（通过答辩）杠杆加工液性塑料多件联动加紧铣床夹具设计（含全套CAD图纸）
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购买后包含有 纸和论文 ,咨询 业设计（论文） 题 目 杠杆加工液性塑料多件联动加紧铣床夹具设计 任务起止日期： 学 生 姓 名 指 导 教 师 教研室主任 年 月 日审查 院 长 年 月 日批准 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 I 摘要 杠杆 的加工工艺规程及其夹具设计包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零 件的工艺，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件。夹具设计时应根据对零件的分析，选取合适的定位元件、夹紧元件等，要准确确定它们的精度等级，以满足零件的加工精度。之后计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 夹具设计有很多种方案，本次设计是 V 型块定位，滚 性塑 料 夹紧，利用联动夹紧机构同时夹紧多个零件并使夹紧力均匀分布。采用这套夹具可以有效的提高生产效率，而且结构简单紧凑，在节省资源的同时有效的提高了劳动生产力。 关键词： 定位机构 、 联动夹紧机构 、 夹具设计 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 买后包含有 纸和论文 ,咨询 V 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 I 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 买后包含有 纸和论文 ,咨询 In of of to of of of is to of of a as a be on of to of in to of is of of to of of is a of is at to a 买后包含有 纸和论文 ,咨询 X 目录 第 1 章 绪论 . 1 械加工工艺概述 . 1 械加工工艺流程 . 1 具概述 . 2 床夹具的功能 . 3 床夹具的发展趋势 . 4 床夹具的现状 . 4 代机床夹具的发展方向 . 4 第 2 章 工艺规程设计 . 6 件的分 析 . 6 件的作用 . 6 件的工艺分析 . 6 艺规程设计 . 7 定毛坯的制造形式 . 7 面的选择 . 7 定工艺路线 . 7 械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 10 定切削用量 . 11 本工时 . 26 第 3 章 机床夹具的定位及夹紧 . 30 述 . 30 床夹具的概念 . 30 床夹具的组成 . 30 床夹具的分类 . 31 床夹具在机械加工中的作用 . 32 购买后包含有 纸和论文 ,咨询 件的装夹方式 . 33 准及其分类 . 33 件的定位 . 34 件的夹紧 . 35 紧装置的组成及基本要求 . 35 紧力的确定 . 36 用夹具设计 . 37 机床专用夹具的基本要求 . 37 用夹具设计方法和步骤 . 37 具总图技术要求的制订 . 38 第 4 章 联动夹紧机构夹具设计 . 39 题的提出 . 39 位基准的选择 . 39 位元件的选择 . 39 紧元件以及夹具体的确定 . 40 四个滚动压块联动 . 40 削力及夹紧力计算 . 41 第 5 章 定位精度分析及定位误差分析计算 . 43 位精度分析 . 43 位误差的基本概念及组成 . 44 次设计的定位误差分析及计算 . 47 第 6 章 经济性分析 . 49 结论 . 52 致谢 . 53 参考文献 . 54 1 第 1 章 绪论 械加工工艺概述 机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据 。 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工 装配包装，就是个加工的笼统的流程。 机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详 细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公 差要达到多少。 技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称 工艺规程 。这个就比 较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。 总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。 械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写 成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及 检验方法、切削用量、时间定额 等。 制订工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具 。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。 具概述 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用 于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加 工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计 3 算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 “工欲善其事，必先利其器。” 工具是人类文明进步的标志。自 20 世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制 造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。 床夹具的功能 在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。 1机床夹具的主要功能 机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。 （ 1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。 （ 2）夹紧 工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。 因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。 2机床夹具的特殊功能 机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。 （ 1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。 （ 2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。 4 床夹具的发展趋势 随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。 床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的 85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约 4 年就要更新 80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为 15%左右。特别是近年来，数控机床（ 加工中心（ 成组技术（ 柔性制造系统（ 新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生 产准备周期，降低生产成本。 2）能装夹一组具有相似性特征的工件。 3）适用于精密加工的高精度机床夹具。 4）适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具。 5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。 6）提高机床夹具的标准化程度。 代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。 精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达于精密车削的 高精度三爪卡盘，其定心精度为 5 m；精密心轴的同 5 轴度公差可控制在 1 m 内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达 m。 高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高 5 倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为 2600r/条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。 柔性 化 机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。 标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：214891 以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 6 第 2 章 工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目说给定的零件是杠杆。零件上有两个的轴段，用于与其他零件相配合，其支承作用。零件上有带槽的的轴 端 用 于与元件相连接传递运动和动力。件的工艺分析 杠杆这个零件从零件图上可以看出，它一共有四组加工表面，而这四组加工表面之间有一定的位置要求，现将这三组加工表面分述如下： 这一组的加工表面包括：两端中心孔以及端面和倒角的加工。其中主要加工表面为两端中心孔，这要是因为中心孔的轴线要用作后面加工的定位和工序基准。 这一组的加工表面包括：轴段外圆面、一个的槽、轴段外圆面。其中主要加工表面为轴段外圆面、一个的槽，这是用来连接联轴器的。 加工表面 这一组的加工表面包括：两个轴段的外圆面及左边倒角、右边定位轴肩。其主要加工表面为两个轴段的外圆面，这是用来与其他零件配合用于支承的。 这 3 组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 7 轴外圆面，两个轴段外圆面，轴段外圆面把两端中心孔作为公共基准，有圆跳动要求。 由以上分析可知，对于这四组加工表面而言，我们可以先加工两端中心孔这一组加工表面，然后以其轴线为基准，借助夹具进行其他三组表面的加工，并且保证它们之间的形状精度要求。 艺规程设计 定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢，考 虑到蜗杆在传动过程中收到的振动，载荷，受力等方面的影响，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，由于零件产量为中大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 ， 可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中 会 问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废， 使 生产无法正常进行。 3 （ 1）粗基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为 粗基准是完全合理的。但 对于 本 零件 来说 ，所有表面都需要加工，按照有关粗基准的选择原则，选取最大外圆面作为粗基准。 （ 2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。设计基准 ， 工序基准 ，定位基准相重合 ， 可以减少定位误差和基准不重合引起的误差，因此选择两中心孔的公共中心线作为精基准。 定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 。 在生产纲领已确定 为大批生产的条件 下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工 夹 具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 8 10 锻 造 20 去飞边 30 粗车轴右端面，粗车外圆 16 10 2工余量 40 粗车轴左端面，保证全长，粗车外圆 12 10 2工余量 50 调质处理 60 精车轴右端面，精车外圆 16 10中外圆 10 余表面加工到尺寸要求。 70 精车轴左端面，保证全长，精车外圆 10 工余量、精车外圆 12工到尺寸要求。 80 车螺纹 0 粗、精磨 右端外圆 16 100 粗、精磨左端外圆 16 110 铣 6 槽，选择两个 10圆面作为基准。 120 去毛刺 130 检验 140 入库 10 锻 造 20 去飞边 30 粗车轴右端面，粗车外圆 16 10 2工余量 40 粗车轴左端面，保证全长，粗车外圆 12 10 2工余量 50 调质处理 60 精车轴右端面，精车外圆 16 10中外圆 10 余表面加工到尺寸要求。 70 精车轴左端面，保 证全长，精车外圆 10 工余量、精车外圆 12工到尺寸要求。 80 粗、精磨右端外圆 16 90 粗、精磨左端外圆 16 9 100 车螺纹 10 铣 6 槽，选择两个 10圆面作为基准。 120 去毛刺 130 检验 140 入库 上述两个工艺路线方案的特点在于：方案一对于整个杠杆一起加工，减少装夹次数，同时在加工过程中有效防止了加工产生的应力对后加工工序的影响；方案二对不同部位进行粗、精加工，不能对一台机床进行连续运用。综合比较选择 工艺路线方案一。 10 锻 造 20 去飞边 30 粗车轴右端面，粗车外圆 16 10 2工余量 40 粗车轴左端面，保证全长，粗车外圆 12 10 2工余量 50 调质处理 60 精车轴右端面，精车外圆 16 10中外圆 10 余表面加工到尺寸要求。 70 精车轴左端面，保证全长，精车外圆 10 工余量、精车外圆 12工到尺寸要求。 80 车螺纹 0 粗、精磨右端外圆 16 100 粗、精磨左端外圆 16 110 铣 6 槽，选择两个 10圆面作为基准。 120 去毛刺 130 检验 140 入库 10 考虑到本零件在结构上的特点，显然上述方案还有一些欠考虑之处。例如加工与轴承配合轴段的定位轴肩时，定位轴肩在模锻上不易直接加工出来，采用车床加工更合适，因此，这应该列为单独的一道工序。综合考虑，工艺路线方案为： 10 锻 造 20 去飞边 30 粗车轴右端面，粗车外圆 16 10 2工余量 40 粗车轴左端面，保证全长，粗车外圆 12 10 2工余量 50 调质处理 60 精车轴右端面，精车外圆 16 10中外圆 10 余表面加工到尺寸要求。 70 精车轴左端面，保证全长，精车外圆 10 工余量、精车外圆 12工到尺寸要求。 80 车螺纹 0 粗、精磨右端外圆 16 100 粗、精磨左端外圆 16 110 铣 6 槽，选择两个 10圆面作为基准。 120 去毛刺 130 检验 械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 蜗杆零件材料为 45 钢，硬度为 217255产类 型为中、大批生产，采用普通模锻，精度 根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 这段轴表面粗糙度为 要粗车，半精车，粗磨，半精磨加工。直径加工余量为 2Z=7 2. 轴段沿轴线长度方向的加工余量 11 长度余量取 4锻斜度为 5。 3直径 12 轴段外圆面 这段轴无表面粗糙度要求，需要粗车，精车，直径加工余量为 2Z=7 4 直径 16 轴段沿轴线长度方向的加工余量 长度余量取 锻斜度为 5， 定切削用量 序 30 粗车轴右端面，粗车外圆 1610 2工余量 所选刀具为 质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表 于床的中心高为 200表 故选刀杆尺寸 = 516 ，刀片厚度为 选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃倾角 s = 0 ，刀尖圆弧半径 可在一次走刀内完成，故 = （ 3 f 根据 切削加工简明实用手册可知：表 杆尺寸为 ，pa 工件直径 10 400 之间时， 进给量 f =1.0 按 床进给量（表 9）在机械制造工艺设计手 册可知： f =0.7 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表 1 30，床进给机构允许进给力530N 。 12 根据表 强度在 174 207，pa f 045时，径向进给力： 950N 。 切削时.0，1.0， 2），故实际进给力为： 50 = （ 3 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选 f = 用。 根据切削用量简明使用手册表 刀后刀面最大磨损量取为 车刀寿命 T = 可直接有表中查出。 根据切削用量简明使用手册表 6质合金刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系数为.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根据 床说明书选择 0n=125 13 这时实际切削速度 0001000 125127 m（ 3 切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。 由切削用量简明使用手册表 160 245 ，pa f 切削速度 时， 切削功率的修正系数实际切削时间的功率为： = （ 3 根据表 n = ，机床主轴允许功率为 所选切削用量可在 床上进行，最后决定的切削用量为： f = n = V = 序 40 粗车轴左端面，保证全长，粗车外圆 1210 2工余量 1、加工条件 （ 1）选择刀具 1） 选择直头焊接式外圆车刀 2）依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 床 中心高度 200h ，所以选择的刀杆尺寸 6片的厚度为 3）依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 车毛坯为 45 钢，可以选择 14 4）依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 刀几何形状如表 12 表 12 车刀几何形状角度 刀角名称 符号 范围 取值 主偏角 0 45 45 副偏角 10 15 15 前角 0 5 10 10 后角 0 5 8 5 刃倾角 s 0 0 倒棱前角 10 续表 12 车刀几何形状角度 倒棱宽度 f 1 e 2）选择切削用量 1）、确定切削深度 由于粗加工余量仅为 在一次走刀内切完，故 ）、进给量 f 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 粗车钢料，刀杆的尺寸为 16及工件直径小于 40， 0 . 4 0 . 5 /f m m r 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据 床的使用说明书选择 0 /f m m r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验 15 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据 床的使用说明书得其进给机构允许的进给力为m 530 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 钢的强度b=570670， 0 /f m m r ， 045 ， 6 5 / m (预计 )时，进给力为 1070 N。 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 削时系数为.0，1.0，实际进给力为 1 0 7 0 1 . 0 1 . 0 1 . 0 1 0 7 0 N 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选 0 /f m m r 的进给量可用 3）、车刀磨钝标准及耐用度 T 依据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 刀的后刀面最大磨损量取为 车刀的寿命 T=60 4）、确定切削速度 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 削速度的修正系数为.0，.0，.0，故 v M v t v k r v s v T v k vk k k k k k k=据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据表 削速度的计算 xv a p f 故 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 0 . 9 46 0 2 . 9 0 . 4 8=110m/ 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0/ m i n 1 0 9 432 r/据 切 削 用 量 简 明 手 册 ，根据 床的使用说明书，选择 1 2 0 0 /cn r m m这时实际切削速度 16 3 2 1 2 0 0/ m i 0 0 1 0 0 0 =120m/后决定的车削用量为 2 . 9 , 0 . 4 8 / , 1 2 0 0 / m i n , 1 2 0 / m i m m f m m r n r v m 。 序 60 精车轴右端面，精
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