移动模架原位现浇、支架现浇简支箱梁施工作业指导书

1、移动模架原位现浇、支架现浇简支箱梁施工作业指导书1.使用范围适用于沈阳南站SYNS-1标工程移动模架原位现浇、支架现浇简支箱梁工程施工。2.作业准备2.1内业准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业准备施工前收集地下管线、构造物，水文地质等资料。3.技术要求3.1梁体混凝土浇筑应符合下列规定：3.1.1梁体宜采用泵送混凝土在温差变化较小时段连续浇筑，并在最先浇筑的混凝土初凝前完成全部混

2、凝土浇筑。3.1.2连续分段浇筑长度及浇筑顺序必须符合设计要求。3.1.3梁体混凝土浇筑过程中应对移动模架受力时挠度变化情况进行全过程监测，严格控制箱梁的线形，发现超出允许偏差应及时进行调整纠正。3.2预应力张拉要符合设计及施工规范的相关规定。 4.工艺流程 移动模架制梁施工流程图移动支架组拼简支梁施工流程图5.施工要求5.1施工准备5.1.1移动模架在每次拼装前，都应对各零部件的完好情况进行检查，每次拼装完毕都应进行全面检查和试验，符合设计要求方可投入使用。移动模架纵向前移的抗倾覆稳定系数不得小于1.5，前移时应对桥墩（包括临时墩架）和主梁采取稳定措施。移动模架的拼装和使用，应符合移动模架设

3、计说明和操作规程的要求。5.1.2墩旁托架及落地鹰架必须经过设计计算，具有足够的强度、刚度和稳定性。墩旁托架支承在桥墩承台或基础顶面上时，应对支承面进行测量、清理、找平，托架侧面应与桥墩拉紧靠实，墩台两侧托架顶面的横向高差应大于10mm，桥跨两端托架顶面的纵向偏差应大于5mm。高墩可采用设置在桥墩墩身两侧的钢牛腿托架支承，牛腿及托架结构必须经过设计计算。5.1.3移动支架拼装使用的临时支墩，应经过设计计算，具有足够的强度、刚度和稳定性。5.2施工工艺5.2.1移动模架安装、压重、拆除、走行作业5.2.1.1移动模架拼装顺序5.2.1.1.1在已平整完成的拼装场地上按移动模架造桥机图集中MZ32

4、-00-00 ,MZ32A-03-00测放主箱梁设计位置，主要控制主箱梁中心线与桥中线的距离符合设计要求,纵向基准前后支点与墩中心一致；5.2.1.1.2按MZ32A-03-00图中编号顺序，对照测放的控制点在地面上拼装主箱梁；5.2.1.1.3按MZ32A-05-00图中对应编号拼装梳形梁及活动门；5.2.1.1.4在墩中心安装起顶分配梁，控制分配梁吊装孔与主箱梁吊装孔在一条垂线上；利用前、后支承门架作为墩顶分配梁，四个吊点整体吊装。每个吊点4根32高强精扎螺纹钢，共16根32高强精扎螺纹钢。每个吊点起顶使用2台50t液压千斤顶，精扎螺纹钢配套螺母倒顶；前、后支承门架及主箱梁上预留32高强精

5、扎螺纹钢吊装孔，在前、后支承门架顶设置50t液压千斤顶起顶平台。5.2.1.1.5四个吊点整体吊装起顶20厘米，静止10分钟，检查各吊点的锚固情况，防止各吊点偏载；5.2.1.1.6起顶1.5m时，安装支撑台车。起顶3m时，安装墩旁托架及锁紧装置；5.2.1.1.7起顶到设计位置后，安装立柱及张拉锁紧装置；5.2.1.1.8安装模板、悬拼导梁。5.2.2模板5.2.2.1底模底模承受绝大部分混凝土梁的自重，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给横联，然后再传递到主梁上。中间底模板均为标准模板，每4m一节，可进行互换。螺旋千斤顶安装在底模与横联之间，既可以将底模所承受的载荷传递到底模横联上，又可以用来调

6、节底模的高度用于满足浇注混凝土箱梁的预拱要求。螺旋千斤顶的调节范围为0120mm。5.2.2.2侧模及支撑侧模是根据32m简支箱梁的梁型特点而设计的。中间侧模板均为标准模板，每4m一节，可进行互换。侧模的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，容易拆除。所有支撑都可以根据实际情况调节其长度，调节范围为0300mm，侧模的横向和纵向方向都可以调节，以保证侧模的准确对位。5.2.3移动模架检验5.2.3.1移动模架姿态调整在移动模架组拼完成后，调整中心线位置及模板标高。启动支撑处液压站，分别驱动垂直油缸、横移油缸对模架进行顶升和横移，要求动作平稳，满足调整状态。5.2.3.2模板开合模板支在支承台车上

7、，拆开底模板和骨架中间缝螺栓，驱动底模平移油缸进行底模的开合动作，要求动作平稳五卡阻现象，各油缸动作一致，开合方便。5.2.3.3前移过孔试验当模床打开后，驱动纵移油缸主桁梁，使模架前后移动10cm左右复原，检查移动机构是否安全可行。待现浇第一孔混凝土简支箱梁后，再移动模架过墩，完成整跨过孔检验。5.2.3.4预压检验5.2.3.4.1预压前检查验收移动模架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理；测量组对模架的垂直度、标高、水平位置、各吊点的初始位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作

8、为最初的数据。5.2.3.4.2加载要求及程序每加载一级的过程都应该模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。经分析合格后继续加载。5.2.3.4.3加载程序a、材料：加载材料拟用黄砂，共计950t，此重量为实际施工时32m跨简支梁钢筋混凝土和内模总重量。加载时，在外模标线。b、测量基准点：静载试验需要测试的数据主要有主梁桁架的应力和挠度、底模板下的挠度、支承架和吊架的挠度，测量时对各测量点作详细标注。c、试压测量：加载过程分三级：0 5080 100卸载反之。每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，报质量检查下组、安质部、工程技术部。具体超作程序

9、如下：在加载50荷载时应对移动模架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可急需加载。加载80荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100，测量记录，观察模架受力情况。24h之后再测量观察。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。5.2.4移动模架拼装及预压注意事项5.2.4.1移动模架拼装注意事项5.2.4.1.1拼装人员应熟读图纸，弄清该设备的主要组成。5.2.4.1.2整个装、试过程中应有足够的安全设施。5.2.4

10、.1.3每个拼装工序经目测检查安全性后再进行下步拼装，移动模架拼装是施工安全控制的重点工序之一。在施工的过程中，技术人员与安全检查人员必须随时检查各部件，确定是否牢固，确保安全。5.2.4.1.4由于墩身高度均在5米以上，属于高空作业。使用符合要求的脚手板、脚手架、吊架、步梯、跳板、安全带等，临空处设置栏杆扶手及安全网等安全设施，安全网的技术要求必须符合国家标准。施工前对所有施工人员进行安全教育和选择合格的人员，配备专职安全员责任到人。5.2.4.1.5由测量组放线确定主箱梁拼装位置，具体尺寸见“移动模架造桥机图集”5.2.4.1.6移动模架主箱梁在地面拼装时，必须确保顺直，要求采用拉线检查；

11、5.2.4.1.7检查各处支承和连接情况，确保连接牢固；5.2.4.1.8必须四个吊点同步起顶主箱梁，由专人指挥，统一信号；5.2.4.2试压过程中应注意的问题：A对重物应认真称量、计算，对砂的含水量的变化、称量时应该对天气情况进行记录，由专人负责。B压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。C在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位、位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对模架各连接部位检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施，若实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下步方案。D加载时，模拟混凝土浇筑顺序逐层

12、进行，并注意对称加载。贤腹板处后横隔板处，再顶板处，先跨内段，后悬出段，从跨中向两端对称加载。E加载过程中，应对天气进行观察，下雨时应覆盖防雨布。F加载全过程中，必须统一组织，统一指挥，必须有专业技术人员及负责人现场负责。5.2.5移动模架拼装需要准备的相关材料水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等器具；准备施拧螺栓的扳手；吊装用的钢丝绳；抄垫用的枕木；起吊用的32高强精扎螺纹钢；8台50t液压千斤顶；5.2.6脱模前的准备工作前一跨现场浇筑、养护及张拉完成后，拆除端模及内模；检查、清理造桥机；各液压站的工作人员就位并检查液压站是否正常；各支承处人员就位并检查支承台车位置是否正确；解除所有影响竖

13、向移动的约束；水平横移及纵移油缸处于自由状态。5.2.7脱模启动垂直油缸，以解除支承机构，然后垂直油缸徐徐下落模床，其同步错位不大于50mm；在箱梁下面轨道接触到支承台车时，各支承处人员再次检查台车位置是否正确；这时竖直油缸使整个模架基本同步落至各台车滑道上。此时脱模完成。注意：在刚启动垂直大油缸落模时，下落高度不宜太大，以30mm为级数，每落一个级数应对脱模状态进行检查，以使各处受力均匀及脱模的完整性，当模板完全脱开混凝土梁表面后，下落速度才可加快至50mm为极数。5.2.8开模解除底模纵向中间缝的连接螺栓，同时解除模板支架与主梁的连接销；检查开模液压元件；开模油缸充油推动梳形梁,从而使底模

14、分别向两边打开，让出桥墩空间。此动作应基本同步进行，此时模板全部脱离了混凝土梁并避开了桥墩，作好准备。5.2.9纵向移位检查纵移机构是否固定可靠；解除所有影响其纵向移动的约束，模架由前后吊架吊起，解脱墩旁托架与桥墩的连接，倒运托架及支承后，即可推动模架纵移，当导梁到达前桥墩时，安装前托架，在纵移时应检查支承的安全性。每次纵移距离800mm。5.2.10合模模架纵向移动到位后，驱动开模油缸,使两组模板向中靠拢合模，此动作应基本同步进行，横向不同步误差为800mm，纵向前后错位不大于30mm。当接近合拢时，底模桁架等各联接点处应有人检查，合拢后联接各处螺栓及底桁连接。检查造桥机到位情况及各模板的支

15、承情况；各垂直油缸充油，同时同步顶升主框架；检查模板标高；再次顶升主框架到位；找正中心线后，锁紧各支承机构；关闭液压站；精确微调模板；检查各处支承和连接情况。5.2.11移动模架拆除顺序5.2.11.1拆除模板及导梁；5.2.11.2在墩中心或梁顶安装起顶分配梁，控制分配梁吊装孔与主箱梁吊装孔在一条垂线上；利用前、后支承门架作为墩顶分配梁，四个吊点整体吊装。每个吊点4根32高强精扎螺纹钢，共16根32高强精扎螺纹钢。每个吊点起顶使用2台50t液压千斤顶，精扎螺纹钢配套螺母倒顶；前、后支承门架及主箱梁上预留32高强精扎螺纹钢吊装孔，在前、后支承门架顶设置50t液压千斤顶起顶平台。5.2.11.3

16、四个吊点整体吊装起顶20厘米，静止10分钟，检查各吊点的锚固情况，防止各吊点偏载；5.2.11.4拆除立柱及张拉锁紧装置；5.2.11.5落顶至距地面3m时，拆除墩旁托架及锁紧装置；落顶至距地面1.5m时，拆除支撑台车5.2.11.6重复落顶，将主箱梁落至地面；5.2.11.7按MZ32A-05-00图中对应编号拆除梳形梁及活动门；5.2.11.8按MZ32A-03-00图中编号顺序，在地面上拆除主箱梁；5.3支架安装、压重、拆除作业5.3.1现浇支架安装工艺流程：现场拼装吊机就位及吊具安装起吊贝雷梁组件安装贝雷梁固定装置及临时斜撑吊机松钩及悬挂下一组贝雷梁吊具起吊下一组贝雷梁连接横向花窗5.

17、3.2现浇支架分层分段拆除工艺流程：安装翼缘板下贝雷梁斜撑吊机就位及吊具安装吊机带紧、拆除横向花窗安装吊具起吊翼缘板下上层贝雷梁组件安装吊具起吊翼缘板下下一组贝雷梁组件安装腹板下贝雷梁斜撑及横移装置整体横移简支梁腹板下贝雷梁组件安装吊具起吊上层贝雷梁组件安装吊具起吊下一组贝雷梁组件5.3.3现浇支架整体拆除工艺流程：安装整地下放装置吊杆及分配梁千斤顶起顶并设置临时垫块（顶紧小分配梁且未达到最大行程）卸载并拆除钢砂箱拆除钢管桩立柱千斤顶起顶并拆除临时垫块千斤顶缓慢回油并锁定吊杆千斤顶起顶并重复以上步骤直至将贝雷梁组件下落至地面操垫块上5.3.4贝雷梁分组安装5.3.4.1在现浇工点组拼贝雷梁，严

18、格按图纸安装连接花窗；5.3.4.2在组拼好的贝雷梁上安装吊具，安装吊具的位置距贝雷梁组件端头距离为6m，吊具下方操垫木板，以防止吊具钢丝绳损伤。5.3.4.3起吊的贝雷梁组件最大重量为12.4t（中间四组贝雷梁组件），起吊时，必须在两端设置足够长度的缆风绳，防止组件左右晃动。注意： 2台吊机抬吊由专人指挥，采用统一信号。5.3.4.4贝雷梁组件吊装到位后，立即采用10号槽钢与钢管桩顶分配梁固结，并安装斜撑防止贝雷梁倾覆。在固结及斜撑安装未完成前，吊机不得松钩，吊机之发动机不得停止工作。5.3.4.5另一侧第一层四组贝雷梁吊装到位后，采用横向通长花窗连接成整体，确保贝雷梁整体稳定性。5.3.4

19、.6在第二层贝雷梁组件吊装到位后，必须立即与第一层贝雷梁组件连接好，将剪力销上好，在剪力销安装完成后，吊机才能松钩。5.3.5贝雷梁分组拆除5.3.5.1在梁体模板及模板分配梁拆除后，在贝雷梁组件上安装临时斜撑。注：斜撑采用220制作成三角状，并与贝雷梁连接成整体（斜撑对称安装）。5.3.5.2斜撑安装完成后，解除贝雷梁之间横向通长连接花窗。5.3.5.3将梁体翼缘板下贝雷梁组件分上、下层两次吊装拆除。5.3.5.4梁体腹板下贝雷梁组件整体横移至翼缘板下，然后将吊具及吊机挂好，解除两层贝雷梁组件之间剪力销的连接，起吊下落。注：横移采用5t牵引器。5.3.6贝雷梁组件整体下放5.3.6.1整体下

20、放仅用于墩高在14米以下的墩子的简支梁现浇支架。5.3.6.2单个支架贝雷片、花窗及加强弦杆重118.4吨，I20重12.4吨，竹胶板重1.7吨，木枋重6.0吨，整体下放系统重5.3吨，总下放重量为143.8吨。5.3.6.3整个下放装置共设有4个下放吊点，下放时保持4个下放点同步下放。5.3.6.4精轧螺纹连接套筒必须放置在尽可能靠近翼缘板的位置,连接套筒连接时经技术人员检查符合要求，并做好连接长度标记。5.3.6.5贝雷梁下放至地面时，在下放横梁处抄垫，便于拆除吊杆底口螺母。5.3.6.6下放图示如下图5.3.7支架预压施工步骤预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）现浇支架按设计安装完成

21、现浇支架全面检查观测点布设标记分级加载观测读数记录全面检查静置稳定观测读数记录全面检查卸载观测读数记录全面检查稳定观测读数记录全面检查观测数据整理、分析试验结果报告整修调整移动模架及现浇支架待使用。5.3.8预压观测点的布设和加载程序5.3.8.1观测点的布设测量基准点：在加载试验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。静载试验需要测试的数据主要有主梁挠度、底模板下的挠度，测量时对各测量点作详细标记。测点共设10个，纵桥向布置在两端、1/4跨、3/4跨及跨中，横桥向各两点。数量如下图所示：5.3.8.2加载程序5.3.8.2

22、.1预压前检查验收现浇支架安装完毕，组织项目部质量检查小组成员检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对模架的垂直度、标高、水平位置模板的预拱度等测量记录，将测量结果报安质部及工程技术部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。5.3.8.2.2加载要求及程序每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压观测点的变化值。当观测的变形不大于2mm时即认为稳定，经分析后继续加载。5.3.8.2.3材料：现浇支架加载材料用袋装碎石，碎石每袋40公斤，共22500袋合计900t，在底模顶平面29.59米的范围内均布堆码，梁长方向75袋，梁宽方向20

23、袋，总共堆码15层。此重量为实际施工时32m现浇支架荷载总重（包括箱梁、模板及其他荷重），加载部位见附图32米现浇支架压重示意图。5.3.8.3加载预压步骤具体操作步骤如下：加载过程分三级：0 50 80 100加载，卸载反之。每个中间过程均需要测量相应的观测点数据，预压完毕后，将数据汇总，报质量检查小组、安质部、工程技术部。加载50荷载时，袋装碎石堆码7层半，对现浇支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、补强后方可继续加载。加载80荷载时，袋装碎石堆码12层，对现浇支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析、

24、补强后方可继续加载。加载至箱梁100施工荷载状态时，袋装碎石堆码15层，测量记录观察移动模架及现浇支架受力情况。24h之后再测量观察，做好测量记录。5.3.8.4卸载卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸载至下一级荷载，测量记录模架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报安质部和工程部，现场发现异常问题必须及时上报。5.4简支箱梁钢筋制作、安装作业5.4.1钢筋加工及技术要求箱梁钢筋加工成型均在钢筋车间放样、加工成型，汽车运输至移动模架施工点安装。钢筋加工制作须符合以下标准。5.4.1.1受拉热轧光圆钢筋的末端应作1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于

25、钢筋直径3倍的直线段。5.4.1.2受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍。5.4.1.3弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）.5.4.1.4用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于900的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作1350或1800的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。5.4.1.5安装的钢筋品种、级别、规格

26、和数量必须符合设计要求。5.4.2钢筋安装箱梁钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋，孔道应顺直、圆顺，并于孔内安放衬芯；严防管道上浮和张拉时混凝土压溃。5.4.3混凝土浇筑作业5.4.3.1混凝土供应及运输梁体混凝土在现场混凝土工厂拌制，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。每孔梁混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成。5.4.3.2浇筑梁体混凝土梁体混凝土采用一次性连续灌注成型，梁体混凝土的灌注顺序及振捣方法要求如下：5.4.3.2.1在混凝土浇筑前，必须在振动棒上做出振动棒到

27、底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。5.4.3.2.2灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动导管。5.4.3.2.3浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑厚度为50cm。5.4.3.2.4灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分别由跨中向梁端对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面

28、高低悬殊，造成内模偏移。5.4.3.2.5腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。灌注两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主.振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从端头向跨中方向开始，好处是能够提前拆除端模。分段灌注，每段4米，连续灌注。顶板灌注时应先从梁翼缘外侧向内灌注；在可能下雨的情况下，则从跨中位置向两端浇筑，防止在跨中形成积水；在灌注顶板混凝

29、土时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，防止拆模后出现斑点。5.4.3.2.6腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。各层的间隔时间不得大于1h,振动棒不得紧靠模板，至少距离模板10cm。每棒间距50cm，混凝土浇注厚度不能超过太多；灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。5.4.3.2.7在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。5.4.3.2.8土灌注采用纵

30、向分段、斜向分层连续灌注，由一端向另一端循序渐进的施工方法，灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平

31、整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。5.4.3.2.9内底板必须振捣密实，抹平压光。5.4.4简支箱梁混凝土养护作业5.4.4.1箱梁顶板养护及保温：5.4.4.1.1混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。5.4.4.1.2为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。5.4.4.1.3土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少

32、于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。5.4.4.2箱梁箱室内养护：5.4.4.2.1箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。5.4.4.2.2混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。5.4.4.2.3内模每单块牵引出箱室后，立即采用在箱梁腹板内侧

33、及箱内顶板上喷水养护。5.4.4.3箱梁外侧腹板混凝土养护5.4.4.3.1外侧模板分开后，必须立即喷水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；5.4.4.3.2为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。5.5简支箱梁预应力束安装、张拉作业5.5.1钢绞线束制作5.5.1.1钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。5.5.1.2散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。5.5.1.3钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30

34、mm。5.5.1.4钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用砂轮锯切割。5.5.1.5编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。5.5.2钢绞线穿放5.5.2.1钢绞线穿放前应清除孔道内杂物。5.5.2.2钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。5.5.3千斤顶与油表校正5.5.3.1本工程采用300t张拉千斤顶，在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。5.5.3.2传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，

35、读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。5.5.3.3校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。5.5.3.4张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了200次以后。张拉千斤顶校正期限已达一个月。张拉千斤顶经过修理后。5.5.3.5张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。5.5.3.6油压表的选用应为：精度为1.5级（基本允许误差1.5%）防震型。最大表盘读数：40MPa，

36、读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm，校正期限为一周。油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。5.5.4预施应力5.5.4.1为防止箱梁产生早期裂缝应对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。预张拉时混凝土强度应不小于30Mpa，带模预张拉时须拆除端模、松开内模。初张拉时混凝土强度应不小于40Mpa，初张拉后方可拆除底模及支撑。如果拆除端模时梁体强度已达到40 Mpa，可以直接进行初张拉。终张拉时梁体混凝土强度应不小于50 Mpa、弹性模量不小于设计值且龄期不少于10天。梁体张拉前试验室应提供强度试验报告，张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。

37、5.5.4.2预施应力前应作好如下准备工作：A检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、否则不允许预加应力。B张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。C第一片梁张拉前应测定下列数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。5.5.4.3张拉操作：清除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进

38、到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1k后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2k时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时继续张拉至相应阶段的锚外控制应力（当为预张拉或初张拉时继续张拉至设计图纸中的锚外控制应力k、；当为一次终张拉时直接张拉至k），然后静停5min并补充到k、（或k）测量并记录油缸外伸量及夹

39、片外露量，测量完毕后即可回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。部分预应力束预张拉或初张拉完成后需再次进行终张拉；二次终张拉时，根据以上步骤安装千斤顶，两端同时张拉至上次的k、后停止张拉，测量记录油缸外伸量后继续张拉至k，然后静停5min并补充到k，测量记录后回油锚固，并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量控制油压（k）油缸外伸量-初始油压（0.1k）油缸外伸量+（0.10.2）k油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-（初始夹片外露量-控制油压夹片外露量）。张拉过程中若千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数

40、。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。5.5.4.4预施应力应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。5.5.4.5钢绞线理论伸长量按下式计算 k张拉端控制应力Ep 预应力筋的弹性模量 k 孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 预应力筋与孔道壁的摩擦系数 X 从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算。L 预应力筋的长度5.5.4.6预施应力程序预张拉及初张拉：00.1k（测初始伸长量及夹片外露量）0.2k（测伸长量及夹片外露量）k、（持荷5分钟）补充到k、（测控制油压伸长

41、量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）终张拉：k、（测初始外露量）k（持荷5分钟）补充到k（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）5.5.4.7预张拉及初张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1k打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应分多级张拉，如从0.10.2k、0.20.3k以检验0.10.2k 与0.20.3k 时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1k提高

42、到0.2k。5.5.4.8钢绞线锚固：钢绞线束在达到k、（或k）时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。5.5.4.9张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。5.5.4.10根据设计图纸（通桥(2006)2221-）规定，锚口及喇叭口损失按预应力钢束张拉控制应力的6计算，管道摩阻按波纹管成孔计算，管道摩擦系数取0.26，管道偏差系数取0.003。实际张拉力尚需根据生产第一片梁时实测的管道摩阻、锚口及喇叭口摩阻、千斤顶摩阻系数进行调整。5.5.4.11张拉质量要求： A.实际伸长量不超过计算伸长量的6%（

43、两端之和）。B.张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。C.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。D.张拉顺序应严格按设计图纸执行，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，同时加强箱梁应力、变形观测。E.张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。5.5.4.12滑丝与断丝处理：

44、一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。5.5.4.13安全要求：A.高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。B.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则应及时修理更换。C.张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。D.张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。E.锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

45、5.6简支箱梁预应力束孔道压浆作业5.6.1压浆工作程序：5.6.1.1预应力管道压浆的全过程分为：预应力管道压浆施工准备工作，水泥浆的拌制，预应力管道的真空压浆。5.6.1.2预应力管道压浆前应作好如下准备工作，并达到相应的质量要求。压浆前，要有技术部门下达的压浆通知单，核对梁号及水泥浆配合比。真空压浆机的试运转。5.6.2压浆作业的要求及工艺流程：5.6.2.1 张拉完毕后宜在2天内进行压浆，压浆前管道内应清除杂物和积水。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。5.6.2.2压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：A.清除锚垫板上浮浆及杂物，检查密封罩盖上的螺栓孔是否有堵塞及杂

46、物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一层玻璃胶，压浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，不得受压不匀而漏气。B.将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。C.压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动真空泵抽真空，使压力达到0.07MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门口流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在0.5MPa压力下保压2min。5.6.2.3水

47、泥浆的性能必须满足以下要求：水泥浆体的水灰比应不超过0.34；并基本不泌水，泌水应在24小时内被浆体吸收；浆体流动度不宜大于25s,30分钟后不宜大于35s；压入管道的浆体应密实饱满，体积收缩率1.5；初凝时间应3小时，终凝时间24小时；压浆时浆体温度应不超过35。5.6.2.4为使水泥浆达到所需的浆水特性，可在浆体中加入化学添加剂，添加剂应具有减水、缓凝、微膨胀、阻锈和增加浆体和易性等作用，但不得含有对预应力筋和水泥有损害的物质，尤其不得含有氯化物和硝酸钙等腐蚀性介质。另外，添加剂中所含的膨胀成分严禁含有铝粉。5.6.2.5浆体材料混合料的配合比试验及浆体性能试验，其试验方法应按铁路后张法预

48、应力混凝土管道压浆技术条件附录进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合混凝土外加剂（GB80761997）和混凝土膨胀剂（JC476-92）建材行业标准要求。5.6.2.6压浆前先开启真空泵对管道抽整孔，同时开启拌浆机并加水，加入添加剂，再加入水泥。加水泥时应缓慢不得将整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m长左右木棒将粘接在搅拌轴及搅拌桶上的结块通掉，但不得用手触碰筒内壁及拌和轴。水泥加入后搅拌时间不少于5min。总共搅拌时间不少于6min。5.6.2.7第一桶浆体搅拌后应测试流动度，浆体流动度测试完后，开启搅拌桶阀门浆体进入压浆桶，同时开启压浆桶搅拌轴，当真空泵显示管道真空度达到

49、0.07Mpa时即可开始压浆。开始压浆时应再缓慢档位上，当压力表没有急剧升高现象时即可转至快速档压浆，压浆最大压力不宜超过0.6Mpa，竖向预应力孔道压浆的最大压力控制在0.3Mpa0.4Mpa。当浆体从真空端透明管中出现时应立即关闭抽真空机关闭抽真空端阀门，同时打开排废管的阀门，让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭排废管阀门。继续压浆直至压浆端压力表显示压力在0.5Mpa上保压时间不少于2min。5.6.2.8压浆人员应详细记录压浆过程，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。5.6.3其他注意事项：5.6.3.1压浆后6小时内所

50、有的阀门不得打开。5.6.3.2压浆所用的水泥须符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB1751999）的规定。5.6.3.3如果是下雨天压浆，压浆机位置必须搭棚，以防影响压浆质量。5.6.3.4压浆过程应连续进行一次完成，中途不应停顿，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。5.6.3.5冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。6.劳动组织6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应根据实际情况确定的施工方案，对机械、人员组合、工期要求进行合理的配置。每台移动模架（支架）配负责人1人，技术主管1人，机长1人，技术员2人，工长4人，专职安全员1名，均为施工企业正式职工,其他根

51、据需要配备的钢筋焊工、安装工、搬运工等劳务人员, 配备比例不大于1（正式职工）：7（劳务工）。7.材料要求符合设计要求和相关标准。8.设备机具配置 根据工程实际情况选用适合的机械设备。9.质量控制及检验工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。移动模架(支架)现浇箱梁质量控制及检验序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1支座安装1.支座与梁底支承垫石之间密贴无空隙，支座锚杆质量及埋置深度和螺栓长度必须符合设计要求。2支座预偏量符合设计要求。观察和尺量观察和尺量2模架系统1.支承移动模架的主梁及承重立柱应具有足够强度、刚度和稳定性，基

52、础必须坚实稳固。2.张拉杆强度、螺栓连接松紧度、拉杆无损、预紧力符合厂家设计要求。3.每次拼装前后均应进行全面检查，符合设计要求方可投入使用（每套模架首次使用必须全荷载预压）。4.移动模架前移时应对桥墩及临时墩和和主桁梁采取稳定措施，爬梯安装必须牢固。验算、现场检查审查预压总结报告3模板及支架1. 采用整体钢模板，一次安装完成（包括因接触网立柱引起翼缘板局部加厚的部分）。2. 模板接缝严密不漏浆，模板及支架强度、刚度、稳定性满足施工要求。3.模型内积水和杂物必须清理干净，脱模剂涂刷均匀，采用品质优良的脱模剂。挂线、吊垂球、尺量检查至少35个断面观察、尺量4梁体钢筋安装1.钢筋焊接：单面焊10d、双面焊5d，焊缝厚度0.3d、并不得小于4mm，焊缝宽度0.7d、并不得小于8mm，焊渣敲净，不采用搭接。2.带肋钢筋的弯制符合设计要求，曲线平滑，曲率半径不小于钢筋直径的12倍；观感洁净、规整。3.安装严格按施工图施工，允许误差：桥面主筋间距及位置偏差15mm，底板钢筋间距及位置偏差8mm，腹板箍筋垂直度15mm，钢筋保护层厚度与设计值偏差+50mm，其他钢筋偏移量20mm。 4各项预埋钢筋（包括接触网立柱的预埋钢筋）按要求设置，同步安装。观察和尺量不少于5处观察和尺量5波纹管安装 1.品种和规格符合设计