零件的MasterCAM自动编程加工(精）【含图和文档】
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1目录目录摘要摘要.1关键词关键词.1第一章第一章 绪论绪论.2一、数控加工的概述 .2二、数控加工的特点 .2第二章第二章 套类零件的加工工艺分析套类零件的加工工艺分析.4一、根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 .4二、加工工序划分 .4三、加工路线的确定 .4四、确定工件坐标系、对刀点和换刀点 .5五、套类零件车削工艺分析 .5第三章第三章 零件的分析零件的分析.6一、二维图 .6二、三维图 .7第四章第四章 选择设备选择设备.9一、机床结构的选择 .9第五章第五章 切削用量的确定、刀具轨迹路径、刀具选择切削用量的确定、刀具轨迹路径、刀具选择.10一、切削用量的确定 .10二、刀具轨迹路径 .10三、刀具选择 .10第六章第六章 数控加工工艺卡数控加工工艺卡.12一、数控加工工艺卡 .12第七章第七章 零件粗精加工手工编程零件粗精加工手工编程.14一、数控编程的方法及特点 .14二、编程零点的选择 .14三、加工程序 .14参考文献参考文献.19总结总结.20致谢致谢.211套类零件的数控加工套类零件的数控加工摘要：数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。随着社会需求个性化、多样化的发展，生产规模沿着小批量大批量多品种变批量的方向发展，以及以计算机为代表的高技术和现代化管理技术的引入，渗透和融合，不断地改变着传统制造技术的面貌和内涵，从而形成了先进的制造技术。数控就是一种自动控制技术，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量。数控机床，就是采用了数控技术的机床，它是一个装有程序控制的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。本篇论文是对利用数控车床加工毛坯套类零件。它的工艺设计，其中包括加工方法的选择，加工顺序的安排，毛坯的选择，车刀的类型及选用，切削用量的选择，数控加工中数值计算等。刀具是硬质合金钢，在零件的加工过程中要注意切削用量的选择正确，加工顺序的安排等，有关工步工序的计算相对较复杂。本设计从数控加工前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具以及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制等内容以及数控加工时应注意的问题做了一一的说明。关键词：套类零件 工艺设计 程序编制2第一章 绪论一、数控加工的概述为适应加工精密复杂零件而发展起来的数字控制（简称 NC）技术，是利用数字化信息对机械运动机加工过程进行控制的一种方法。采用数字控制技术进行控制的机床，称为数控机床（NC 机床） 。它是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础。数控加工就是根据被加工零件的图样和工艺要求，编制零件数控加工程序，输入数控系统，控制数控机床的刀具与工件的相对运动，是之加工出合格零件的方法。数控加工首先对零件图进行工艺处理，然后将零件图样上的几何信息和工艺信息数字化并控制介质，接着将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求进行运算、处理，自动完成零件的加工。二、数控加工的特点数控加工的特点：加工精度高；具有高的柔性；生产效率高；有利于生产管理的现代化。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生活中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥、端面、沟槽、螺纹和回转成型面等，所用刀具主要是车刀。由于数控机床较普通机床的刚度高，所配的刀具也较好，因而在同等情况下，所采用的切削用量通常要比普通机床大，加工效率也较高。选择切削用量时要充分考虑这些特点。在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛地一类，约占机床总数的50%。车床既可用车刀对工件进行车削加工，有可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。为了在数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算3要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。4第二章 套类零件的加工工艺分析一、根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线理想的加工程序不仅保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的 23 倍，所以，要充分发挥数控机床的这一特点，必须熟练掌握其性能、特点、使用操作方法，同时还必须在编程之前正确的确定加工方案。同时生产规模的差异，对于同一零件的加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。二、加工工序划分在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。（一）保证精度的原则数控加工要求工序尽可能集中，常常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类和盘类零件，将各处先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。同时，对一些箱体工件，为保证孔的加工精度，应先加工表面而后加工孔。（二）提高生产效率原则数控加工中，为减少换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位是，应以最短的路线到达各加工部位。实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。三、加工路线的确定在数控加工中，刀具（严格说是刀位点）相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先5必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单，走刀路线尽量短，效率较高等。四、确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点0为工件原点，建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。五、套类零件车削工艺分析车削各种轴承套、齿轮、带轮等套类工件的工艺方案虽然各异，但也有一些共性可供遵循，先简要说明如下：（一）在车削短而小的套类零件时，为了保证内、外圆的同轴度，最好在一次装夹中把内孔、外圆及端面都加工完毕。（二）内沟槽应在半精车之后精车之前加工，还应注意内孔精车余量对槽深的影响。（三）车削精度要求较高的孔可考虑下列两种方案：1.粗车端面钻孔粗车孔半精车孔精车端面铰孔。2.粗车端面钻孔粗车孔半精车孔精车端面磨孔。（四）加工平底孔时，先用钻头钻孔，再用平底钻锪平，最后用盲孔车刀精车。（五）如果工件以内孔定位车外圆，在内孔精车后，应该将端面也精车一刀，以保证端面与内孔的垂直度要求。6第三章 零件的分析一、二维图二维零件图是由二维图形、符号、文字和数字等组成的图样，用来表示零件的结构形状、尺寸大小、技术要求等，同时是反映设计意图和加工要求以及可以进行交流经验的技术文件。二维零件图形，能够清楚表达尺寸特征，但形状和结构需要空间想象能力进行重构。二维零件图中二维图形的表达是重要的内容。图 1 即为本设计任务零件加工的二维图，用 CAD 绘图软件绘制，尺寸标注及倒角要求如下图 1.图 1 套 CAD 零件图7二、三维图运用 PROE 软件绘制所加工零件的三维图，如图 2 图 3 所示。PROE 是一款三维机械 CAD 软件，具有强大的功能、易用性和创新性。本文以套类零件的绘制过程介绍了运用 PROE 绘制零件图的方法及拉伸、切除、镜像等操作。（一）软件介绍PROE 是美国 PTC 公司的产品，与 1998 年问世。10 多年来，经历 20 余次的改版，已成为世界及中国地区最普及的 3D CAD/CAM 系统的标准软件， 广泛应用于电子、机械、模具、工业设计、汽车、航天、家电、玩具等行业。PROE 是全方位的 3D 产品开发软件包，和相关软件 PRO/DESINGER(造型设计)、PRO/MECHANICA(功能仿真)，集合了零件设计、产品装配、模具开发、加工制造、钣金件设计、铸造件设计、工业设计、逆向工程、自动测量、机构分析、有限元分析、产品数据库管理等功能，从而使用户缩短了产品开发的时间并简化了开发的流程；国际上有 27000 多企业采用了 PRO/ENGINEER 软件系统，作为企业的标准软件进行产品设计。 Pro/E 独树一帜的软件功能直接影响了我们工作中的设计、制造方法。与其他同类三维软件（MDT、UG、CATIA 等）相比，Proe/ENGINEER 的不同之处在于以下几点：（1）基于特征的（Feature-Based） ；（2）关联的（Associative） ；（3）参数化（Parametric） ；（4）构造曲面（surface） ；（5）在装配图中构建实体。（二）零件的形成经过一个学期的课程，我基本掌握了运用 PROE 绘制零件图的方法。学会了拉伸和切除的方法，创建圆角、倒角等附加特征的方法，并了解了运用扫描和放样等特征。 首先打开 proe 绘图软件，绘图软件打开后在当中先画出零件的外形一半，然后画出一个圆形做出 R70 的圆弧。通过 proe 软件拉伸、旋转，形成零件模型，再通过这个模型在它的基础上画出里面的形状的一半，再通过拉伸、旋转和切除得到里面的形状。再通过绘图软件做出 M24 的螺纹就可以得到零件，如图 2套正视图、图 3 套侧视图所示。8图 2 套 PRO/E 正视图 图 3 套 PRO/E 侧视图9第四章 选择设备一、机床结构的选择（一）卧式“简易数控车床”这种机床采用平床身的布局，机床的制造工艺性好，便于导轨面的加工。水平床身配上水平放置的刀架，可提高刀架的运动精度。但是水平床身由于下部空间小，故排屑困难。从结构尺寸上看，刀架水平放置使滑板横向尺寸较长，从而加大了机床宽度方向的结构尺寸。该设备的主要特点是具备两轴联动功能并且设备价格便宜。但是之所以称其为“简易数控车床”是因为它的主轴不能无级调速、刀架装刀数量较少、快移速度慢、无自动排屑机构，床身整体结构比数控卧式车床的刚性差、加工精度低。但是该设备经过多年改进，技术成熟、运转稳定，加工精度可达 IT7-IT8，可用于零件的粗加工、半精加工和简单的型面加工。（二）卧式数控车床这类机床结构一般有斜床身结构和平床身斜滑板结构两种布局。导轨倾斜的角度小，排屑不便；倾斜角度大，导轨的导向性及受力情况差。其倾斜角度的大小还直接影响机床外形尺寸高度与宽度的比例。综合考虑以上因素，中小规格的数控车床，起床身的倾斜度以 60 度为宜。其中平床身斜滑板结构。一方面具有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床又具有斜床身结构宽度方向的尺寸小、排屑方便、机床占地面积小，外形美观，容易实现封闭式保护等优点。这两种布局形式被中、小型数控车床所普遍采用。在选择时，整体斜床身结构的刚性略高于平床身斜滑板结构，设备价格也略高一些。当存在重切削加工内容时最好选用整体斜床身结构。卧式数控车床比较适宜轴类零件及直径较小重量较轻的轴套类零件的加工。（三）立式数控车床与卧式数控车床最大的区别是主轴与水平方向垂直，适宜直径较大、较重的盘类、螺杆铣轮毂类工件，数控螺杆铣工件装卸方便、定位可靠，便于组成加工自动线。另外德国埃马克公司研制的倒置式数控车，CK6136 是对传统结构的一种革新，它更有利于组成自动线，平身数控车床实现自动上下料。但是此类设备价格较高，一般轿车用的盘类零件由于批量大、直径小比较适宜选用。综上所诉，本零件选择卧式数控车床 CK6136 卧式数控机床进行加工。 10第五章 切削用量的确定、刀具轨迹路径、刀具选择 一、切削用量的确定切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度） 。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料。参考数控切削用量推荐表或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后计算主轴转速与进给速度，计算结果填入表中。二、刀具轨迹路径刀具轨迹，切削刀具上规定点所走过的轨迹。此规定点通常为刀具加工中在空间的位置点。 曲面加工的刀具轨迹生成是实现曲面数控加工的关键环节。它是通过零件几何模型，根据所选用的加工机床、刀具、走刀方式以及加工余量等工艺方法进行到刀位计算并生成加工运动轨迹刀具轨迹的生成能力直接决定数控编程系统的功能及所生成加工程序的质量。高质量的数控加工程序除应保证编程精度和避免干涉外，同时应满足通用性好、加工时间短、编程效率高、代码量小。三、刀具选择（一）钻孔的刀具钻孔的刀具较多，有普通麻花钻，可转位浅孔钻及扁钻，应根据工件材料，加工尺寸及加工质量要求等合理选用。在数控车床上钻孔，大多采用麻花钻，麻花钻有高速钢和硬质合金刚两种。（二）外圆车刀可加工圆柱面、圆锥面等表面，常用高速钢和硬质合金外圆车刀。 （三） 切槽刀可进行切断和切槽的加工，本零件选用 宽 4mm 的内外切槽刀进行加工。 （四）螺纹车刀 60硬质合金螺纹刀，刀尖圆弧 0.1mm。11综上所述，根据本零件特点，并零件采用外圈粗车刀、外圆精车刀、内圆粗车刀、内圆精车刀、内螺纹刀、4mm 宽内割刀、4mm 宽外割刀和钻头等刀具进行加工。如图 4 刀具类型所示外圆粗车刀 外圆精车刀 内圆粗车刀 内圆精车刀 内切槽刀 内螺纹刀 外切槽刀图 4 刀具类型12第六章第六章 数控加工工艺卡数控加工工艺卡一、数控加工工艺卡工艺卡片是以工序为单位，简要说明加工零件的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求及选用设备和工艺装备，卡片中注明毛胚类型、重量、零件数量，每道工序使用设备编号、夹具、刀具、量具编号、名称，每道工序尺寸、公差，并标出定额等。表 1 为零件加工工艺卡。表 1 零件加工工艺卡零件图号CK-04机床型号CK6136零件名称工件 4数控车床加工工艺机床编号01刀具表量具表夹具表T01外圆粗车刀1 游标卡尺（0150mm）1自定心三爪卡盘T02外圆精车刀2 千分尺（2550mm）2T03内圆粗车刀3 内径表（1835mm）3T04内圆精车刀4 MX1.5 螺纹塞规4T05内螺纹刀5 对刀角度样板5T064mm 宽内割刀T074mm 宽外割刀T0816.5 钻头切削用量序号工艺内容S(r/min)F(min/r)a(mm)备注 116.5 钻孔，钻孔深 47mm(约比工件长 5mm)3002夹工件左端伸出长度约70mm，粗车外轮廓，留加工余量 0.2mm6000.151.53精车外圆轮廓至图纸要求10000.050.2134粗车内孔，留加工余量 0.2mm5000.1515精车内孔至图纸要求4000.050.26内割刀切内槽（6X25）4000.052.57内螺纹刀车削内螺纹4001.58外割刀割断工件，并保证总长4000.0514第七章第七章 零件粗精加工手工编程零件粗精加工手工编程一、数控编程的方法及特点数控编程有绝对坐标编程法、相对坐标编程法及两种方法配合使用的混合方法。绝对值编程（一） 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对坐标值进行编程的一种方法。采用绝对值编程，首先要指出编程原点的位置，并用地址X、Y、Z 进行编程。这种方法编出程序来直观，有利于程序的校验。（二）混合编程绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法叫混合编程，编程时也必须先设定编程原点，这种方法在适当地方加子程序非常方便。（三）增量值编程增量值编程时根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法，采用增量编程时，用地址 U、W、代替 X、Z 进行编程。这种方法编程，当零件各尺寸的基准不单一，而且分成好几段时，此法非常简单有效，不易出错。二、编程零点的选择 一般情况下，编程零点即编程人员在编制程序时不考虑工件在机床上的安装位置所假设的零件的坐标原点，选择该点时应注意：（一）编程零点应选择在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值得计算并减少错误。（二）编程零点尽量选在零件精度较高的表面上以提高工件的加工精度。（三）对于对称特点的零件，编程零点应设在其对称中心。（四）对于一般的零件，工件的零点应设在外轮廓的某一点上。（五）Z 方向的零点一般设在工件表面。 三、加工程序具体程序的编制方法很多，本例中因零件形状相对简单，采用手工编程。有一点要注意，手工编程一般要求编制的程序规范，可读性强，修改方便，本图参考程序。15加工程序加工程序 程序注解程序注解SK41.MPF 外形加工（主程序名）T1D1; 选用 1 号外圆粗车刀，选一号刀沿MO3 S600; 主轴正转,转速 600r/minGOO X40.75 Z2; 刀具快速定位至循环起点（40.75,2） （留精车余量0.2mm）L41 P3; 调用子程序 L41 粗加工，共三次（每次切深 3mm）G0 X150 Z100; 刀具快速退至换刀点（150,100） MO5; 主轴停止MO2;程序停止L41. SPF外形粗加工（子程序名）G91 GO X-3；相对尺寸输入，刀具快速沿 X 负向进 3mmG1 Z-2 F0.5; Z 负向移动 2mm 至 Z0，进给率 0.15mm/rG3 XO Z-42 CR=70; 粗加工 R70 的圆弧G1 Z-5;车长 5mmGO X10;X 向快速退出 10mmZ49;Z 正向快速退回X-10;X 向快速进给-10mmG90;绝对尺寸输入RET;子程序结束，返回主程序SK42.MPF;外形精加工（主程序名）T2D1;选用 2 号外圆粗车刀，选 1 号刀沿MO3 S800;主轴正转，转速 800r/minG0 X31.75 Z2;刀具快速定位至循环起点（31.75,2）L42 P1;调用子程序 L42 粗加工，共 1 次（切深 0.2mm）G0 X150 Z100;刀具快速退至换刀点（150,100）MO5;主轴停止M02;程序停止L42.SPF;外形精加工（子程序名）G91 G0 X-0.2;相对尺寸输入，刀具快速沿 X 负向进 0.2mmG1 Z-2 F0.05;Z 负向移动 2mm 至 Z0，进给率为 0.05mm/rG3 XO Z-42 CR=70; 精加工 R70 的圆弧G1 Z-5 ；车长 5mmGO X10 ；X 向快速退出 10mm16Z49；Z 正向快速退回X-10；X 向快速进给-10mm（41.55-31.55=10）G90； 绝对尺寸输入RET；子程序结束，返回主程序SK43.MPF；内孔加工（主程序名）T3D1；选用 3 号镗刀，选 1 号刀沿M03 S500；主轴正转，转速 500r/minGO X16.3 Z2；刀具快速定位至循环起点（16.3,2） （留精车余量0.2mm）L43 P5；调用子程序 L43 粗加工，共 5 次GO X150 Z100；刀具快速退至换刀点（150,100）M05；主轴停止M02；程序停止L43.SPF；内孔粗加工（子程序名）G91 G0 X2；相对尺寸输入，刀具快速沿 X 正向进 2mmG1 Z-2 F0.15；Z 负向移动 2mm 至 Z0，进给率 0.15mm/minX-4 Z-2；2x45倒角Z-14；粗加工 M24 内孔（车小一个螺距22.5）X-4.5 Z-20； 粗加工内锥Z-8；粗加工18 内孔，内孔车长 2mm（防止切断产生飞边）G0 X-0.5；X 向快速退出-0.5mmZ46；Z 正向快速退回X9；X 向快速进给 9mm（26.5-17.5=9）G90；绝对尺寸输入RET；子程序结束，返回主程序SK44.MPF；内孔精加工（主程序名）T4D1；选用 4 号镗刀，选 1 号刀沿MO3 S600;主轴转速，转速 600r/minG0 X26.3 Z2;刀具快速定位至循环起点（26.3,2）L44 P1;调用子程序 L44 粗加工，共 1 次G0 X150 Z100;刀具快速退至换刀点（150,100）MO5;主轴停止M02;程序停止17L44.SPF;内孔精加工（子程序名）G91 GO X0.2;相对尺寸输入，刀具快速沿 X 正向进 0.2mmG1 Z-2 F0.05;Z 负向移动 2mm 至 Z0，进给率 0.05mm/rX-4 Z-2;2x45倒角Z-14;精加工 M24 内孔（车小一个螺距22.5）X-4.5 Z-20;精加工内锥Z-8;精加工18 内孔，内孔车长 2mmG0 X-0.5;X 向快速退出-0.5mmZ46;Z 正向快速退回X9;X 向快速进给 9mm（26.5-17.5=9）G90；绝对尺寸输入RET;子程序结束，返回主程序SK45.MPF;内槽加工（程序名）T6D1;选 6 号内割刀MO3 S400;主轴正转，转速 400r/minG0 X20 Z2;刀具快速定位至循环起点（20,2）Z-14;Z 向快速定位（保证内槽右台阶与割刀右刀尖齐平）G01 X24.5;X 向切入槽底（留 0.5mm 余量）X20;X 向退出Z-16;Z 向向左进给 2mm（使内槽左台阶与割刀左刀尖齐平）X25;X 向切入槽底Z-14;槽底 Z 向走刀（修光槽底接痕）X20;X 向退出G0 Z2;快速退出内孔G0 X150 Z100;循环结束后返回起始点MO5;主轴停止M02;程序停止SK46.MPF;螺纹加工（程序名）T5D1;选用 5 号内螺纹刀，选 1 号刀沿MO3 S200;主轴正转，转速 200r/minR100=24;螺纹起点直径 24mmR101=0;螺纹轴向起点坐标 0R102=24;螺纹终点直径18R103=-10;螺纹轴向终点 Z 坐标R104=1.5;螺纹导程 1.5mmR105=2;螺纹加工类型，内螺纹R106=0.1;螺纹精加工余量 0.1mm（半径值）R109=4;空刀导入量 4mmR110=3;空刀导出量 3mmR111=0.975;螺纹牙深度 0.975mm（半径值）R112=0;螺纹起始点偏移R113=4;粗切削次数 4 次R114=1;螺纹线数LCYC97;调用螺纹切削循环GO X150 Z100;循环结束后返回起始点MO5;主轴停止MO2程序停止SK47.SPF;切断（程序名）T7D1;选用 7 号外割刀，选 1 号刀沿MO3 S400;主轴正转，转速 400r/minGO Z-46;Z 向快速进给至割断处（42-刀宽）X33;X 向快速退刀至 33G1 X16 F0.05;割断G0 X40;X 向快速退刀X150 Z100;刀具快速退至换刀点（150,100）MO5 ;主轴停止MO2;程序结束19参考文献参考文献1. 陈宏钧，方向明，马素敏.典型零件机械加工生产实例. 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