最终轧机操作规程

1、中铝洛阳冷轧厂380/9601850四辊不可逆冷轧机组使用维护技术规程二零零五年十一月十六日380/9601850四辊不可逆冷轧机组使用维护规程1. 机组用途用来轧制1000，3000，8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。2. 机组的性能2.1 轧制带材品种1000，3000，8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。2.2 来料规格最大厚度：3mm（热轧坯或冷轧坯）厚差：纵向不超过2%，横向不超过1.5%宽度：9501700mm卷材内径：610mm（套筒内径605）卷材最大外径：2400mm卷重：18200Kg 2.3 成品规格成品厚度：0.051.5mm带

2、宽：9001700mm卷材内径：610mm（带套筒时为665mm）卷材最大外径：2400mm卷重：18200Kg钢套筒尺寸：605/6651900mm3. 机组的设备及其技术参数3.1 轧机类型：四辊不可逆、液压压下轧机3.2 轧机规格：380/9601850mm工作辊：3801850，硬度：95100HS支承辊：9601850，硬度：7075HS3.3 道次压下率：2060%3.4 最大前滑量：20%3.5 最高轧制速度：1200m/min3.6 穿带速度：1218m/min3.7 最大轧制力：10000KN3.8 最大静输出力矩：120KN.m3.9 带材张力及速度：开卷张力：1.275K

3、N 最高开卷速度：355/900m/min卷取张力：0.970KN 最高卷取速度：545/1380m/min3.10 轧制方向：从操作侧面向机组，从左到右3.11 工艺润滑介质：煤油基润滑介质，供油量3200l/min3.12 稀油润滑系统流量：500l/min3.13 压缩空气系统耗量：30Nm3/h3.14 循环水用量：180m3/min3.15 排烟系统，排烟量：120000 Nm3/h3.16 电 DC 3225KW AC 650KW3.17 油气润滑系统（见油气润滑系统说明书）3.18 液压系统（见油气润滑系统说明书）4. 机组设备组成机组主要由生产设备、辅助系统、电控系统、油雾净化

4、系统及主要生产工具组成。4.1生产机械设备4.1.1上卷车作用：运送带卷、把带卷装在开卷机上，从开卷机上卸下套筒。托架升降为液压缸驱动，小车运行由电机驱动，运行平稳、工作可靠。行走速度：0.02m/s-0.4m/s。4.1.2上卷高度对中装置作用：检测料卷中心位置，实现上卷自动对中。该装置由光电测头及转架组成，由气缸驱动。4.1.3卷径及带宽测量装置4.1.4卸套筒装置及套筒储存架作用：在带套筒轧制时，将套筒放到上卷车上，或从上卷车上将卷筒卸下。滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动，结构简单、工作可靠。套筒架存放个数：最多4个4.1.5开卷机作用：将待轧料卷开卷及形成后张力使轧机实现张力轧制及张力

5、后调。开卷机由传动机构、齿轮箱、卷轴及滑座等组成。传动机构由两台直流电机通过齿形接轴器传动齿轮箱。齿轮箱为高精度、硬齿面齿轮传动、箱内机械换档（采用气缸驱动），齿轮箱承载能力大、运转平稳、噪音小。卷筒为液压胀缩结构、主要承力件皆为合金锻钢并进行氮化处理、刚度大、耐磨。开卷机本体在开卷时可在滑座上随动（滑动）纠正带材位置，实现对中轧制。主要技术参数：卷筒胀缩范围：595-610mm开卷张力范围：1.2-75kN高速档最大开卷速度：355/900m/min开卷机传动电机电机型号：Z560-3B 2台功率：618kW转速：419/1200r/min纠偏行程：100mm， 纠偏速度：2mm/s。4.1

6、.6带材对中检测装置作用：检测带材边部位置信号，偏移卷筒纠正带材，实现自动对中控制。纠偏检测装置由光源、红外光头探测传感器及传动机构组成。传动机构可使红外光头探测传感器根据带材宽度调整至中心位置。适用带宽范围：9001700mm3.1.7机前装置机前装置由刮板直头装置、给料辊装置(即偏导辊)、侧导辊装置、液压剪切机、展平辊装置、光亮度调整辊装置、机架及导板等组成。刮板将带材头部刮起，由开卷箱体上面的压辊压下进行直头，以便使带材顺利通过机前装置进入轧机。侧导辊装置由液压马达驱动通过丝杆、螺母开闭立导辊，使带材在立导辊中间导过，以便导正带材头部。给料辊为对辊，上辊可摆起，下辊固定(即为偏导辊)，当

7、穿带时上辊摆下夹住带材并将带材送入展平辊。.展平辊装置由固定辊和升降辊组成，被轧带材经展平辊展平后送入轧机。光亮度调整辊为水平式升降辊，可根据产品要求使带材两面粗糙度不一样。偏导辊直径：300mm展平辊直径：200mm液压剪剪切力：250KN4.1.8380/9601850冷轧机作用：实现带材变形，获得所需的产品厚度和优良的板形。轧机由以下部分组成：传动装置：轧机传动装置由两台直流电机通过两档变速(采用气缸驱动)联合齿轮箱、万向接轴与轧机工作辊相连，驱动轧辊旋转进行带材轧制。联合齿轮箱采用高精度、硬齿面齿轮、稀油润滑。承载能力大、运转平稳、噪音小。十字头万向联轴器为标准产品，在有效的直径范围可

8、传送大的扭矩。主传动电机：21000KW 395/1030r/min轧机牌坊采用铸钢制造，表面全部进行机械加工，使立柱断面尺寸保持一致，机架变形均匀。牌坊窗口经精确的机械加工，提高了轧机的机架精度，为生产高精度带材提供了可靠保证。牌坊立柱断面：平方毫米辊系：辊系由支承辊、工作辊及其相应的轴承和轴承座组成。支承辊轴承、工作辊轴承均采用高质量的四列短圆柱轴承，承载能力大，寿命长。采用油气润滑。支承辊轴承配备有轴承温度检测装置，监视轴承的工作状态。工作辊直径：380mm 辊身长度：1850mm 辊面硬度：HS95100支承辊直径：960mm 辊身长度：1800mm 辊面硬度：HS7075弯辊装置：有

9、工作辊正负弯辊缸。轧制线调整机构：轧制线调整机构为斜楔式结构，由液压马达驱动调整轧制线。同时可在操作台上显示轧制线标高。斜楔式结构工作可靠，操作简单。换辊装置：支承辊换辊采用长行程液压缸进行换辊，以下支承辊为换辊车，通过专用的换辊支架可将上支承辊和下支承辊一同拉出；工作辊和中间辊的换辊通过专用的换辊车实现。换辊操作方便、工作可靠、节省换辊时间。推上油缸：轧机液压压下油缸放置在轧机机架下横梁上，油缸为正置活塞式，油缸精度高，反应速度快，磨擦系数小，并设置专门油缸拆卸装置，更换维修方便。推上油缸直径： mm轧辊清辊器：轧机上下支承辊均配备有清辊器，有效地清除残留在支承辊辊身上的杂质，保证了轧辊的清

10、洁。4.1.9机后装置包括防溅板和下导板，其上配置有空气吹扫系统。主要作用是减少轧制油带到成品卷上。4.1.10 X射线测厚仪支座（不含测厚仪）测厚装置由测厚仪及底座组成。测厚仪(买方自备)用以检测带材出口厚度及显示，并反馈信号，实现轧机厚度自动控制(AGC系统)。4.1.11偏导辊装置作用：通过偏导辊测量带材出口线速度，以便实现轧制速度控制及各种补偿；熨平带材改善卷取质量。导向装置由偏导辊及上、下导板组成；偏导辊配备直流电机传动，避免打滑。偏导辊电机：偏导辊尺寸： mm压辊尺寸： mm4.1.12卷取机作用：将轧完的带材卷在卷筒上，并施以张力，实现张力轧制。卷取机由传动装置、齿轮箱、卷筒及推

11、料装置组成。传动装置：由三台直流电机传动，由液压齿式离合器切换，联合齿轮箱采用高精度硬齿面齿轮传动，机内换档(采用气缸驱动)，齿轮付运转平稳，承载能力大、噪音小。卷筒为液压胀缩四棱锥结构，其主要承载件为合金锻钢，经氮化处理，刚度大、结构简单、工作可靠、维修方便。卷轴涨缩范围：595610mm卷取张力范围：0.970 KN高速档最大卷取速度：1380m/min卷取机电机：3618 kW 419/1200r/min4.1.13皮带助卷器作用：轧制时使带材方便地卷在卷取机卷筒上或套筒上。结构形式为地面水平式助卷，液压缸驱动，液压张紧。工作平稳、包角大、结构简单、维修方便。行程： mm助卷带规格：单带

12、：宽950mm双带：宽2650mn可用钢丝带或皮带。4.1.14上套筒装置及套筒储存架作用：在带套筒轧制时，将套筒放到卸卷车上，或从卸卷车上将卷筒卸下。滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动，结构简单、工作可靠。套筒架存放个数：最多4个4.1.15上卷高度对中装置作用：检测料卷中心位置，实现上卷自动对中。该装置由光电测头及转架组成，由气缸驱动。4.1.16卸卷小车作用：把带卷从卷取机上卸下，把套筒装到卷取机卷轴上。托架升降为液压缸驱动，小车运行由电机驱动，运行平稳、工作可靠。行走速度：0.02m/s-0.4m/s。4.1.17卷材储运装置作用：储运待轧制料卷和己轧完的料卷。轮式结构，由辊道本体、传动

13、机构、托盘(买方自备)组成。辊道由交流电机驱动，为链传动。存放卷数：最多4卷辊道电机：7.5kW 1440rpm4.1.18卷材预处理站由开卷机、直头矫直装置、液压剪切机和料头收集箱等组成。开卷机等的驱动由交流电动机或液压马达驱动。4.1.19专用生产工具：钢套筒、托盘、推上油缸拆卸装置等。5. 操作运行和维护检查要领5.1操作台（柜）配置l 主操作台（轧机出口卷取地沟右侧高架）l 副操作台（轧机入口开卷地沟右侧）l 卸卷操作台（卷取地沟右侧地面）l 轧机出口机旁操作箱l 开卷换档机旁操作箱l 开卷电机切换机旁操作箱l 主机换档机旁操作箱l 卷取换档机旁操作箱l 卷取电机切换机旁操作箱l 过跨

14、辊道操作箱l 其它辅助系统操作箱5.2机组操作5.2.1送电前的准备和检查5.2.1.1生产操作工：消除设备周围障碍物，清擦设备，特别是带材接触的部位。如：卷筒、夹送辊、压辊、展平辊、导板、偏导辊等，应无污物和灰尘。对设备安全设施应检查各操作设备是否处于正确位置，及各操作台上的控制开关、选择开关和按纽，是否处于断开位置。5.2.1.2钳工：检查和紧固机组各部位的紧固件、连接件、制动器。各安全设施，按各系统的设备维护规程对各分设备进行逐项检查。5.2.1.3液压润滑工：按各系统的设备使用维护规程要求对各系统进行检查。5.2.1.4电工：必须按照电气使用维护规程和电工操作规程，对所属电气设备进行认

15、真详细检查。5.2.1.5 仪表工：根据仪表使用维护规程的要求进行严格的检查。5.2.1.6各工种按各单体设备的使用维护规程检查完毕确认无问题，操作工方可要电启动设备。5.2.2送电后的检查与调整检查各操作台、监控台、控制箱上的控制仪表、信号灯的指示是否正确，操作工检查各系统调定值是否符合要求。检查灭火系统电源是否常备有电，系统是否处于待用状态，控头是否完整、位置是否正常。5.2.3设备启动顺序油雾净化系统干燥空气系统油雾润滑系统稀油润滑系统辅助液压系统气动系统液压压上系统液压弯辊系统工艺润滑系统带材对中系统、干油润滑系统按润滑卡启动送油。5.2.4操作准备5.2.4.1上卷车上卷车停在辊道下

16、取料位置，托座处于下极限位置5.2.4.2上卷高度自动对中装置上卷高度自动对中装置摆架处于摆起位置5.2.4.3开卷机1）.开卷机随动缸处于零位。2）.卷筒处于收缩状态。3）.压紧辊处于抬起位置。4）.侧支承处于打开位置。4.2.4.4机前装置1）.刮板升降缸处于下极限位置。2）.刮板摆动缸处于退回极限位置3）.侧道辊处于打开位置4）.送料辊上辊处于摆起位置5）.展平辊处于上极限位置6）.展平辊定位装置处于下极限位置7）.光亮辊处于下极限位置5.2.4.5轧机1）.轧制线调整，将轧制线标高调整至1100mm位置（工作辊，支承辊辊径分别为380，960时操作台上标高指示为零）2）.支承辊清辊器处

17、于工作位置3）.轧辊轴向固定压板锁紧4）.上工作辊、支承辊处于平衡状态5.2.4.6机后装置1）.挡油帘处于打开位置2）.出口导板处于工作位置3）.测厚仪处于线外位置4）.下剪刃处于下极限位置5）.包角辊处于上极限位置6）.偏导辊下导板摆起7）.熨平辊处于抬起极限位置8）.压辊处于抬起极限位置5.2.4.7卷取机1）.卸卷器推料板处于退回极限位置2）.活动支承处于工作位置3）.卷筒处于缩径状态4）.活动支承销轴处于工作位置5.2.4.8助卷器不用助卷器时，助卷器处于退回极限位置用助卷器助卷时，处于工作位置5.2.4.9卸卷车卸卷车处于取套筒位置5.2.4.10上、卸套筒装置上套筒装置：叉臂缩回

18、极限位置，拨叉摆下位置卸套筒装置：叉臂缩回极限位置，拨叉摆下位置5.2.5穿带前的预调整5.2.5.1入口设备预调整1）.卷材直径设定（激光测卷径投入）2）.开卷机传动电机单台或双台工作制选择（检测插好定位销）3）.开卷机减速高、低速档工作制选择（锁紧汽缸锁紧）4）.机前装置侧导辊开口设定5）.机前装置展平辊定位装置设定6）.轧制制度的选择5.2.5.2轧机1）.减速箱高、低速档工作制选择（锁紧汽缸锁紧）2）.辊缝设定3）.弯滚平衡系统选择平衡状态4）.支承辊冷却处于全闭状态 5.2.5.3出口设备预调整1）.挡油帘开口度设定2）.包角辊工作位选择3）.卷取机传动电机单台或三台工作制选择4）.

19、卷取机减速高、低速档工作制选择5.2.6机列操作5.2.6.1上、卸卷操作1）.开卷机上卷操作开卷机操作在副操作台上进行操作：小车托座上升，使辊道上的托盘及卷材脱离辊道，小车前进至上卷高度对中位置停止，卷材高度自动对中摆架摆下，卷材中心与开卷机卷轴中心自动对中，卷材高度自动对中摆架摆起，上卷车继续前进，途中进行带宽检测，至开卷机下减速停止，将带卷套在开卷机卷轴上；开卷机卷筒胀径，开卷机压辊压下，小车托座下降至适当位置，小车返回，托座上升，小车返回至辊道下，将空托盘放在辊道上，完成一次上卷操作。空托盘运至卷取侧准备卸卷。2）.卷取机卸卷操作当一卷带材轧制完成之后， 从卷取机上卸下带卷。卷取机卸卷

20、操作是在主操作台上进行操作，也可在卸卷操作台上进行。卸卷车带着空托盘运行至卷取机卷轴下，当轧机轧制速度降至穿带速度时，卸卷车升降缸低压档上升，托盘托住带卷；当轧制工作结束卷取机停转并卷轴缩径时，卸卷车油缸换高压档，卷取机活动支承退出工作位置，托住带卷的卸卷车和卷取机推卷器同步慢速推出，将卷材从卷取机上卸下，当带卷全部脱离卷筒后，卸卷车托座逐渐上升，在辊道前升至最高位置；卸卷车行走至辊道工作位减速停止，托座下降，将带卷托盘放在辊道上；完成一次卸卷工作。5.2.6.2上卸套筒操作1）.上套筒操作上套筒操作是在卸卷操作台上进行的，也可在主操作台上进行。当带材轧制到一定厚度后，需带套筒轧制。上套筒是借

21、助于卸卷车及专门的上套筒装置来完成，其操作顺序如下：小车卸卷后，卸卷车运行至上套筒装置前取套筒位置，并下降至最低位置；上套筒装置拨叉拨套筒，将另一套筒拨到上套筒装置叉臂上，此时叉臂位于后极限位置，拨叉延时返回，上套筒装置叉臂伸出至极限，卸卷车托座上升至上套筒位置，将套筒托离叉臂，上套筒装置叉臂退回后极限位置，卸卷车托住套筒前进将套筒套在卷取机卷筒上，卷取机卷筒胀径；卸卷车下降至最低位置，并返回至辊道下，上套筒操作完成。2）卸套筒操作卸套筒操作是在副操作台上进行的。当带材轧制到一定厚度后，为带套筒轧制，轧制完成后需卸套筒操作。卸套筒是借助于上卷车及专门的卸套筒装置来完成，其操作顺序如下：上卷车运

22、行至开卷机卷筒下位置，开卷机卷筒缩径，上卷车托座上升至卸套筒高度位置，将套筒托住；上卷车返回至卸套筒装置位置停止；卸套筒叉臂伸出，上卷车托座下降至最低位置；卸套筒叉臂退回后极限位置，卸套筒装置拨叉拨套筒，将套筒拨至卸套筒存放架上，拨叉延时后返回，上卷车后退至辊道下，卸套筒操作完成。5.2.6.3穿带操作1） 在副操作台完成以下操作：机前装置刮板摆起、伸出，刮板压在带卷上，点动开卷机正向旋转，带材头部被刮板刮起（若带材头部弯曲严重可将压紧辊抬起重压一次），开卷机由点动转换为穿带速度，当带材经过侧道辊时，侧道辊马达驱动，对带材进行导向，带材头部沿固定导板送往给料辊后，给料辊上辊压下，夹住带材（给料

23、辊上辊传动电机正向旋转）往前送料，刮板伸缩缸缩回，倾斜缸摆下至最低位置，带材头部经展平辊、光亮调整辊，送至轧机入口侧上下导板间，此时轧机、开卷机均以穿带速度联动，带材头部咬入轧辊，给料辊上辊抬起，侧导辊打开，开卷机压紧辊抬起，开卷机与轧机间建立张力，夹送辊上辊抬起，电机停转，展平辊压下，机前穿带工作完成。2） 在主操作台完成以下操作：带材头部经轧制出轧辊后，若带材头部翘曲严重，停机，启动液压下切剪剪切按钮，切去带材头部，切去的料头由人工拿走；带材继续以穿带速度前进，经过板型辊、包角辊、偏导辊，带材头部在上下导向导板中通过，被导入卷取机钳口中，卷取机卷筒胀径咬住带材，手动操作机点动，卷取机正向旋

24、转，将带材绕在卷筒上3-4圈后卷取机与轧机间建立张力。下导板摆回原位，机组以穿带速度联动，X射线测厚仪进入线内工作位置，包角辊压下，锁紧，机后穿带工作结束。若带材需要带套筒轧制时，卷取采用助卷器，带材头部导入助卷器皮带与卷取机卷筒的缝隙中，手动操作机点动，卷取机正向旋转，将带材绕在卷筒上3-4圈后卷取机与轧机间建立张力，助卷器退原位，上下导板摆回原位，机组以穿带速度联动，X射线测厚仪进入线内工作位置，穿带工作结束。若轧制带材小于0.1mm时，（在助卷器退原位，上下导板摆回原位后），熨平辊升起至工作位置，压靠卷材表面，熨平辊汽缸处于平衡工作位置，穿带工作结束。3） 液压下切剪按以下顺序操作（在出

25、口操作箱上进行）：按下下切剪剪切工作按钮，下切刃上升，剪切工作开始，下切刃上升至将带材完全剪断，接近开关控制剪刃上极限位，下剪刃延时后自动复位，剪切工作结束。4） 皮带助卷器联动操作（在主操作台进行）启动卷取机活动支承联动工作投入按钮，实现以下操作：皮带助卷器前进至工作位置，张紧缸开始张紧。当带材绕在卷筒上3-4圈后，卷取机与轧机间建立张力，皮带助卷器退，张紧缸松开，同时皮带助卷器退回至后极限位。5） 卷取机活动支承联动操作（在主操作台上进行）启动卷取机活动支承联动工作投入按扭，实现以下操作：活动支承摆臂锁紧汽缸退回至后极限位，摆臂摆出至工作位置，销轴前进至工作位置。轧制结束后，启动卷取机活动

26、支承退回按扭，实现以下操作：销轴退出至后极限位置，摆臂摆回至非工作位置，活动支承摆臂锁紧汽缸前进至锁紧位置。5.2.6.4轧机稳定轧制操作1） 在副操作台完成以下操作：a. 根据调整好的展平辊上辊压下量，启动展平上升辊降开关至“下降”使展平辊压下。b. 根据产品要求，若需要带材表面光亮度两面不一样，启动光亮辊升降转换开关至“压下”位置使光亮调整辊压下至工作位置，以上操作均为手动操作。2） 在主操作台完成以下操作：a. 调节开卷机和卷取机张力。b. 调节弯辊状态和弯辊力。c. 扳动轧机升降速开关，使轧机速度上升至所要求的速度，当轧机升速过程中需要停在某一速度上时扳动开关到速度保持位，则轧机即可保

27、持在某一速度运转。d. 人工调定工艺润滑系统冷却液供油压力、温度。e. 打开空气清辊和空气清带器手动阀门，吹刷停留在轧辊和带材表面上的残液。5.2.6.5轧机的减速及中止轧制：当带卷在开卷机卷筒上还剩n（根据经验给定）圈后，轧机开始降速，其操作如下：扳动升降速开关使速度降至穿带速度，启动轧机穿带轧制按钮，则轧机以穿带速度运行1） 在入口侧副操作台进行如下手动操作：a. 开卷机压下辊压下，给料辊上辊压下，展平辊上辊抬起。b. 当开卷张力消失后，开卷机停转，压紧辊摆上，给料辊上辊摆起。2） 在出口操作箱进行如下手动操作：a. 开卷机张力消失后，自动转换弯辊系统为工作辊平衡状态（原状态为轧制状态且为

28、负弯辊时）b. 支承辊平衡系统保持为支承辊平衡状态。c. 测厚仪小车快速退出工作位置。d. 卸卷小车前进至卷取机卷筒下停止，托盘上升，托住带卷以防松卷。e. 轧机以穿带速度将带材尾部轧完，并全部绕在卷取机卷筒上后，卷取机停转，侧支承退出工作位置，熨平辊退出工作位置，卷取机卷筒缩径，卸卷车准备卸卷，轧制工作结束。5.2.6.6轧机换辊操作1） 换辊准备在入口侧副操作台完成下列操作：轧机工作状态换为“换辊状态”a. 手动打开机前装置定位板，并将机前装置移出至退出位置b. 机后装置活动导板摆下c. 机后装置活动机架移出轧机窗口d. 上下支承辊清辊器退出工作位置e. 启动压上系统按钮，压上缸退至下极限

29、位置，下支承辊落在机内换辊辊道上f. 上支承辊平衡缸处于平衡状态g. 卸下油气润滑快速接头h. 将准备好的新辊用车间天车吊至工作辊换辊小车上i. 工作辊换辊大车由非轧制区开至轧机牌坊前换辊位置j. 工作辊换辊中车启动，将中车上空轨道开至与机架中的工作辊换辊轨道对接2） 换工作辊操作（均为手动操作）a. 工作辊弯辊平衡缸撤回，将上、下工作辊轴承座一起落在工作辊换辊轨道上，工作辊装置中的换辊定位导杆自动将上、下工作辊辊面之间5mm间隙。b. 上下工作辊轴向固定卡扳退回。c. 将换辊小车上的挂钩与下工作辊上的换辊挂钩打销对接。d. 换辊小车电机启动，将中车上装新辊的轨道开至与机架中的工作辊换辊轨道对

30、接。e. 根据新换入的工作辊磨削情况，启动轧制线调整油马达，将轧制线调至规定的高度。f. 换辊小车电机启动，把新换上的上下工作辊一同拉入机架内g. 手动液压缸动作锁紧上下工作辊轴向固定卡板。h. 接好油气润滑快速接头。i. 压上缸压上，上下工作辊正弯缸切换为平衡状态，根据需要调整正弯或负弯。3） 支承辊的更换a. 下支承辊的更换：（下支承辊已落在换辊轨道上），手动液压缸动作，打开上下支承辊轴向固定卡板，先将下支承辊用换辊液压缸推出牌坊窗口，将下支承辊传动侧轴承座与换辊液压缸联接处的销轴拔下，用天车将下支承辊吊走；将磨好的下支承辊吊放在换辊轨道上，并与换辊液压缸联接好销轴，由换辊液压缸拉入牌坊内

31、。b. 上支承辊的更换：换辊液压缸已将下支承辊和工作辊推出，工作辊已吊走，将支承辊换辊支架放在下支承辊及换辊轴承座上固定位置；换辊液压缸启动，将下支承辊急换辊支架一同拉入牌坊内；撤除上支承辊平衡，将上支承辊落在换辊支架上；打开上支承辊轴向定位卡板，拔掉上支承辊油气润滑快速接头；换辊液压缸启动，将下支承辊、换辊支架和上支承辊一同推出机架；用车间吊车吊走上支承辊，将新的上支承辊放在换辊支架的固定位置上；换辊液压缸启动，将下支承辊、换辊支架及新的上支承辊一同拉入牌坊内；上支承辊轴向定位卡板锁定，上支承辊平衡缸处于平衡位置，将上支承辊顶起与换辊支架脱离；换辊液压缸推出下支承辊及换辊支架，吊走支架，将下

32、支承辊重新拉入机架内，定位卡板锁定，压上缸工作，使下支承辊脱离轨道，完成换辊工作。4） 恢复正常轧制的条件在主操作台完成以下操作：轧机工作状态转换为“正常轧制”位置a. 弯辊平衡系统转换为“平衡”位置。b. 空气清辊器进入工作位置。c. 机后导板进入工作位置。d. 机前装置拉入工作位置，并手动锁住定位板。e. 上下支承辊清辊器进入工作位置。f. 接好油气润滑快换接头。g. 打开工艺润滑喷嘴，轧机以穿带速度运转，轧制条件已具备，准备穿带。5.2.6.7运输辊道操作运输辊道在副操作台及卸套筒操作台进行以下操作：1） 上卷运输a. 运输辊道上卷侧液压挡板升起b. 运输辊道1号、2号、3号传动电机启动

33、将带卷托盘运至辊道上卷位。2） 空托盘运输a. 运输辊道上卷侧液压挡板下降b. 运输辊道卸卷侧液压挡板升起c. 运输辊道3号、4号传动电机启动将空托盘运至辊道卸卷位。3） 料卷在辊道上倒卷a. 运输辊道卸卷侧液压挡板下降b. 运输辊道旋转台液压挡板升起c. 运输辊道3号、4号传动电机启动将带卷托盘运至辊道旋转位。d. 旋转台油缸升起，摆动马达旋转180e. 旋转台油缸下降f. 运输辊道旋转台液压挡板下降g. 运输辊道4号、5号传动电机启动将带卷托盘向前走一个卷位h. 出口侧运输辊道存满5卷后，辊道液压挡板全部下降，1号、2号、3号、4号、5号传动电机全部反转，将带卷运回到运输辊道入口侧，准备进

34、行下一道次轧制。5.3操作运行中的注意事项5.3.1轧机生产时，操作人员应 严守自己的工作岗位，不得擅自离开操作台。5.3.2天车吊落料位置正确，不得有明显的偏斜。5.3.3严禁上卸卷小车上卷时在托座未落的情况下，操作开卷机卷轴胀径。5.3.4严禁活动平台在伸出位置时，操作上卷车取料。5.3.5轧机在穿带或过尾时，必须将纠偏装置光电探头开至后极限。5.3.6轧制中需转换单双电机时，必须通知当班电工，得到同意后方可进行。5.3.7严禁在卷取机转动时，打开或对接齿形离合器。5.3.8轧制时注意观察，开卷机的纠偏动作及带卷的裂边情况，及时减速。5.3.9卸卷时注意观察，卸卷车托料位置要正，不得有明显

35、的偏斜。5.3.10严禁将身体靠近正在轧制的带卷观察板面及设备运转情况。5.3.11严禁用手触摸正在轧制的带材。6. 轧机非正常停车操作要领及其现象6.1概述轧机的非正常停车是指轧机在试运转或轧制生产时，轧机操作人员（主操、副操）在观察可能要发生重大事故的情况下所采取的紧急措施。按下操作台上紧急停车按钮，此时主轧机、开卷及卷取机传动电机的主回路被切断，同时制动器和能耗制动投入，使高速运转的轧机在非常短的时间里迅速停止转动，以防止恶性事故的发生。但是，使用紧急停车也可能给设备造成一定程度的损坏。轧机在高速状态运转或轧机生产，由于突然施加较大的制动力矩，使得支承辊与工作辊面产生滑动摩擦。一方面能损

36、伤辊面，另一方面摩擦可能会引起辊缝着火。因此，轧机的操作人员必须掌握紧急停车的正确使用。6.2 紧急停车的使用条件6.2.1主轧机、开卷及卷取机在调试运转、空运转及轧制生产中转速失控、速度急剧升高。6.2.2在高速轧制时突然断带。6.2.3在轧制生产时发现火情6.2.4轧机在轧制升速时，速度保持按钮失灵。6.3使用紧急停车应注意的事项6.3.1注意观察辊缝区域发现着火，应立即操作辊缝灭火，将开关转到备用瓶上。6.3.2检查轧辊表面有无损伤。6.3.3清理辊缝中碎铝片。6.3.4通知电工检查和恢复送电。6.3.5主轧机、开卷及卷取机各空运转23分钟检查各电机，传动部分及设备运转情况，确认无误时方

37、可进行生产。7. 常见故障及处理方法故障现象故障原因处理方法托座升降不灵活可能漏卸，压力低托座没有压住限位开关控制阀卡阻或没通电处理漏油，提高压力调整或更换限位开关清洗阀门或接通电源上料小车不停或不走液压马达工作不正常限位开关损坏和位置不正确减速机阻力过大清洗或更换更换、调整限位开关清洗修理减速机小车托座上升或下降慢或不动作漏油或缸中有气控制阀不动作或不到位机械部位是否有卡阻堵漏或油堵放气清洗或更换，检查电源清洗开卷、卷取的卷筒不动作或不到位胀缩缸内泄心轴固定螺帽松动斜锲滑块缺油固定键退出处理缸内泄拆开紧固拆开清洗加油装配好气动部分操作不灵或不到位气源压力过低气源水份太多控制阀件不灵活有漏气的

38、地方气缸内泄或有锈蚀提高气源压力滤水器、气源放水处排水清洗或更换阀件泄漏处理清洗或更换密封件主轧振动液压压上系统不稳坯料腐蚀或公差变化范围过大轧辊打滑机械部分有松动电压、电流不稳或控制系统有问题油缸放气，更换伺服阀。检查处理电控系统。换料检查压力润滑剂坯料对机械部分进行紧固电气检查处理机组突然停机油雾润滑压力过低负荷过大、电气保护突然断带、张力突然消失调整油雾压力调整轧制工艺开卷、卷取检查处理机组启动不起来各连锁限位开不到位油雾、稀油润滑不正常电气有问题调整限位开关，连控制部件到位恢复各系统正常工作根据信号检查各回路8.机组的生产维护8.1轧机停机两天以上时，干油点要加油，光亮辊、展开辊、压紧

39、辊、偏导辊表面要涂一层油膜并用防锈纸包好，以防生锈。8.2机组开始启动前，对主要传动装置，如开卷机、卷取机和主传动的齿轮润滑系统、主电机轴承润滑系统、油雾润滑系统工作情况作细致的检查，确认各系统工作正常后方可启动电机。8.3机组操作应严格按操作规程进行8.4上料卷时要把料卷放在托盘中心线上，避免偏斜翻车。8.5开机时，注意检查轴承及齿轮等传动部位，不得有异常现象。8.6工艺润滑剂，由于添加剂和脏污影响会产生放电现象而放射火花，因此要注意工艺润滑油的情况，选择适当的添加剂，并注意定期检查油箱和管路接地情况。8.7周期性检查油气进口的油气清洁情况。8.8注意检查各行程开关和联锁装置工作情况。8.9

40、定期检查油缸、液压马达的软管接头和管件密封处是否漏油。8.10每次换辊都要检查轧辊轴承、轴承座内孔、凝缩嘴以及各密封件的使用情况，有问题及时处理。8.11换辊时，天车吊运轧辊应平稳，不得晃动。8.12压上系统、弯辊系统和对中用电液伺服阀要定期检修并做好纪录存入档案。8.13外购设备维护与检修，按有关设备出厂说明书进行。8.14电气设备检查、维护、检修按电气说明书进行。8.15机组半年中修一次，一年大修一次。1850冷轧机液压、润滑冷却系统1.工艺润滑系统1.1用途工艺润滑冷却系统是用来供给轧辊的润滑和冷却液，是机组的重要组成部分(包含加热和冷却装置)。该系统为带材轧制提供轧制油润滑和冷却轧辊，

41、控制轧辊辊形。其中工作辊冷却喷嘴可单独控制，组合成若干种典型的喷射模式，其控制模式可以储存在控制器中，以备工作时选用，并可根据具体情况进行快速修正，用触摸屏进行显示和操作。支承辊、中间辊支管上有截止阀。控制轧辊冷却与弯辊系统配合达到改善带材表面质量和控制板形的目的。轧辊的冷却与润滑是通过装在轧机本体上的喷嘴梁上的喷嘴来实现的。在上、下工作辊各设一根喷嘴梁，每根梁上各装有三排流量不同的喷嘴，以轧制线对称成对，通过喷嘴的打开或关闭来调节流量。沿着辊面长度方向的每一处就能实现0、1、2、3等七种不同流量的喷射模式，从而使轧辊达到不同的冷却效果，达到控制板形的目的。上、下中间辊各设一根喷嘴梁，上支承辊

42、设一根喷嘴梁，梁上各设一排喷嘴，分别对上、下中间辊、上支承辊润滑。工作辊喷嘴梁每个喷嘴由气动薄膜阀来关闭，当通气时喷嘴关闭，不通气时靠油压将喷嘴打开。压缩空气靠电磁阀来控制，上、下工作辊喷嘴梁以轧制线为对称上下两个喷嘴由一个电磁阀控制。电磁阀集中装在电磁阀柜内。1.2.主要参数供油能力：3200 1/min供油压力：0.20.4MPa供油温度：35-46过滤能力：3500 l/min过滤精度：0.55m1.3系统组成该系统由工艺润滑泵站、精密板式过滤机、喷射系统等组成。泵站由净油箱、污油箱、供液泵、过滤泵、加热器、冷却器、阀及管路等组成。精密板式过滤机为标准产品，其详细说明见精密板式过滤机技术

43、说明书。1.4操作运行要领1.4.1开车前的检查和准备1.4.1.1检查操纵箱、监控台、轧机操作台上的按钮、开关是否在正常位置或零位。1.4.1.2检查供油、过滤、加热、冷却、风动系统各阀门开关的位置是否符合要求。1.4.1.3检查风源压力应达到0.6MPa，调压后气控压力应达到0.4MPa以上。1.4.1.4检查混合箱是否已加好油及硅藻土。 1.4.1.5检查净、污油面是否在低油位以上，油温是否在30以上。1.4.1.6检查冷却水系统压力应大于0.3MPa。1.4.1.7用手盘动各油泵，检查是否转动灵活，密封是否可靠，有无漏油。1.4.1.8系统检查完后，确认一切正常后方可开车。1.4.2开

44、车顺序及检查1.4.2.1启动混合箱搅拌机进行搅拌。1.4.2.2启动板式过滤器，进行予沉积或正常过滤。1.4.2.3启动供油系统。1.4.2.4温度低于33时启动加热泵加热，注意升温。1.4.3运行中的检查1.4.3.1送电后密切注意控制盘上的指示灯情况，判断一切情况是否正常。以决定下一步的操作1.4.3.2注意负压是否维持在0.07MPa以下，检查过滤器入口压力，当压力增高到0.16MPa，流量明显下降时，应停车清洗，更换油纸。1.4.3.3注意控制表盘上各压力表指示位置是否正确。1.4.3.4注意油箱油位，气源供给压力是否正常。过滤箱入口压力是否上升很快。1.4.3.5如遇停气时，应紧急

45、停车，关闭气源阀门。1.4.3.6检查各油泵装置运转情况，有无不正常杂音，泵的密封是否漏油，各管道、阀门是否有泄漏现象。若有应通知操作手，停机处理。1.4.3.7按点检表作好点检记录。1.4.4停车顺序及检查1.4.4.1轧机停止工作后，先停供油泵，后停过滤泵。如加热泵在工作位置再停加热泵。1.4.4.2若净油箱油位较低时，过滤系统可继续工作一段时间后再停，以免污油箱油位超高。1.4.4.3整个系统停止工作后，应将操作箱，监控台上的按钮，选择开关恢复正确位置或断电位置。1.4.4.4不连续工作时，应关闭供风、供水总阀和各油泵进口阀。1.4.4.5填写交接班记录。1.5设备故障及排除方法故障可能

46、原因排除方法过滤箱漏油a. 夹紧力不足b. 密封面不洁或被破坏c. 负压系统故障a. 检查过流调整值是否正确b. 清理密封面c. 检查液压元件，对负压节流阀重新调整或清洗脏物过滤器等硅藻土层予涂厚度和最终厚度过薄影响到过滤精度a. 硅藻土喷射系统发生故障b. 脉动时间继电器喷吹时间调整不合适c. 定量阀弹簧损坏或调整螺丝位置不当a. 节流阀重新调整，清洗脏物过滤器b. 重新调整时间继电器c. 更换弹簧及重新调节调整螺钉调节阀及循环阀动作不灵或打不开a. 气源压力过低或调节阀压力不足b. 循环阀弹簧不灵敏或力量不够或导向不好有关移动件卡死c. 电磁阀失效d. 膜片损坏a. 重新调整b. 气源压力

47、过低应采取有效措施解决，重新换弹簧c. 检查电磁阀d. 更换膜片1.6设备操作注意事项1.6.1提升过滤箱时，应注意观察箱盖是否接触行程开关触头，接触时，压紧提升机构是否停止运转，如不停止，应立即按停止按钮。1.6.2过滤箱打开后，检查密封槽内及滤箱接触面是否干净，否则要清理干净。1.6.3夹紧时，注意夹紧电机停转，发生故障应及时断电。1.6.4过滤周期超过24小时，要清洗换纸。1.6.5停机时间较长时，开车时，应搅拌硅藻土20分钟后再启动程序。1.6.6在设备运转或停车时，一切与操作设备无关人员不准随意搬弄阀门及控制台上的开关。2.轧机液压系统冷轧机液压系统包括：压上及弯辊液压系统、辅助液压

48、系统、换辊车液压系统。1850冷轧机液压系统监视仪表齐全，故障报警装置完整。各泵站内均设有油位指示器和油位自动控制装置，油温自动控制装置，安全过载装置，自动卸荷装置。各控制阀台采用板式阀和叠加阀块便于使用和维修。压上、弯辊系统还采用了较为先进的液压伺服控制装置和比例控制装置。为保证系统压力稳定，压上、辅助液压系统均装有蓄能器和自动压力开关及故障显示台等。压上系统为伺服系统，用于控制压上油缸的压力和位置及调整轧辊倾斜。系统压力：21MPa。弯辊系统为比例系统，分别控制工作辊、中间辊正弯及负弯，并用于换辊操作及断带保护。最大工作压力：18MPa。辅助系统用于轧机的辅助操作。工作压力：12 MPa换

49、辊车液压系统用于换辊车的辅助操作。工作压力：8 MPa2.1压上、弯辊液压系统2.1.1压上、弯辊系统由一个动力泵站，四个电液伺服阀，两个压上油缸等组成。2.1.2整个系统压上间隙小，可控精度高，能够补偿由各种因素引起的板带材厚度误差，为保证系统工作安全可靠，采用了自动卸荷装置，当轧机一旦过载，辊缝可迅速打开。2.1.3操作运行要领2.1.3.1开车前的检查和准备a.操作工开车前必须通知液压工，液压工做开车前的准备。b.检查油箱油位，油温是否在规定的范围。c.检查各阀门开闭状态是否正确。d.检查管件连接紧固部位是否有松动及漏油的地方。e.检查各指示仪表有无损坏或异常现象。f.用手搬动泵转动23

50、圈，应灵活无卡阻。2.1.3.2开车顺序和操作要领a.通知电工送电，做好开车准备。b.启动低压系统，旋转溢流阀的调节手柄，使压力缓慢升降 数次，如无异常将压力调整至规定值。c.低压系统压力正常后，启动高压系统，调节溢流阀，使压力缓慢上升，如无异常，将压力调至规定值（21Mpa）。2.1.3.3运行中的检查a.检查油位是否稳定。b.检查油温是否过低或过高。c.检查泵的声音、油温是否正常。d.检查各管接头、软管及液压阀是否有漏油现象。e.严格按照“点检查”对设备进行“点检”。2.1.3.4停车顺序及检查a.将高压溢流阀调节手柄松开。b.卸除蓄能器内的压力。c.将低压溢流阀调节手柄松开卸除压力。d.

51、停高压泵。e.停低压泵。f.清理工作现场，通知电工停电。g.认真填写交接班记录。2.1.3.5非正常停车操作要领a.先停高压泵，后停低压泵或同时将高、低压泵一起停。b.卸除蓄能器的压力。c.松开高低溢流阀的调节手柄。2.1.3.6采用非正常停车的异常现象a.泵的声音异常、发热异常，出现温度不正常或上升过快。b.电接表压力表控制失灵，压力超过额定值。c.系统压力下降过快，出现大的泄漏等。2.1.4压上弯辊液压系统使用注意事项a.当向油箱中加新油时，必须停车，用加油小车经“精过滤装置”加入，应用循环泵循环至要求精度（污染等6级），方可使用。b.在运行中，不允许上紧任何液压元件及管接头，如果发现漏油

52、现象，应停泵泄压后再进行处理。c.经常检查过滤报警装置是否好用，发现报警应立即进行处理。d.更换伺服时，油缸活塞必须在最低位置，系统压力必须降为零，保持绝对清洁。e.更换伺服后，压力油缸必须进行排气。f.避免在油温超过50时长期使用，滤芯应每36月更换一次。g.在生产过程中采用非正常停车时，要通知操作手。2.1.5压上弯辊系统常见故障、原因及排除方法故 障原 因排除方法泵的噪音大压力振动大1. 吸油过滤器堵塞2. 压力超过额定值3. 泵的内部零件或磨损4. 变量泵变量机构工作不良更换滤芯，重新调整压力，检查溢流阀，更换或修理内部零件，更换变量机构或进行修理，拆除清洗。压力调节失灵1. 蓄能器安

53、全球卸压，截止阀未关闭2. 溢流调节弹簧损坏3. 系统漏油关闭截止阀，通知电工更换弹簧检查处理液压泵跳闸1. 电接点压力表调节不当2. 油面降至低液位3. 回油过滤器堵塞重新调节加油更换阀芯2.2辅助液压系统2.2.1辅助液压系统是2050冷轧机入口侧、出口侧、换辊等设备液压缸、液压马达的动力源。2.2.2操作运行要领2.2.2.1开车前的检查和准备a.操作工开车前应通知液压工。b.检查系统各阀是否处于正确位置。c.检查所有压力表和温度计是否完整无损，指示是否准确。d.检查各管件联接处是否严密，有无泄漏，管卡是否紧固，软管有无破损。e.检查油位，油温是否规定范围。f.用手盘动转动12圈，应灵活无卡阻。2.2.2.2开车顺序和操作要领a.通知电工送电