冲压模具毕业设计-连接片冲孔落料模具设计（全套设计含CAD图纸）
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南京理工大学泰州科技学院 毕业设计 (论文 )外文资料翻译 系 部： 机械工程系 专 业： 机械设计及 自动化 姓 名： 周峻 学 号： 05010155 外文出处： of 1 003 附 件： 指导教师评语： 外文翻译基本正确，能达到本科毕业的水平。 基本 上 能准确地表达原文思想 ， 语句较为通顺 ， 条理清楚 ， 基本符合中文习惯 ， 整体翻译质量较好 。 签名： 年 月 日 附件 1：外文资料翻译译文 普通全钢冲模的冲压精度分析 板料冲压件的精度准确显示出其冲 模的冲压精度。而任何冲件的线性尺寸精度与形位精度主要取决于冲模冲裁和立体成形冲压件展开平毛坯的落料精度。因此，多工步复合冲压的单工位复合模、多工位连续模的冲压精度，在普通冲压的众多种类与不同结构的冲模中，最具典型性和代表性。 冲模的冲压精度分析 对冲模投产至失效报废各个时期冲件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。新冲模投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过 20 次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大 误差称之为极限误差。在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲件冲孔与落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或 压件毛刺高度对照检测就显得十分重要。 冲模的初始误差通常是冲模整个寿命中冲件误差最小的。其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。对于料厚 t 1中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲 件毛刺高度比用成型磨或 5%30%。这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度 达到 m。因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。 冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。冲件上 孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。 冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。这类冲件通常是在冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件。 对各类冲模冲件误差在冲模整个寿命中出现的波动、增减趋向及规律等进行全面分析便可发现：冲件误差的主导部分 是不变的；因刃口或型腔的自然磨损而出现的误差增量随冲模刃磨冲数增加而使这部分误差逐渐加大；还有部分误差的增量是非常规的、不可预见的。所以，各类冲模冲件误差是由因定误差、渐增误差、系统误差及偶发误差等几部分综合构成。 1、因定误差 新冲模在指定的冲压设备上投入使用至失效报废的整个（总）寿命过程中，其合格冲件误差的主导部分固定不变即所谓固定误差。其大小就是新冲模第一次刃磨前冲制的合格冲件的偏差，也即冲模的初始误差，而此时的冲模具有初始冲压精度。刃磨后的冲模，因其工作零件（凸、凹模）磨损而改变尺寸误差，使冲件识差增 量随刃磨次数增加而逐渐加大，故冲模刃磨后的冲压精度亦称“刃磨精度”比其初始精度要低。冲模冲件的固定误差取决于以下各要素： （ 1）冲件的材料种类、结构（形状）尺寸及料厚 冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性的影响。不同冲裁工艺、不同材料种类与不等料厚，间隙相差悬殊，冲压精度差异很大。同一种模数 m= 2料厚、中心有孔的 铜材料片齿轮复合模冲件，当取间隙 C=0.5%t（单边），用复合精冲模冲制，冲件尺寸精度达到 件平直无拱弯，冲切面垂直度可达 其表面粗糙 m；而用普通复合模冲制，间隙 C=5%t（单边），冲件初始误差亦即冲模的初始冲压精度为 1，冲切面粗糙度 为 m，毛刺高度为 是这个冲件用连续模冲制，间隙 C=7%t（单边），初始冲件精度为 ，冲切面更粗糙，甚至有肉眼可见的台阶。通常情况下，冲件材料及其厚度 旦选定间隙就确定了冲件的平面尺寸的固定误差的主体；冲件结构刚度及立体形状则影响其形位精度。 （ 2）冲压工艺及冲模结构类型 采用不同的冲压工艺，冲件的精度及固定误差相差甚大。除上述片 齿轮实例说明，精冲工艺与普通冲裁的冲件精度与固定误差相差一个数量级之外，即便在普通冲裁中，采用不同间隙冲裁，固定误差相差也很大。例如料厚 t=62黄铜冲裁件，选用 C 40%小间隙冲裁比选用 C 8%t（单边）类大间隙冲裁，冲件固定误差将加大 40% 60%，精度至少降一级。此外，采有无搭边排样，冲件的误差要远大于有搭边排样冲件。无搭边排样冲件。无搭边排样冲件的精度低于 多数有搭边排样的冲件精度在 厚 t 4寸精度会更低一些。 不同冲模结构类 型，由于适用冲压料厚及制造精度的差异，导致冲件的固定误差有别。复合模中，多工位连续式复合模由于冲件连续重复定位加上制模误差较大，故其冲件的固定误差比单工位复合冲裁模要 大 1 2 级。 （ 3）冲模制造工艺 冲模主要工作零件即凸、凹模的加工程序，对操作上的技术要求不高，能够一次成形较复杂的模腔。但其加工表面约厚 高温烧蚀的残余树枝状奥氏体组织，硬度可高达 70，有显微裂纹，容易在冲裁时出现崩刃或剥落。意大利 切割加工对表面金相结构产生不利的影响 ，实际上已经改变了金相结构。我们必须用金刚石粉研磨或数控连续轨迹坐标磨削（对线切割件）作精加工”。近年来瑞士和日本等国，对电加工设备进行了深入的研究和较大的改进，制造出功能齐全的高精度 切割机，加工精度可达 至更小。加工表面粗糙度 能达到 m。根据近年对国内 12 家生产线切割机工厂的调研，国产线切割机加工精度各别厂家的各别型号线切割机可达 般都在 更大一些，个别也能达到 工表面粗糙度 m。然而，电加工烧蚀金属表面从而改变和损坏加工面金相结构的特性不会改变，除非用磨削或其他加工法去除这一有害层。所以，仅仅用电加工法，包括电火花线切割与电穿孔，难以达到冲模，尤其高精度、高寿命冲模对尺寸精度与工作零件表面粗糙度 用精密磨削法制造冲模，特别是制造高精度、高寿命冲模，诸如：薄料小间隙复合冲裁模、多工位连续式复合模等，具有尺寸精度高、工作零件加工面粗糙度 小、模具寿命高等特点。其加工工艺目前已由过去的普通机床粗加工改为电火花线切割或电穿孔机粗加工，最后精密磨削，也由成型磨、光 学曲线磨、手动座标磨逐步过滤到连续轨迹座标磨及 工粗度可达 工表面粗糙度 m。所以，用该工艺制造的冲模，无论尺寸精度、工作零件表面粗糙度，都能满足冲模，尤其各种复合模的要求，比电加工工艺制造的冲模高一个档次。 （ 4）间隙的大小与均匀度 拉深、弯曲、翻边及其他板料成形件一般都要先冲裁（落料）出平板展开毛坯，也有成形后落料、切开得到单个成品冲件。故冲裁作业，包括常用的冲孔、切口、切边等，对于每种板料冲压件都是必要的。所以冲裁 间隙对冲件的外廓尺寸精度有决定性的影响。冲裁间隙小而均匀，可使冲裁尺寸获取更高精度。对于拉深、弯曲等成形模，间隙大定将增大冲件口部尺寸误差及回弹。间隙不均匀会使冲件毛刺加大并招致刃口的不均匀磨损。 （ 5）冲压设备的弹性变形 在冲压过程中，冲床承载后会产生一定的弹性变形。虽然这种变形量依冲压力的大小变化且具有明显的方向性，但就冲压件，主要是对具有体积冲压性质的压印、压花、校平、压凸、起波、冲挤、镦形、翻边、镦粗、打扁、变薄拉深等工艺作业冲制成形的冲件，对其冲压方面的尺寸精度有重大影响。 附件 2：外文原文 s of is of of on . So of s is in of s of of to we it is in we pt to if its of at to of is of or so it is of is do as or . is of on of of of of of of on 1 mm in of by 5%30% by NC is of a is it be of is As of of of so be on of be be in in be to or to In s be to or to be be be in in of of if we of in s we of of be as at s of so 1. At ew to in Its is is at of of be of as of So on as (1) (of of of a of A 62 in m=2mm a =0.5%t (, a of a of =7%t (, an In a t is (2) a is a a if in is 62 4mm s is to be a to to on to it a to to 2 3) of s of to on to a is is as 70, or s to to in We to or to to . In so to C is a mu m. to to 2 or a if or to a so a is at by or to C NC a mu m. of of is (4) of to to to is so of is to a in to is is so on to a (5) n of to to on is is on to 院 毕业设计说明书 (论文 ) 作 者： 学 号： 学院（系、部）： 专 业： 题 目： 连接片冲孔落料模具设计 指导者： 评阅者： 2014 年 X 月 第 I 页 毕业设计说明书 （论文）中文摘要 本文分析了 连接片 复合 的结构、尺寸、精度和原材料性能， 并具体 指出了该产品的成型难点；拟定了 模 冲孔落料 模具 冲压工艺方案； 详细阐述了排样设计方法和过程，确定了该产品需要冲孔、落料 的 二维和 排样图；完成了所有必要的工艺计算，包括模具刃口尺寸、各工位冲压力、总的冲压工艺力、压力中心等；概述了模具概要设计方法，系统的阐述了模具主要零件的结构、尺寸设计及标准的选用。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性并对设备选择和核算进行了较为细致的叙述。 关键词 模具 工艺分析 零件设计 模具设计 第 毕业设计说明书（论文）外文摘要 of of as of of in of so It of It of It of in it of of it a 文） 第 目录 件 介绍 . 3 件工艺性分析 . 3 件力的计算 . 10 模 . 17 . 18 . 19 . 20 零件 . 20 . 21 前言 . 错误 !未定义书签。 第 一 章 工艺 设计 . 3 艺方案 的确定 . 错误 !未定义书签。 第二章 排样设计 . 错误 !未定义书签。 坯排样设计 . 错误 !未定义书签。 料的利用率 . 错误 !未定义书签。 第三章 工艺计算 . 错误 !未定义书签。 压工艺力的计算 . 错误 !未定义书签。 . 错误 !未定义书签。 力中心计算 . 11 第四章 模具总体概要设计 . 12 具概要设计 . 12 具零件结构形式确定 . 13 位机构 . 14 . 14 . 15 第五章 模具详细 设计 . 16 作零件 . 16 . 19 件零件 . 20 文） 第 向零件 . 21 他零件 . 22 第六章 设备选择 . 23 备吨位确定 . 23 备校核 . 23 第七章 结论 . 24 致谢 . 25 参考文献 . 26 文） 第 1页 前言 冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产 。 冲裁是冲压工艺的最基本工序之一。冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工 序。 如 冲裁 的目的在于获得一定形状和尺寸的内孔 ， 封闭曲线以外部分为制件称为冲孔； 冲裁 的目的在于获得具有一定外形轮廓 和 尺寸的制件 ， 封闭曲线以内的部分为制件称为落料。 显著提高了劳动生产率和设备利用率。 如 拉伸 模是将板弯成一定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加工工序之一。 冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板料）的加工过程。所以冲压加工具有如下特点： 1）生产效率高、操作简单、内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产； 2）冲压零件表面光滑、尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉； 3） 在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件； 4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。 由于冲压加工具有节材、节能和生产效率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要地位。 本论文主要对 端盖 冲压模具设计为主线， 依据模具的基本组成部分 ， 采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式 ，分析 端盖 的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。 同时，从模具的加工工艺的角度出发 ，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。 本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有一定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，像 、 ，达到优化设计的目的。 毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。 文） 第 2页 第一章 工艺设计 件介绍 本 次毕业设计的产品 见图 示，材料为厚 1 板 料 ,要求批量为中批 量 。该零件属于典型的冲裁件 。 图 接片 零件图 件工艺性分析 零件尺寸 ：图中零件的标注公差的为 精度，其余未注由图中技术要求可知为 ，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单 。 零件材料为 ，有 很 良好的塑性，料厚为 1薄料，冲压性能文） 第 3页 良好。 零件的结构：零件需要经过 一次冲裁， 零件的结构比较对称，冲压性能 仍然很良好。 综上所述 ，得到结论 ：零件具有较好的可冲压性。 艺方案 的确定 工艺方案的内容是确定冲裁件的工 艺路线，主要包括确定工序数、工序的组合和工序的顺序安排等，应在工艺分析的基础上制定几种可能的方案，再根据工件的批量、形状、尺寸等方面的因素，全面考虑、综合分析，选取一个较为合理的方案。 冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。 复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序；级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模，在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可以完成 一个冲裁件。该工件包括冲孔、落料、 拉伸 三个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先 落料 ， 再冲孔 。采用单工序模生产。 方案二：落料 冲孔 。采用 复合 模具 生产。 方案三：冲孔 落料 级进冲压。采用级进模生产。 方案一结构简单，但须 两 道工序、 两 副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力、物力、财力，从经济的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。 方案三是一种多工位、效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而且工作周期长，模具结构复杂，生产成本过高。 方 案二采用 模具 具生产，只需 一 副模具即可成型，模具结构紧凑，冲出的制件的精度及生产效率都比较高，适合大批量生产。冲裁薄材小型 拉伸 件，模具制造工作量比级进模低。 通过上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案二为佳。 文） 第 4页 第二章 排样设计 坯 排样设计 在进行 模具 设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是 模具 设计时的重要依据。 模具 条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲 制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行 冲切废料 ，然后 拉伸 ，最后 切断 ，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本的 60%以上。因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产效率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。 排样 的意义就在于保证用最低的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。 毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。 根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。 采用这种毛 坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。 搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不 拉伸 ，便于送进，并能使冲模 的寿命得到提高。 由 参考文献 3表 2 文） 第 5页 材料厚度为 1料长度大于 20边可以取 a= 条料采用无侧压， 可以确定 条料 与 导料 销的间隙和 条料 宽度偏差分别 为 c 由 参考文献 3中公式 2 010 )(2 =【 冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何相邻两工位 距离都必须相等。 此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸 由 参考文献 3得： S = L + a 式中 坯外形轮廓的最大宽度值 方向的搭边值 该零件的步距确定为： S= L + a=5+ a) 产品图 文） 第 6页 d)纵向单排 d)图材料利用率为： 78 图 样图 示意图 毛坯排样图如图所示 料的利用率 根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排，有废料排样。 为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模 具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。 搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。 文） 第 7页 第三章 工艺计算 冲压工艺力的计算 工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸 凹模尺寸、冲压力、毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。 而且是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。 工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。 裁力计算 冲裁力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。 冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度、工件的周长、材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具、选择压力机的 重要参数。计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。 该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力0 、卸料力卸于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力落料冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算： （ 式中 F 冲裁力（ N）； L 零件剪切周长（ t 材料厚度（ b 材料抗拉 强度（ 。 K 系数 ,一般取 K= 已知零件材料是 取b=400料厚度 t=1 值由全部冲裁线即冲裁零件周文） 第 8页 长尺寸组成 ： 1） 落料、冲孔冲裁力。材料 抗拉强度 可按 00b 落料 b 冲孔 2） 推件力。查表得推件力系数 K，凹模中的卡件数 n 为 2 。0 5 冲孔推推 3） 卸料力。查表得卸料力系数 K。 落料卸卸 4） 总冲压力0 所以总冲压力 = 冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能 和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向 机构滑动件之间的磨损，提高 运动精度以及 模具和压力机的寿命。 冲模压力中心的求 法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲 裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下： 1） 按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标 2） 把图形分成几部分，计算各部分长度 求出各部分重心位置的坐标值； 3） 按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（ 0） 1 1 2 2012 .x L x L L 1 1 2 2012 .y L y L L 由于该零件形状对称，所以压力中心在该 零件的中点上坐标值（ 0）。 文） 第 9页 第 四 章 模具总体概要设计 具概要设计 模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此 冲孔落料 模具 和 拉伸 模 的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。 在此次模具的 结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成 冲孔落料 模具 和 拉伸 模 的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的 结果是模具装配图和零件明细表。 在 结构设计 中概要设计是模具结构设计 的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定 冲孔落料 模具 和 拉伸 模的基本结构框架。结构概要设计包括： （ 1）模具基本结构： 定位方式 以及 导向方式确定 ;卸料方式 以及 出件方式确定； （ 2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个 板 的厚度、 闭合 高度。 （ 3）模架基本结构：模架的 类型 ;导柱与导套 选配以及 模柄 类型的选择 。 （ 4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。 模具零件结构形式确定 本模具是用冲孔落料 模具 完成的 如图 4.1(a)图 。采用 自行设计的模架 机构导向，弹性卸料板卸料，采用 装置 顶杆 顶料。 文） 第 10页 4.1(a)模具二维图 导料销进行导向，定位板 定位， 推杆进行推出制件，并完成零件的冲孔、落料 工序 。模具主要有上模座、凸模垫板 （上垫板） 、凸 制 模固定板、 卸料板、凸凹模固定板、 凹模垫板 （下垫板） 、 定位板、 下模座 、导柱、导套 。 冲孔 落料 模具 凹模周界长 160 140具总长 250宽 205具的闭合高度是 模固定板用于安 装所有 冲孔凸模、凹模板用于 落料 。所有冲孔凸模 采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。与 凹模垫板采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块，采用四 个螺钉固定 。 定位机构 为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度文） 第 11页 和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时 ，它们的定位应该一致。 综上所述：在此次模具设计中 x 方向采用带侧刃进行粗定位，导正销精确定位； y 方向上采用导料板与导正销进行定位。本模具中，侧刃采用成型侧刃的形式。在第一工位时成冲导正孔的凸模同时冲下。在第二工位时，当条料沿着导料板送进一段距离后（一个步距），导料板上的台阶（相当与挡块的作用）挡住条料以阻止条料的继续前进，起到粗定位的作用，上模下行时，导正销首先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。采用的弹顶 结构，在工作的时候可以起到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。 卸料机构 卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。 在本次模具设计中采用 弹性卸料板 ， 弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。 在 拉伸 成型时，可以防止条料发生侧移。当上模上行时，卸料板将卡在凸模上的条料推下。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶 出最大的成型距离。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。 向机构 。 对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚动导柱、导套和旋入式模柄配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。 文） 第 12页 第五章 模具详细设计 工作零 件 裁凸、凹模刃口尺寸计算 一、冲裁 凸、凹模刃口尺寸计算原则 计算冲裁凸、凹模刃口的依据为：冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔尺寸与凸模刃口尺寸相同。零件的尺寸精度。合理的间隙值。磨损规律，如圆形凹模尺寸磨损后变大，凸模尺寸磨损后变小，间隙磨损后变大。冲模的加工制造方法。因而在计算人口尺寸时应按下述原则进行。 保证冲出合格的零件 根据冲裁变形规律，冲孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而冲孔时，应以凸模为基准。落料时，以凹模为基准。基准件的尺寸应在 零件的公差范围内。冲孔时间隙取在凹模上，落料时间隙取在凸模上。 保证模具有一定的使用寿命 新模具的间隙应是最小的间隙，磨损后到最大合理间隙。考虑到冲裁时凸、凹 模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其人口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。 考虑冲模制造修理方便，降低成本 为使新模具的间隙值不小于最小合理间隙，一般凹模公差 标注成 +d，凸模公差标注成p。间隙能保证的条件下不要把制造公差定的太紧。一般模具制造精度比工件精度高 2 至 4 级。若零件没有标注公差，对于非圆形见按国家标准“非配合尺寸的公差数值” 度处理。本毕业设计对未标注公差的零件尺寸采用 度处理。 二、冲裁刃口尺寸计算方法 制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加文） 第 13页 工方法不同，凸、凹模刃口尺寸计算公式和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺寸的计算方法基本 上可分为两类，分别加工与配合加工，对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件来加工另一件，使他们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要较核m i nm a x| ，所以加工基准时可以适当放宽公差，使其加工容易。 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基准尺寸并注明配做所留间隙值。 由于形状复杂工件各部分尺寸性质 不同，凸模与凹模磨损情况也不同，有变大的、有变小的、也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。 查表 2模具冲裁间隙值 ， ，查表 凸、凹模制造公差： p ， d ， 查表 2，因数 x=取 校核： 0= 满足校核 条件 m a x 1. 冲孔 应以凸模为基准，然后配做凹模。 变小的尺寸 这类尺寸就是前面所述冲孔基准件凸模尺寸，应按式： 应用公式 : 0() x 增大的尺寸 这类尺寸在冲孔凸模上相当于落料基准件凹模尺寸，() x 无变化的尺寸 这类尺寸可分为以下情况： 当孔的尺寸为0C时 ( 0 / 2 当孔的尺寸为 0C时 ( 0 / 2 当孔的尺寸为 C 时 /22（ 1）冲孔 冲 2 的孔应以凸模为基准，然后配做凹模 文） 第 14页 )( 0 )()( 0 2 i n （ 2）落料 应以凹模为基准，然后配做凸模 )(4()( 0 2 ）( 0 0 2 i n 按计算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙 模高度设计 凸模的长度应根据模具的具体结构确定，同时要考虑凸模的修磨量以及固定板与卸料板之间的安全距离等因素。本模具设计采用弹性卸料板，凸模的长度计算可按下式： L= 21 式中 1h 凸模固定板的厚度 2h 卸料板的厚度 t 材料的厚度 h 附加长度 括凸模的修磨量 ，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。一般取 h=15 至 20 本次级进模具设计的凸模长度设计是以第六工位 拉伸 凸模高度 h 为基准， 其余的凸模长度以此为基准进行必要的加长或缩短。 5 位 零件 为了限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置，用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位销和恻压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高定位零件的作用是使毛坯（条料或块料）送料时有准确的位置，保证冲出合格的制件。毛坯在模具中的定位有两个内容：一是送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料，二是与送料方向上垂直方向的定位，通常称为送进导向。 文） 第 15页 挡料零件 导料销或导料板是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。 导料销一般设置两个，并在位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料时导料销装在左侧。导料销可以设置在凹模面上，也可以设置在弹性卸 料板上；还可以设置在固定板或下模座平面上。固定式和活动式的导料销可选用标准结构，通常与挡料销的结构一样。导料销的导向定位多用与单工序模和 模具 中。 出件零件 卸料零件 卸料装置有固定卸料装置和弹压卸料装置，弹性卸料装置有卸料板、弹性元件、（弹簧和橡胶）等零件组成。弹性卸料既起卸料作用又起压料作用，所以冲裁零件质量较好，平直度较高，因此，质量要求教高的冲裁或薄板冲裁宜用弹性卸料装置。 本模具采用了弹性卸料装置，零件的厚度为 1虑卸料力的问题在前面算过了，厚度为 30橡胶，具体 计算如下 (1) 确定橡胶的自由高度修磨工作 工作， t 为材料厚度 05取修磨 所以 )4 (2)确定橡胶的横截面积 A 卸 查表 6 P=以 23032 (3)橡胶的安装高度 %15%10 0 ）（预 顶装 在本副模具中，采用 弹性卸料装置 卸料 ， 弹顶器推动推杆，推杆推动零件 ，然文） 第 16页 后进行 卸料。 如图 示： 顶件零件 橡胶是模具中广泛使用的弹性元件，主要为弹性卸料、压料及出件装置等提供所要求的作用力和行程。 选用 属于标准件，冲压模具中 。 在此次毕业设计中选用。主要的选用依据如下 ： 卸料螺钉个数 n=4， 导向零件 采用滚 动式导柱、导套 ： 导柱 1 为： 导柱 150 材料为 20钢 导套 1为： 导套 75 材料为 20钢 数 量为 2对 其他零件 16014015料选用 45钢 16014010料选用 处理之后硬度达到45 50如图 文） 第 17页 图 柄结构 旋入式模柄的优点是，通过螺纹与上模座连接，并加螺丝防止松动，这样模具拆装方便。旋入式模柄可以给与一定的调整余地，使得压力中心线重合，提高了模具生产精度，提高了模具的运动精度和使用寿命。 在模具中的固定用零件主要有 模固定板， 垫板以及螺钉和销钉等。 第六章 设备选择 设备吨位确定 冲压设备选用是冲压工艺设计过程中的一项重要的内容。必须根据冲压工序的性质、冲压力、变形功、模具结构型式、模具的闭合高度和轮廓尺寸以及生产批量、生产成本、产品质量等诸多因素，结合单位现有设备条件进行。 备类型的选择 设备类型的选择要依据冲压件的生产批量、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来进行。 文） 第 18页 由参考文献 5表 表 步选择开式通用机械式压力机。 备 规格 的选择 设 备规格的选择应根据冲压件的形状大小、模具尺寸及工艺变形力来进行。从模具设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要参数有以下几个。 1）行程 压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。例如，对于拉深工序所用的压力机行程，至少应保证：压力机的行程 S2h（ h 为零件的高度）。 2）装配模具的相关尺寸 压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽 ，用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。 3）闭合高度 冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取： H 0果冲模的闭合高度 模将不能在该压力机上工作。反之， 加垫板。 设备吨位 设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形 力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。 查 参考文献 3 表 1式压力机
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