔的分布是排列紧凑，距离合理，应采用轴对称或中心对称，使其平衡 ，尽量缩小成型区域的总面积。最好使型腔和分流道在分型面上的总投影面积的几何中心和锁紧力的中心相重合。 在分流道上的转向次数尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角，这些都是为了减小压力损失，有利于物料的流动。 当分流道设在定模一侧或分流道延伸较长时，应在浇口附近或分流道的交叉处设置钩料杆，以便于在开模时在钩料杆的作用下首先从定模中拉出分流道的凝料，并与塑料一起顶出。 分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度取 m 即可，这样可以在分流道的摩擦阻力下使料流外层的流动小些，使其分流道的冷却皮层固定，有利于熔 融塑料的保温。 在总体分布中，应综合考虑冷却系统的方式和布局，并留出冷却水路的空间。 泵盖 注射模要求一模 8 腔，在布局上选择平衡式分流道。平衡式分流道的特点是：从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面尺寸及其形状完全相同，以保证各个型腔同时均匀进料，同时注射完毕。分流道的截面形状选择半圆形截面，它的效率比圆形稍差，但加工起来比圆形截面要简单。 口的设计 （ 1）浇口的概念 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否， 14 直接关系到塑件能否被完好、高质量地注射成形。 （ 2）浇口的作用 浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两类。非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，其作用如下： 浇口通过截面积突然变化，使塑料熔体通过挠口的流速有突变性增加，提高塑料熔体的剪切速率，降低黏度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的。浇口还起着较早固化、防止型腔中熔体倒流的作用。浇口通常是浇注系统最小 截面部分，这有利于在塑件的后加丁中塑件与浇口凝料的分离 16。 （ 3）注射模浇口的类型 单分型面注射模的浇口可以采用直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口和爪形浇口。 （ a）直接浇口 直接浇口叉称为主流道型浇口，它属于非限制性浇口。这种形式的浇口只适于单型腔模具。 特点是：流动阻力小，流动路程短及补缩时间长等；有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点；塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑， 注塑机 受力均匀；塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美 观。 （ b）中心浇口 当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口开设在该孔处，同时在中心处设置分流锥，该浇口称为中心浇口，是直接浇口的一种特殊形式。它具有直接浇口的优点，而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。 （ c）侧浇口 侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为 (扁槽 )，是限制性浇口。侧浇口广泛使用在多型腔单分型面注射模上。 特点是由于浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。 总结 15 侧浇口的两种变异形式为扇形浇口和平缝浇口 。 扇形浇口是一种沿浇口方向宽度逐渐增加、厚度逐渐减少的呈扇形的侧浇口， 平缝浇口又称薄片浇口，浇口宽度很大，厚度很小。主要用来成形面积较小、尺寸较大的扁平塑件，可减小平板塑件的翘曲变形，但浇口的去除比扇形浇口更困难，浇口在塑件上痕迹也更明显。 （ d）环形浇口 对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称环形浇口。环形浇口的特点是进料均匀。圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好型腔中的空气容易排出，熔接痕可基本避免，但浇注系统耗料较多，浇口去除较难。 （ e）轮辐式浇口 轮辐式浇口是在环形浇口基础上改进而成。这种形 式的浇口耗料比环形浇口少得多。这类浇口在生产中比环形浇口应用广泛。多用于底部有大孔的圆筒形或壳形塑件。轮辐浇口的缺点是增加了熔接痕，会影响塑件的强度。 （ f）爪形浇口 爪形浇口加工较困难，通常用电火花成形。型芯可用做分流锥，从而避免了塑件弯曲变形或同轴度差等成形缺陷。爪形浇口的缺点与轮辐式浇口类似，主要适用于成形内孔较小且同轴度要求较高的细长管状塑件。 浇口位置的选择原则：尽量缩短流动距离；避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷；浇口应开设在塑件厚壁处；考虑分子定向的影响；减少熔接痕。 （ 4）浇注系统平衡设计 （ a）浇注系统的平衡概念 为了提高生产效率，降低成本，小型 (包括部分中型 )塑件往往采取一模多腔的结构豫应尽量采用型腔平衡式布置的形式。若根据某种需要浇注系统被设计成型腔非平衡式布置形式，则需要通过调节浇口尺寸，使浇口的流量及成形工艺条件达到一致，这就是浇注系的平衡，亦称浇口的平衡。 （ b）浇注系统的平衡计算方法 浇注平衡计算的思路是通过计算多型腔模具各个浇口的 来判断或计算。浇口平衡时， 应符合下列要求：相同塑件的多型腔模具，各浇口计算出的 必须相等； 不同塑件的多型腔模具，各浇口计算出的 必须与其 16 塑件型腔的充填量成正比。 （ 5）浇口的选择 本模具为一模两腔，选择侧浇口。侧浇口为扁平形状，可以大大的缩短冷却时间，缩短成型周期。易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。浇口设置在塑件表面，浇口截面形状简单，容易加工，且注射效率高。 料穴和钩料脱模装置 冷料穴设置在主流道的末端，即主流道正对面的动模板上。它的作用是用来储存注射间歇期间，喷嘴前端由散
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