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外文翻译 译文题目 一种自动化夹具设计方法 原稿题目 A 稿出处 2001)18:784 789 一种自动化夹具设计方法 塞西尔 美国，拉斯克鲁塞斯，新墨西哥州立大学，工业工程系，虚拟企业工程实验室（ 在这片论文里， 描述了一种新的计算机辅助夹具设计方法。对 于一个给定的工件，这种夹具设计方法包含了识别加紧表面和夹紧位置点。通过使用一种定位设计方法去夹紧和支撑工件，并且当机器正在运行的时候，可以根据刀具来正确定位工件。 该论文还给出了自动化夹具设计的详细步骤。 几何推理技术被用来确定可行的夹紧面和位置。要识别所完成工件和定位点就 还 需要一些输入量包括型的技术要求、特征。 关键词：夹紧；夹具设计 1. 动机和目标 夹具设计是连接设计与制造间的一项重要任务。自动化夹具设计和计算机辅助夹具设计开发（夹具 下一代制造系统成功实现目标的关键。在这片论文里， 讨论了一种夹 具设计的方法，这种方法有利于在目前环境下夹具设计的自动化。 夹具设计方法的研究已成为国内多家科研工作的重点。 作者：周在 1中对工件的稳定和总需求约束了双重标准，突出重点的工作。在夹具设计中广泛的运用了人工智能（ 及专家系统。部分 型几何信息也被用于夹具设计。4描述了一个基于规则的专家系统，以确定回转体零件的定位和夹紧。夹紧机制同时用于执行定位和夹紧功能。 其他研究者（如 ， 5,6）分析了切削力钻井机械和建筑模型及其他金属切削加工。 康有为等在 2中定义了装配约束 建模的模块化与夹具元件之间的空间关系。一些研究人员采用模块化夹具设计原则，用以生成 2,7 另一些夹具设计工作者已经报告了 1,3,9,12可以在 21,24中找到夹具设计相关的大量的审查工作。 在第二节中，对夹具设计任务中各种步骤进行了概述。在 第 3 节和第四节中描述了工件的加工过程，要夹紧工件表面，否则将面临工件的全面自动测定。 第5 节讨论了对工件的夹紧点的测定。 2. 夹具设计的整体方法 在本节中，描述了整体夹紧的设计方法。 通常对较理想的位置的那一部分进行夹紧，并减低切削力的影响。 夹紧的位置和 夹具设计中定位的位置是高度相关的。 通常，夹紧和定位可以通过同样的方法来完成。 但是，不明白这两个是夹具设计中不同的方面，可能导致夹具设计的失败。多数人的在规划过程中首先解决定位问题， 这样可以使开发的定位与设计的定位相契合。 不过，整体定位及设计方法不在本文讨论范文内。 除了零件的设计（ 为此夹具设计有待开发 ），公差规格，过程序列，定位点和设计等因素外，还应投入 型到夹具设计方法中。这样的夹具可以夹紧并支撑定位器。指导使用的主要内容应尽量不抵制切割或加工过程和中所涉及的操作。相反，应定位夹具，使切削力在正确的 方向，这将有助于保持在一个特定的部分加工操作安全。通过引导对定位器的切割力量，部分（或工件）被固定，固定定位点，因此不能移动的定位器。 在这里讨论的夹具的设计方法必须在整体夹具设计方法的范围内。在此之前进行定位器 /支撑和夹具设计的初步阶段，涉及到的分析和识别的功能、相关的公差和其他规范是必要的。 根据初步的评估和测定，定位 /支撑设计与夹具设计结果的在此基础上可以同时进行。 本文对所描述夹具设计的方法讨论基于定位器/支撑设计与先前已经确定的假设（包括适当的定位和支持测定一个工件的定位，以及识别和夹具，如 V 元素的支 持面块，基础板，定位销等）。 （ 1） 夹具设计的输入 输入包括对特定产品的设计翼边模型，公差信息，提取的特征，过程顺序和部分在给定的每一个设计的相关特性的加工方向，面向的位置和定位装置，以及加工过程中的各种工序，须出示每个相应的功能。 （ 2）夹具设计的方法 图一是自动化夹具设计主要步骤总结图。 对这些步骤概述如下： 第 1 步：设置配置清单以及相关的 进程 _功能 条目。 第 2 步： 确定方向和夹紧力。 输入必要的加工方向向量 面对 支持力，并确定法向量。 如果加工方向向下（对应的方向向量 0， 0， ，和面的支持向量平行于加工方向，那么， 夹紧力方向平行向下加工方向 0， 0， 如果必需要侧面夹紧并没有可夹紧的地方，那么在其中放置一个夹具夹紧下调，然后边钳方向计算如下。让 助常规的向量代替次要的和三级定位孔。然后，使用夹紧机构夹紧一个方向，例如， 平行于这两个法向量，即，正常向量应分别与每块表面的 量平行。侧面夹紧面应该是一对分别平行于面 平面孔。 第三步：从列表中选出最大有效加工力 。这样能够有效的平衡各加工力。 第四步：利用计算出的最高有效加工力，才能确定用来支撑工件加工的面积的夹具尺寸（例如，一个带夹子可以作为一个夹紧机构使用）。 第五步：确定给定工件的夹紧面。这一步在第 4 步中所述过。 第六步： 该夹具的夹紧面的实际位置自动在第 5 节中确定。考虑接下来的步骤并返回第一步。 3. 判断夹具尺寸 在这项工作中所用到的夹具都来自一个系列。夹具的原理与图二相同。在这一节里，描述了一个自动化夹具。 锁模力所需的有关螺杆的螺纹装置大小或保存到位钳。 夹紧力平衡加工工件使工件保持恰当的位置。 让锁模力为 W 和 螺杆直径为 D。 各种螺丝夹紧力大小，可以按以下方式确定：最初，极限拉伸强度（抗拉强度）和该夹具的材料（供应情况而定）可以从数据检索库检索。各种材料有不同的拉伸强度。该夹具材料的选择，也可直接采用启发式规则进行。例如，如果部分材料是低碳钢，那么钳材料可低碳钢或机器钢。为了确定设计应力，抗拉强度值应除以安全系数（如 4 或 5）。 根区的螺丝格 一个螺丝钳）可以被确定： 锁模力 /设计应力 。随后，螺栓截面全面积可以计算为等于 格 （ 65）， （因为螺丝的地方可能会发生根切面积约为 65螺栓的总面积） 。螺钉 的直径 D 可以被确定等同于（ 4）。另一项涉及可用于方程有关的宽度 B，高度 H 和跨度的钳 L 的螺丝直径为 D（ B， H 和 L 可以为不同的值计算 D）： 4/3 . 4. 判断夹紧表面 确定夹具经常出现的相关参数包括了产品的 型，提取的特征信息，特征尺寸，定位面和定位器的选择。考虑所有潜在的加紧面，如图 3。 最关键的是夹紧表面不应重叠或与该面相交，如图 4 所示。夹紧面积是与工件表面（或触的是一个二维轮廓线段组成的（见图 6）。 利用线段相交测试，可以测定在给定的光子晶体光纤的任何范围内是否可能有接触面夹紧面重叠。 夹紧面的确定可以如下所示： 第 1 步：鉴别平行于二级和三级定位面（ 分别到 远的距离的面。如下所示：（一）鉴别面 面 行 行（二）在 列出面对 面。 （三）通过检查所有 面对 面，确定的面对 面是到 别最远的面，并舍弃所有其他 第 2 步： 鉴别平行面的位置， 除了不相邻的附加面。 最好是选择一个不与其他定位面垂直相邻的面。这一步如下所示： (a) 考虑 表中的 ，获得与每个 垂直或相邻的面然后，在表中插入每个 。 (b) 检查每个 ，并执行以下测试：如果 相邻、垂直于 后从列表中舍弃它并插入 表中。 第 3 步 :确定加紧面都在有效的加紧面上，如下所述夹紧面： 例 1:如果没有条目在列表 ，就使用 的面并继续执行步骤 4。如果任何面发现，垂直于第二，第三位置的面孔 将要面临的是 下次选择可行的夹具。在这种情况下，唯一剩下的选择是重新审视在列表 面。 例 2：如果列表中 目数为 1 时，可行夹紧面为 法向量垂直相邻的相应轴是夹紧轴。 例 3： 如果在列表 数大于 1，确定最大的 紧面再进行步骤 4。 例 4： :夹紧力的方向可以是 1， 0， 0或 0， 1， 0，可以夹紧 的中心位置。 在其他几何位置可确定使用零件几何形状和拓扑信息，这在下一节中描述。 5. 判断夹紧表面上的夹紧点 确定夹紧面后，必须确定实际夹紧位置。输入夹具侧面积，沿着 x， Y， Z和 潜在的夹紧面 向。 容下使用 何获得夹具侧面积： 第一步是确定一个箱体的大小，这是用来测试它是否包含在它里面的任何部分。 相交测试也可以在前面介绍的方法使用。 如果相交测试返回一个负的结果，那么有部分箱体与夹具相交，如图 4 所示。 如果相交测试返回一个正的结果，可以执行下列步骤： 1 划分成更小的矩形大小条（ 1 W）夹框轮廓 (图 5 和图 6)。 2 执行指定与功能配置文件出现在 的零件设计的相交测试。 3 没有功能相交的条形区域，都是可行夹紧区域。如果有一个以上的长方形候选 面， 矩形配置文件，向中沿轴夹紧 点的是夹紧配置文件（夹点）。 如果没有发现配置文件，夹具宽度可减少一半，夹具数可以增加两个。使用这些修改过的夹具尺寸，执行前面描述的特征相交测试。如果此测试也失败了，那么可以用相邻的面作为夹紧面用于执行端夹紧。这面可以重复进行 功能相交测试。 : 输入需要的二维轮廓 用下列方法可以自动确定该配置文件的交集。每一个输入的资料组成一个封闭环。此配置文件测试的步骤如下： (考虑 段中的 L（ i， 1）和 段中的 L（ 2， j）。 (采用 L（ i， 1）线段和 L（ 2， j）线段的相交段。如果边缘相交测试返回一个正值，那么特征面和潜在面相交。如果它返回一个负值，继续执行步骤 3。 （ 复与步骤（ 同的部分或者缓慢走过其余 的 ()段直到的 (j 1) j n1段。 (其余部分边和 的 重复（ （ 骤。 如果特征面与夹紧面重复，线相交测试将决定该事件。相交的边可以进行自动检测两个面是否相互交叉。输入所需的边 接 (和 (和接 (和 (。 方程的可表示为： F(x,y) =0 (1) H(x,y) =0 (2) . 第一步：使用等式（ 1）计算 (用 取代 3;计算(用 取代 4。 第二步：如果 4都与 0不相等，但 4结果相同（ 2在相同的一边），则边 34不相交。如果这样不满足条件，那么进行第三步。 第三步：使用等式（ 2）计算 (接着，计算 (进行第四步。 第四步：如果 2都不等于 0，且 2的结果相同，那么把 2放在相同的一边并输入不相交。如果，这个也不满足条件，那么进行第五步。 第五步：给定相交线段。 这样就完成了测试。考虑如图 7 所示的 一部分样品。将要生产一个盲孔。起初，完成定位设计。 定位器的（或主要定位器）是一个基盘（放在 ）和二级和三级定位器面临 应到定位面 第 4 节中讨论）。 一个辅助定位器也被使用，这是一个 V 型块（对 辅助定位），如图 8 所示。 在前面讨论的夹具设计方法中所述的步骤的基础上，候选面孔（这是平行的，并在从 遥远的距离）是面对 。 没有面孔，这是平行到定位面，但他们不相邻。在这种情况下使用的优先权规则（如步骤 3 第 4 步讨论），剩余的候选面面对的是 。夹具方向向下的 V 型块径向定位器和其他与对工件夹紧底面提供所需位置。 根据第五步选择夹具的位置。如果没有功能发生在面 ，那么也没有必要进行相交测试确定夹具优美加紧。 夹具位置应远离 V 型定位器（这是辅助定位位置）的夹紧面毗邻辅助定位面（这确保了更好的快速夹紧）。最终位置和夹具的设计如图 8 所示。 本文讨论的方法，毫不逊色于其他夹具设计文献中讨论的方法。本文所讨论的方法的独特性是零件的夹紧面的几何形状，拓扑和功能发生了被加工为基础的系统鉴定。 其他方法都没有利用了定位器的位置，该方法使用定位器在对持有一级，二级和三级定位器加 工的工件。这种方法的另一个好处是在可行的候选面上确定在面上用夹具面交点测试（如前所述），并迅速和有效地确定潜在的下游过程中可能出现问题，夹紧和加工的功能检测。 6. 总结 在这篇论文中，对在一个夹具设计方法的总体框架内进行了夹具设计方面的讨论。 设计定位器，规范零件设计，和其他相关被用来确定夹紧面和夹紧方向。并讨论了各种自动化步骤。 2001) 18:784789 2001 an in of on a be in a to to AD is an is an of to of In a in of of 1 on of of as in 2,3. a to a to is to . 8003, et 5,6) et 2to to 2,711. 1,3,9,1223. An of be 21,24, in of to a , of or on a of on a is to to of in be to of in a is of of to be to is to is to to a be in in a By 85or is so be of a of is on of in is on of on as as of of of in to in of 1. An of . Ui in 20841 . of .,of 0, 0, 1), of is to of is to 0, 0, 1. If is no at to a a is sv tv be of by a as a be to of of in be to sv be a of to sv . i = 1,.,n). E be . of E, of to be to 1. be a as a . on a be as . of on is in an as U(i + 1) to of to of to as A is on as of 2). In of a is is to of in to be d. of be in of of on a of if is be . 2. or To TS be by a ). 1 of a be S. A be as 65%)(of 5% of of d be by A ). be , of to d (B, H, be of d): 4/3 of to AD of on a CF as 3. be is on as is in is a 2D of 6). By it be of on of be as 3. 4. . to at is as a) is to is to b) in c) By . is to to It is a to a be a) in CF to in b) f is to it CF it in . on as a). If no in in CF to . If to to be is to in b). If of in , is of is c). If of in is ,to . on of is + )1, 0, 0 (+ ) 0, 1, 0, of of be is 875. of of a on be x,y, z, F. as in g) F as is to a is it be If a no as 4. If a be . 1 w) ( )on F 6. of no If is of F is If no i be be by of to on If to CF be as be D 1 2. of be i of a of in as a (i,1) 1 (2, j)(i,1) (2, j), of be If a If it a to .(or ) (j+1) j = n1 2.(12, . .,in of be to 12 34 12 be (x,y) = 0 (1)34 (x,y) = 0 (2). q. (1) F(by y3 x y F(by x4 y4 x . If r3 is , r4 is , of r3 r4 (r1 on 12 34 do is 3) is . q. (2), H( G(to . If r1 is to r2 is to of r1 r2 , r2 . 7. to do if is to . do 7. be a or is f6 to An is is a f3 8. on in 8. at no to to in as in ), is is of is on . As no is no of be is as is in in of is of on of to be of to of of on of of in a in to Y. C. V. . “A of 111(4), 299306, Y. Y. . “fixtureassem购买后包含有 纸和论文 ,咨询 学 课程设计论文 弹性套柱销联轴器零件工艺规程 及加工柱销孔液动夹具设计 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 I 摘 要 弹性柱销联轴器 零件加工工艺及 夹具设计 是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决 定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词： 工艺 ， 工序 ， 切削用量 ， 夹紧 ， 定位 ， 误差 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 录 摘 要 . 录 . 1 章 序 言 . 1 第 2 章 零件的分析 . 2 件的形状 . 2 件的工艺分析 . 2 第 3 章 工艺规程设计 . 3 定毛坯的制造形式 . 3 位基准的选择零件表面加工方法的选择 . 3 定工艺路线 . 4 择加工设备和工艺装备 . 5 床选用 . 5 择刀具 . 5 择量具 . 5 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 第 4 章 确定切削用量及基本时间 . 8 序切削用量的及基本时间的确定 . 8 序切削用量的及基本时间的确定 . 12 序切削用量及基本时间的确定 . 13 序切削用量及基本时间的确定 . 15 序切削用量及基本时间的确定 . 16 序切削用量及基本时间的确定 . 18 第 5 章 加工柱销孔液动夹具设计 . 22 计要求 . 22 件定位的基本原理 . 22 位方法与定位元件 . 22 具设计 . 24 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 V 定位基准的选择 . 24 切削力及夹紧力的计算 . 24 位误差的分析 . 25 套、衬套、钻模板设计与选用 . 27 定夹具体结构和总体结构 . 28 具设计及操作的简要说明 . 29 总 结 . 33 致 谢 . 33 参 考 文 献 . 35 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 I 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 买后包含有 纸和论文 ,咨询 买后包含有 纸和论文 ,咨询 X 1 第 1 章 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 弹性柱销联轴 器 零件加工工艺及夹具设计 是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具， 保证尺寸 证零件的加工质量。 本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 2 第 2 章 零件的分析 件的形状 题目给的零件是 弹性柱销联轴器 零件 ，主要作用是 起连接作用。 它主要用于轴与轴之间的连接，以传递动力和转矩。由于弹性套易发生弹性变形及其外径与圆柱孔为间隙配合，因而使联轴器具有补偿两轴相对位移和减震缓冲的功能。且不用设置中榫机构，以免丧失补偿相对位移的能力。 零件 的实际形状如上图所示， 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单 。具体尺寸，公差如下图所示 。 件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 45，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承 受较大应力和要求耐磨零件。 弹性柱销联轴器 零件主要加工表面为： 面粗糙度.2 m 。 面粗糙度.2 m 。 面粗糙度 m 。 表面粗糙度.2 m 。 .3 m 、 12.5 m ，法兰面粗糙度.3 m 。 3 弹性柱销联轴器 共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1) 左端的加工表面： 这一组加工表面包括： 左端面， 106 外圆， 42 外圆， 25 内圆，倒角 钻孔并 攻丝。这一部份只有端面有 粗糙度要求，。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2) 这一组加工表面包括：右端面； 106 的外圆，粗糙度为 42 的外圆 并带有倒角其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中， 25 的孔或内圆直接在上做镗工就行了。 第 3 章 工艺规程设计 本 弹性柱销联轴器 假设 年产量为 10 万台，每台车床需要该零件 1 个，备品率为 19%，废品率为 每日工作班次为 2 班。 该零件材料为 45，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择 锻造 。依据设计要求 Q=100000 件 /年， n=1 件 /台；结合生产实际，备品率 和 废品率 分别取 19%和 入公式得该工件的生产纲领 N=2+ )（ 1+ )=238595 件 /年 定 毛坯 的制造形式 零件材料为 45，考虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用 锻造 ，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件轮廓尺 寸不大，可以采用 锻造 ，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本上考虑，也是应该的。 位基准的选择零件表面加工方法的选择 待加工的两零件是盘状零件，孔是设计基准（也是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循 “ 基准重合 ” 的原则。具体而言，即选 25孔及其一端面作为精基准。 4 由于待加工的两零件全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，对主动端而言，应选面积较大的外圆及其端面为粗基准；对从动端而言，应选面积较大 106 待加工 的两零件的加工面有外圆、内孔、端面、键槽、锥孔，材料为 30。以公差等级和表面粗糙度要求，参考相关资料，其加工方法选择如下。 （ 1） 42 为未注公差尺寸，根据 800 79规定其公差等级按 面粗糙度为 车即可（表 5 （ 2） 106外圆面 为未注公差尺寸，根据 800 79 规定其公差等级按面粗糙度为 进行精车和半精车。 （ 3） 10 为未注尺寸公差，根据 800 79规定其公差等级 按 面粗糙度为 进行粗镗（表 5 （ 4） 25内孔，公差等级为 面粗糙度为 进行粗膛 半精膛 精镗加工（表 5 （ 5）键槽 槽宽和槽深的公差等级分别为 面糙粗度分别为 采用三面刃铣刀，粗铣 半精铣（表 5 （ 6）端面 本零件的端面为回转体端面，尺寸精度的都要求不高，表面粗糙度为车即可。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺 寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工序 10 锻造出毛坯 。 工序 20 毛坯热处理，时效处理 。 工序 30：以 42外圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆 106 工序 40：以半精车后的 106车另一端面，粗车外圆 42角。 工序 50：以半精车后的 106圆及其端面定位 ,半精 车另一端面粗镗 25 5 工序 60：以 106圆及其端面定位，精镗 25孔。 工序 70：粗 插 、半精 插 键槽。 工序 80：以 25、端面及粗铣后的键槽定位，一共要加工 8 个 10 柱销孔 。 工序 90：去毛刺。 工序 100 终检入库。 择加工设备和工艺装备 床选用 工序是粗车、粗镗和半精车、半精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用的 式车床。参考根据机械 制造设计工工艺简明手册表 钻孔，选用 臂钻床。 2 主、从动端工序都为 式车床。由于加工的零件外廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度较小，需选用较精密的机床才能满足要求，因此选用 式车床（表 5 择刀具 一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 硬质合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。为 提高生产率及经济性 ,可选用可转位车刀 ( 考机械加工工艺手册（主编 孟少农），第二卷表 表 得到所有参数。 择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法即可。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 弹性柱销联轴器 ” 零件材料为 45，查机械加工工艺手册 （以后简称工艺手册），表 种铸铁的性能比较，硬度 143 269，表 墨铸铁 6 的物理性能，密度 =3，计算零件毛坯的重量约为 2 表 3械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量 件 重型 （零件重 2000 中型 （零件重1002000 轻型 （零件重 120250 、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 8 第 4 章 确定 切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量 给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 f、再确定 v。 序 切削用量的及基本时间的确定 削用量 以 42圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车半精车外圆 106 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于床的中心高为 200表 故选刀杆尺 寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 在一次走刀内完成，故 f 根据切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，床进给机构允许进给力530N 。 根据表 强度在 174 207，pa f 045 时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 9 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，表 故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 3 根据表 n = ，机床主 轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。 . 计算基本工时 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量简明使用手册表 削时的入切量及超切量 y + = 则L =127 +1 = 10 （ 3 定粗镗的切削用量及基本工时 5= f 根据切削用量简明使用手册表 知，当粗镗铸件时，镗刀直径 pa 镗刀伸出长度为 ： f =按 床的进给量（表 9），选择， f = V =（ 3 式中 m =0.2，T = x =V（ 3 =37 000=71000 = r （ 3 按 床的转速，选择 n =160 2.6 选镗刀的主偏角 045 ，则 1L = 9 ， 2 ， 03 L， ， 1i ，则： =117s 本时间 动端 1 确定粗车主动端外圆 106基本时间。参考文献 1表 2外圆基本时间为 11 T 211 式中， l =402( 3), 90 ， 1l =2 2l =43l =0, f=r,n=s, 1i 2401 jT s 2 确定粗车主动端外圆 42基本时间： j 3212 式中， l =91l =22l =43l=0, f=r, n=s, 1i ，则 292 JT s 3 确定粗车主动端端面的基本时间： 3 ， 32112 式中， d=0, 1l =22l =43l=0, f=r, n=s, 1i ，则 177s 4 确定粗车主动端台阶面的基本时间： 4 ， 32112 式中， d=1d =1l =02l =43l=0, f=r, n=s, 1i ，则 5s 5 确定粗镗 42的基本时间，选镗刀的主偏角 45 。 j 3215 式中， l =841l =2l =43l=0， f=r， n=s, 1i ,则 12 48s 6 确定工序的基本时间： 51i T =42+35+2+85+148=643s 动端 1 确定粗车从动端外圆 基本时间 : 381 0s 2 确定粗车从动端端面的基本时间： 5s 3 确定粗车从动端台阶面的基本时间： =94s 4 确定粗镗 42的基本时间 : 97s 5 确定工序的基本时间： 41i T =80+95+94+197=466s 序切削用量的及基本时间的确定 采用与工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如下： 本工序为粗车（车端面、外圆及倒角），已知条件与工序相同。车端面、 外圆可采用与工序相同的可转位车刀。 见表 5 5 主动端工序的切削用量及基本时间 工步 mm f/mm v/ms 1 n/rs 1 s 粗车端面 2 113 粗车外圆42 68 倒角 手动 动端 13 见表 5 5 从动端工序的切削用量及基本时间 工步 mm f/mmr 1 v/ms 1 n/rs 1 s 粗车端面 2 177 粗车外圆160 063.0 152 序切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为半精加工（车端面、外圆、镗孔）。已知条件与粗加工工序相同。 1 确定以半精车后的 106圆及其端面定位，粗车另一端面，粗车外圆42角。切削用量。所选刀具为 质合金可转位车刀。车刀形状所选刀具为 质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同，查参考文献 6表 1刀几何形状为001 2 8 , 9 0 ， 5 , 0 , 0 . 5m m . 确定背吃刀量 . 确定进给量 根据参考文献 7表 参考文献 2表 床进给量，选择0 f mm r 。由于是半精加工，切削力较小，故不须校核机床进给机构强度。 . 选择车刀磨钝标准及耐用度 查参考文献 7表 择车刀后刀面最大磨损量为 用度 T=30 查参考文献 6表 用 质合金车刀加工 b1000合金钢， 0 /f m m r ，切削速度 =97m/ 切削速度的修正系数查参考文献 7表 ： 0 . 8 1 , 1 . 1 5rK v T ，其余的修正系数均为 1，故： V=97 78r/参考文献 6表 择 床的转速为： n=185r/s 14 则实际切削速度 v=s 半精加工，机床功率也可不校验。 最后确定 的切削用量为： f=r, n=185r/s, v=s= 2 确定半精车主动端端面的切削用量。采用车外圆 160同的刀具加工，切削用量为： p ,f=r,n=185r/s, v=s= 3 确定半精车从动端外 圆 切削用量。采用车外圆 160同的刀具加工，切削用量为： p ， f=r, n=185r/s, v=s= 4 确定半精车从动端端面的切削用量。采用车外圆 160同的刀具加工，切削用量为： p ， f=r,n=185r/s, v=s= 5 确定半精镗孔 42切削用量。所选刀具为 质合金、主偏角45 、直径为 12圆形镗刀。其耐用度 T=60 . 。 1表 5表 5f=r。 1表 2计算公式确定。 V=91， m=0.2,=60 V= 91 =150m/501000 n=择 床的转速 n=1200r/0r/s。 削用量 15 1 确定半精车主动端外圆 106基本时 间： 2401 2s 2 确定半精车主动端端面的基本时间： 4s 3 确定半精车从动端外圆 42基本时间： 403 5s 4 确定半精车从动端端面的基本时间： 2364 5s 5 确定半精镗主动端孔 42基本时间： 4s 6 确定半精镗从动端孔 42基本时间： 0s 序切削用量及基本时间的确定 削用量 本工序为精镗 25孔。 确定精镗 25的切削用量。选刀具为 质合金、主偏角 45 、直径为 12圆形镗刀。其耐用度 T=60 1 2 f=r 3 v= 91 0 10 00 n=考文献 1表 5据 床的转速表，选择 n=1400r/s,则实际切削速度 v=s。 本时间 定精镗主动端 25的基本时间： 6s 定精镗从动端 25的基本时间： 16 4s 序切削用量及基本时间的确定 铣 削用量 粗铣以 25及端面定位，粗铣、半精铣键槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。铣刀直径 d=80,宽度 L=12数 z=10。参考文献 1表 5铣刀的基本 形状。由于加工材料的 b1000选前角0r=10 ，后角0=12 (周铣 )，0=6 （端铣）。已知铣削宽度削深度床选用 卧式铣床。 1 确定每齿进给量 参考文献 1表 5式铣床的功率为 5工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量 z。现取 z。 2 确定铣刀磨钝标准及耐用度。参考文献 1表 5高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 d=80用度 T=120 5 3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 参考文献 1表 2公式计算： 式中，8,.1，.2，.3，m=120, z, 9z=10,d=80 048 v=n=80 =考文献 1表 5据 卧 式铣床主轴转速表，选择 n=30r/s,则实际切削速度 v=s,工作台每分钟进给量为 10 30=28mm/考文献 1表 5根据 卧式