资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共43页)
编号：104255860
类型：共享资源
大小：849.77KB
格式：ZIP
上传时间：2020-11-26
上传人：机****料
认证信息
个人认证
高**（实名认证）
河南
IP属地：河南
45
积分
- 关 键 词：
-
塑料
成型
模具设计
- 资源描述：
-
盒体塑料成型与模具设计,塑料,成型,模具设计
- 内容简介：
-
分类号： 毕业设计（论文）毕业设计（论文）题题 目目 盒体塑料成型与模具设计英文并列题目英文并列题目Injection Molding Process and Plastic Mold Design of the casket 答辩委员会主任 主答辩人 二 零 年 月毕毕 业业 设设 计计 （ 论论 文文 ） 开开 题题 报报 告告学生姓名学生姓名张新风学学号号1030113240班班级级模具11132所所属属院院系系专专业业模具设计与制造指导教师指导教师单云职职称称讲师所所在在部部门门模具调研组毕业设计毕业设计（论文）（论文）题目题目壳体注射模具设计题目类型题目类型工程设计（项目）论文类作品设计类其他一、选题简介、意义一、选题简介、意义 在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模设计对制品质量与产量， 就具有决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺才、表面租脸皮、分型面、进与 排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品(或型材)尺寸精度和状 精度以及塑件的物理力学性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分 重要的影响。其次在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程 度，具有重要的影响。再次，塑料模对塑件成本也有相当大的彤响，除简易模具 外般说来制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。本课题主要研究掌握模具设计的方法及工序，巩固和加深对机械二维、三维的制图能力。设计过程中锻炼查阅文献和资料自我设计的能力，培养和提升我们的创新能力，增强我们独立思考问题和解决问题的能力。在对模具设备的结构设计和理论计算上，掌握模具设备的主要结构与性能、工艺适应性与技术参数。从而能根据成型的生产要求，模具结构等因素，经济、有效的使用设备，合理的选择工艺，正确的设计模具，保证成型生产能够经济、合理的进行，提高自身在成型工艺和模具方面的综合着机水平，提高自身解决实际问题的能力。二、课题综述（课题研究，主要研究的内容，要解决的问题，预期目标，研究二、课题综述（课题研究，主要研究的内容，要解决的问题，预期目标，研究步骤、方法及措施等）步骤、方法及措施等）1.课题研究任务课题研究任务根据课题任务书要求，运用 ug 软件技术对塑件进行造型并分析其结构，设计合理的注射成型模具。论证该设计方法的可行性与实际意义，作为小型塑料玩具的模具设计范例。最终运用 cad 软件导出最终的模具装配图及零件图。2.课题研究内容，步骤，方法及措施课题研究内容，步骤，方法及措施2.1.塑件分析塑件分析 应用 ug 建模软件对所给零件进行造型，分析其结构特征并计算制件体积和质量2.2 模具结构形式设计模具结构形式设计确定分型面：塑件最大投影面积处；确定型腔排布：选用一模两腔；设计浇注系统：侧浇口；成型零件结构设计计算脱模机构，排气槽，定位机构的设计2.3 模具的校核计算，论证设计方案可行性模具的校核计算，论证设计方案可行性2.4 绘制模具总装配图和零件图绘制模具总装配图和零件图3.要解决的问题要解决的问题型腔的布局推出机构的确定抽芯机构的确定冷却系统的设计论证4.预期目标预期目标利用 ug 软件顺利分析得到恰当的成型参数；设计出优化后合理的塑料注射成型模具对此塑件的设计分析方法扩展到类似的设计中。三、设计（论文）体系、结构（大纲）三、设计（论文）体系、结构（大纲）指导教师意见：指导教师意见：签字：签字： 年年 月月 日日 院（系）审批意见：院（系）审批意见：签章：签章： 年年 月月 日日 毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）任务书2013 年 9 月 19 日毕业设计（论文）题 目盒盖（二）塑料模设计题目来源自拟指导教师于昂职称讲师所在部门机械技术学院学生姓名杨蒙学号35班 级模具11132所属院系专业模具外语翻译要求翻译后中文字数约 2500 字左右，内容与课题相关。课题需要完成的任务【工程设计类课题： 】 根据导师下达的毕业设计任务，查阅相关设计资料（不少于5本） ，综合应用所学的专业知识，填写开题报告。对产品进行分型工艺分析，制订完整的工艺方案，计算所需的工艺数据，设计合理的模具结构，正确选用标准件和常用件。绘制装配图（1-2张）和主要工作部分零件图（不少于 5张） 。编写注塑 工艺卡片 和主要工作部分零件加工工艺过程卡，撰写完整的设计说明书 1份（15000字以上） 。序号内 容时 间 安 排1查阅相关设计资料填写开题报告2013.9.239.292制订完整的塑料模具设计方案及计算工艺数据2013.9.3010.113设计塑料模结构，绘制装配图和零件图2013.10.1411.14整理塑料模设计说明书2013.11.411.85填写冲压工艺卡、零件加工工艺过程卡、小结打印所有资料并装订2013.11.1111.15课题计 划 安 排计划答辩时间2013年11月20日答辩提交资料2013年11月15日教研室主任审核意见签名： 盒盖的塑料成型与模具设计盒盖的塑料成型与模具设计摘要：塑料作为高分子化学和材料科学发展的重要成果，早已为人们熟悉，塑料产品已经成为人类生产和生活中不可缺少的重要组成部分。多年来，塑料产品制造业一直在迅速发展，而当前全球范围的以塑料代替金属的趋势又进一步加速了这一发展速度。塑料产品一般采用模塑成型方法生产，因而塑料模具早已成为一种重要的生产工艺装备，在国民经济中起着越来越重要的作用。随着塑料产品在家电、电子等产品和日常用品中的越来越广泛应用，对塑料模具的设计和制造的要求也越来越高。传统的手工设计与制造方式早已满足不了生产发展的需要。CAD/CAM 的发展正适应了这种客观实际要求。CAD/CAM 可以显著提高塑料产品和塑料模具的设计制造效率，提高设计制造质量，减少试模修模时间，从而缩短从塑料产品设计、模具设计、模具制造到进行产品模塑生产的整个周期。 关键词：塑料；建模；注塑模具；CADLid plastic molding and mold design Abstract：Plastic as an important achievement of polymer chemistry and materials science, has long been familiar, plastic products have become an important part of the human life and production. Over the years, the plastic products manufacturing industry has been developing rapidly, and the current global plastic instead of metal trend and accelerate the pace of development. Plastic products are generally produced by molding, thus the plastic mold has become an important technique of production equipment, plays a more and more important role in the national economy. Along with the plastic products in home appliances, electronics and other products and daily necessities in the increasingly widespread application, the plastic mold design and manufacturing requirements are also getting higher and higher. Traditional manual design and the manufacture way already cannot satisfy the needs of production development. The development of CAD/CAM is adapted to the objective and actual requirements. CAD/CAM can significantly improve the design of plastic products and plastic mold manufacturing efficiency, improve the quality of design and manufacture, reduce mold repair time, thus shortening the plastic products design, mold design, mold manufacturing to product molding production in the whole cycle. Keywords：plastic, modeling, injection mold, CAD目 录第一章第一章 前前 言言 .111.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势本研究领域的现状和国内外的发展趋势 .111.1.1 概述概述 .111.1.2 国外的发展情况国外的发展情况 .111.1.3 国内的发展情况国内的发展情况 .111.2 本课题的研究内容本课题的研究内容.要求要求.目的及意义目的及意义 .121.2.1 本课题的研究内容本课题的研究内容 .121.2.2 本课题的研究要求本课题的研究要求 .121.2.3 研究意义研究意义 .12第二章第二章 塑料的结构工艺性分析塑料的结构工艺性分析 .142.2 塑件原材料的成型特性.152.3 塑件的生产批量.162.4 设备的选择.172.5 锁模力的校核.182.6 开模行程的校核.19第三章第三章 分型面位置的分析和确定分型面位置的分析和确定 .203.1 分型面的选择原则.203.2 分型面选择方案.21第四章第四章 浇注系统的设计浇注系统的设计 .314.1 主流道的设计.314.2 浇口设计.32第五章第五章 成型零部件的设计成型零部件的设计 .335.1 成型零件的结构设计.335.2 成型零件工作尺寸计算.335.3 成型零件的强度及底板厚度计算.335.4 成型零件的钢材的选用.345.5 标准模架的确定.355.6 模架各尺寸的校核.36第六章成型设施备的校核计算第六章成型设施备的校核计算 .376.1 注射机注射压力校核.376.2 注射量的校核.376.3 锁模力的校核.376.4 安装尺寸的校核.386.5 推出机构的校核.386.6 开模行程的校核.38第七章第七章 导向机构的设计导向机构的设计 .397.1 导向装置的作用：.39第八章第八章 温度调节系统温度调节系统 .408.1 模具温度对制品质量的影响.40第九章第九章 排气槽的设计排气槽的设计 .41总结总结 .42参考文献参考文献 .43致谢44第一章第一章 前前 言言1.11.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势本研究领域的现状和国内外的发展趋势 1.1.11.1.1 概述概述21 世纪模具制造行业的基本特征是高度集成化.智能化.柔性化和网络化，追求的目标是提高产品质量及生产效率.缩短设计及生产周期，降低生产成本，最大限度的提高模具制造业的应变能力，满足用户需求。 1.1.21.1.2 国外的发展情况国外的发展情况 国外的模具发展状况具体表现为以下七个特征（1） 集成化技术现代模具制造系统不仅应强调信息的集成，更应该强调技术人员和管理的集成。在开发模式制造系统时强调“多集成”的概念，即信息集成.智能集成.串并行工作机制集成及人员集成，这更适合未来制造系统的需要。（2） 智能化技术应用人工智能技术实现产品生命周期各个环节的智能化，以及模具设备的智能化，也要实现人与系统的融合及人在其中智能的充分发挥。（3） 网络技术的应用网络技术包括硬件和软件的集成实现。各种通讯协议及制造自动化协议，信息通讯接口，系统操作控制策略等，是实现各种制造系统自动化的基础，目前早通过了 Internet 实现跨国界模具设计的成功例子。（4）多学科多功能综合产品设计技术产品的开发设计不仅用到机械科学的理论和知识，还用到了电磁学.光学.控制理论等，甚至要考虑到经济.心理.环境.卫生及社会等各方面的因素。产品的开发要进行多目标全性能的优化设计，以追求模具产品的动静态特性.效率.精度.使用寿命.可靠性与制造周期的最佳组合。（5） 虚拟现实与多媒体技术的应用虚拟现实在 21 世纪整个制造中都将有广泛的应用，可以用于培训.制造系统仿真的实现基于制造仿真的世纪与制造.集成设计与制造.实现集成人的设计等。美国已于 1999 年借助于 VR 技术成功地修复了哈勃太空望远镜。多媒体技术采用多种介质来存储.表达处理多种信息，融文字.语音.图像与一体，给人一种真实感。（6） 反求技术的应用在许多情况下，一些产品并不是来自设计概念，而是起源于另外一些产品或实物，要在只有产品原型或实物模型，而没有产品图样的条件下进行模具设计和制造以便制造出产品，此时需要通过实物的测量，然后利用测量数据畸形实物的 CAD 几何模型的重新构造。这种过程就是反求工程 PE。建立了 CAD几何模型后，就可以依据这种数字化的几何模型用于后续的许多操作。（7） 快速成型制造技术快速成型制造技术 RPM 基于层制造原理，迅速制造出产品原型，而与零件的集合复杂程度无关，尤其在具有复杂曲面形状的产品制造中更能显示其优越性它不仅能够迅速制造出原型供设计评估.装配校验.功能试验。而且还可以通过形状复制，快速经济地制造出产品模具，从而避免了传统模具制造的费时和耗成本的 NC 加工，因而 RPM 技术在模具制造中发挥着重要的作用。1.1.31.1.3 国内的发展情况国内的发展情况目前国内模具行业的反展情况是，随着轻工业及汽车制造业的迅速发展，模具设计制造日渐受到人们广泛关注，已经成为一个行业，但是我国模具行业缺乏技术人员，存在品种少，精度低，制造周期长，寿命短，供不应求的情况。一些大型.精密.复杂的模具还不能自行制造.需要每年花几百万.上千万美元从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具行业势在必行。为了提高模具企业的设计水平和加工能力，中国模具协会向全国模具行业推荐适合于模具企业用的 CAD/CAM 系统。但是国内优秀的 CAD/CAM 系统很少，只有少数适合模具行业应用。而国外购买的虽有强大的三维曲面造型能力.强大的结构有限元分所能力.强大的计算机辅助制造能力.产品数据管理能力等，但是价格昂贵，一般企业难以支持。1.21.2 本课题的研究内容本课题的研究内容. .要求要求. .目的及意义目的及意义 1.2.11.2.1 本课题的研究内容本课题的研究内容做盒盖的模具设计，使盒盖注射模结构简单，型芯.型腔.推出机构设计合理，并可自动脱模。并书写开题报告，和模具说明说。根据说明书画模具 CAD 图。1.2.21.2.2 本课题的研究要求本课题的研究要求检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。初步掌握进行模具设计的方法.过程.为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写好科研论文打下基础。培训自己的动手能力.创新能力.计算机运用能力。此塑件外表面不允许有印痕，并且要光滑。要使注射模结构简单，并且可自动脱模。流道设计合理，可保证产品质量冰球额又节约生产原材料。了解聚乙烯的性能.特性和设计时的要求。1.2.31.2.3 研究意义研究意义 （1） 对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解和初步的掌握。以进一步的熟练掌握 AuToCAD 的运用。（2） 锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作作准备。 第二章第二章 塑料的结构工艺性分析塑料的结构工艺性分析2.12.1 零件成型方法零件成型方法 该零件为四侧有内凹的盒盖塑件，由于侧壁有 1.1mm 左右的内凹，而且交界处并没有通过圆角或者斜面过渡，根据公式(A-B)*100%/B=2.2/47=4.6%小于%5 符合强制脱模条件，因此不需要采用斜拉杆抽出，所以不需要考虑脱模斜度，其他结构比较简单，壁厚也比较均匀，该塑件采用 PE 成型。2.22.2 塑件原材料的塑件原材料的成型特性成型特性表 1 聚烯的力学性能材料性能纯聚乙烯玻纤增强聚乙烯屈服强度/MPa3778-90拉伸强度/MPa-78-90断裂伸长率/%200-弯曲强度/MPa67132弯曲弹性模量/MPa1.454.5简支梁冲击强度（无缺口） /（kj/m2）7851简支梁冲击强度（缺口） /（kj/m2）3.5-4.814.1布氏硬度 HBS8.659.1表 2 聚乙烯的热性能和电性能材料性能纯聚乙烯玻纤增强聚乙烯玻璃化温度/C-18-10-熔点（粘流温度）/C170-176170-18045N/cm2102-115127180/cm256-67127线膨胀系数/（10-5/C）9.84.9比热容/j/(kg*K)1930-热导率/【W/(m*k)】0.118-燃烧性/（cm/min）慢-体积电阻/欧姆*cm1016-击穿电压/（KV/mm）30-表 3 聚乙烯的物理性能材料性能纯聚乙烯玻纤增强聚乙烯密度/（g/cm3）0.90-0.91-比体积/（cm2/g）1.10-1.11-吸水性（%（24 小时）0.01-0.030.05长时间浸水 18d0.5-透明度或透光度半透明- 表 4 聚乙烯的工艺参数材料性能纯聚乙烯玻纤聚乙烯成型收缩率/%1.0-3.00.4-0.8拉伸模量 E/*103MPa1.6-1.73.1-6.2泊松比 u0.43-与钢的摩擦因数 f0.49-0.51-2.32.3 塑件的生产批量塑件的生产批量塑件的生产类型对注射模具结构、注射模具材料使用均有重要的影响。在大批量生产中，由于注射模具价格在整个生产费用中所占比例较小，提高生产率和注射模具寿命问题比较突出，所以可以考虑使用自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具。如果是小批量生产，则应尽量采用结构简单、制造容易的注射模具，以降低注射模具的成本。该塑件生产类型属于小批量生产，由于四侧有内凹，推出机构设计比较麻烦，运动相对来说比较复杂，需要采用斜拉杆抽出，故采用一模一腔，这样可以使模具结构简单，制造成本降低。2.42.4 设备的选择设备的选择（1）塑件体积及重量V=5.3*103*10-3=5.3cm3又由于聚乙烯的密度为 0.92g/cm3m=5.3*0.92=4.9g1.以容量计算时 0.8 V注=V件所以 V 注=6.625cm30.8C=GC=6.125g根据以上数据可以采用 SZ-60/450 卧式注射机；该注射机的参数如下表：理论注射量/cm3105螺杆（柱塞）直径/mm35注射压力/MPa125注射速率/（g/s）75塑化能力/（g/s）10螺杆转速/（r/min）14-200锁模力/KN450拉杆内间距/mm280*250移模行程/mm220最大模具厚度/mm300最小模具厚度/mm100锁模形式双屈肘定位孔直径/mm55喷嘴球直径/mm202.52.5 锁模力的校核锁模力的校核锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为： FkpA式中 F注射机锁模力，查相关表得 SZ-60/450 锁模力为 450KN K压力损耗系数，一般取 1.11.2；P型腔内熔体的压力，本塑件 p=30Mpa；A塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，本模具 A=3.610-计算 kpA=1.230MPa3.610-=129.6KN450KN故注射机的锁模力足够，满足要求。2.62.6 开模行程的校核开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程，对于液压 -机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲肘机构的最大行程决定，与模具厚度无关双。双分型面注射模，其开模行程按下式校核 SH1+H2+a+（5-10）mm式中 S注射机的最大开模行程，查资料得 SZ-60/450 机的最大开模行程S=220mm H1推出距离（脱模距离），为 15mm H2包括浇注系统在内的塑件高度，为 10.5mma 是中间板（型腔板）与定模的分开距离（ mm）取 30mm计算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm220mm因此，SZ-60/450 的开模行程符合要求。 第三章第三章 电器外壳模具结构的设计电器外壳模具结构的设计3.13.1 分型面的选择分型面的选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。在选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3.保证塑件的精度要求；4.满足塑件的外观质量要求；5.便于模具加工制造；6.考虑对成型面积的影响；7.要考虑排气效果；8.考虑对侧向抽芯的影响。不论塑件的结构如何一集采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓线处。如下，最好的分型面为最大轮廓线处。 图 3.1 分型面的选择3.23.2 浇注系统的设计浇注系统的设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的通道。或说是引导熔融塑料填充型腔的通道。是模具设计的重要环节，设计的成功与否直接影响成像质量（包括内在与外观） 、成型效率，是模具设计者十分重视、认真研究的技术问题。浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本规则：1.了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性；2.采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失；3.浇注系统设计应有利于良好的排气；4.防止型芯变形和嵌件位移；5.便于修整浇口以保证塑件外观质量；6.浇注系统应结合型腔布局同时考虑；7.流动距离比和流动面积比的校核。因为本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以无需进行流动距离比和流动面积比的校核。浇注系统的由主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分组成。考虑到塑件的外观要求较高，外表面不允许有缺陷，以及一模两腔的布置、ABS 对剪切速率较为敏感等因素，浇口采用方便加工修整、凝料去除容易且不会在塑件外壁留下痕迹的侧浇口，模具采用单分型面结构两板模，模具制造成本比较容易控制在合理的范围内。3.2.13.2.1 浇注口位置的选择浇注口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响很大，因此合理选择 浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺特征、成型质量和技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性、成型条件因素。以下几项原则可以参考。（1）尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。（2）浇口应开设在塑件壁最厚处当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开在薄壁处，则厚壁处极易因液态体积收缩得不到补缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充模流动性，也为了有利于压力有效地传递和较易进行因液态体积收缩时所需的补料，一般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。（3）必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时会造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。一般采用直接浇口、点浇口、环形浇口等可避免熔接痕的产生。有时为了增加熔体汇合处的熔接牢度，可以在熔接处外侧设一冷料穴，使前锋冷料引入其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接痕的方位对塑件质量及强度的不同影响。（4）应有利于腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这一要求出现缺料、气泡就是出现焦斑，同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行加以考虑。（5）考虑分子定向影响充填模具型腔期间，热塑性塑料会在熔体流动方向上呈现一定的分子取向，这将影响塑件的性能。对某一塑件而言，垂直流向和平行于流向的强度、应力开裂倾向等都是有差别的，一般在垂直于流向的方位上强度降低，容易产生应力开裂。/（6）避免产生喷射和蠕动(蛇形流)塑料熔体的流动主要受塑件的形状和尺寸以及浇口的位置和尺可的支配，良好的流动将保证模具型腔的均匀充填并防止形成分层。塑料溅射进入型腔可能增加表面缺陷、流线、熔体破裂及夹气，如果通过一个狭窄的浇口充填一个相对较大的型腔，这种流动影响便可能出现。（7）在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口一般塑件的浇口附近强度最弱。产生残余应力或残余变形的附近只能承受一般拉伸力，而无法承受弯曲和冲击力。（8）浇口位置的选择应注意塑件外观质量浇口的位置选择除了保证成型性能和塑件的使用性能外，还应注意外观质量，即选择在不影响塑件商品价值的部位或容易处理浇口痕迹的部位开设浇口。浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。所以采用侧浇口,数量为2。图 3.2 浇口位置3.2.23.2.2 主流道和定位圈的设计主流道和定位圈的设计主流道和注射机的高温喷嘴反复接触碰撞，故应设计成独立可拆卸更换的浇口套，采用优质钢材制作，并经热处理提高硬度，定位圈和浇口套分开设计，如下：图 3.3 定位圈和浇口套设计查找资料得到SZ-100/80型注射机与喷嘴的有关尺寸：喷嘴最前端半径SR0=10mm，喷嘴孔直径d0=4mm，定位圈直径为100mm。为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，避免溢料，主流道与喷嘴的关系为：SR=SR0+(12)，d=d0+0.5。因此，取主流道球面半径为SR=12mm，主流道小段直径d=4.5mm。为了便于讲凝料从主流道中拔出，应将主流道设计成圆锥形，其拔模斜度为24，计算其大端直径约为10mm，为避免模内的高压塑料产生过大的反压力，配合段直径D不宜过大，取D=25mm；同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料段设计R2的圆弧过渡；为补偿在注射机喷嘴冲击力作用下浇口套的变形，讲浇口套的长度设计得比模板厚度短0.02mm；浇口套外圆盘轴肩转角半径R宜大些，取R=3mm，以免淬火和应力集中。定位圈是安装模具时做定位用的，查资料得SYZ-300型螺杆式注射机的定位圈直径为100mm，一般定位圈高出定模板表面510mm。3.2.33.2.3 分流道的设计分流道的设计分流道的作用是改变熔体流向，以平稳的流态均衡的分配到各个型腔。本案例采用U形断面分流道，在一块模板上，切削加工容易实现，且比表面积不大，热量损失和阻力损失不太大。查找有关经验表格得ABS的分流道推荐直径为4.89.5mmm，取8mm，据此，该模具的分流道设计如下：（高为5mmm）图 3.4 分流道设计3.2.43.2.4 浇口的设计浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。使熔体流速激增，提高剪切速率，降低表观粘度；浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。 浇口又称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。浇口是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，它起着调节控制料流速度，补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状，尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响很大，塑件上的一些质量缺陷，如缩孔，缺料，白斑拼接缝，翘曲等往往是由于浇口设计不合理而产生的，因此浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能都完好，高质量的注射成型。浇口的主要作用是：(1) 型腔充满后，熔体在浇口出首先凝结，防止其倒流(2) 易于切除浇口凝料 （3) 对于多型腔的模具，用以平衡进料浇口可分成限制性浇口和非限制性口两大类。按浇口的结构形式和特点，常用的浇口可分成以下形式：直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、点浇口。综合考虑本设计中采用侧浇口，开在分型面上，分流道、浇口与塑件在分型面同一侧的形式。塑料熔体从外侧充满型腔。截面形状多为矩形（扁槽） 。侧浇口尺寸计算的经验公式如下： 309 . 06 . 0Ab9 . 06 . 0t式中 b侧浇口的宽度，mmA塑件外侧表面积，mm2 t侧浇口的厚度，mm浇口处塑件的壁厚，mm 侧向进料的侧浇口，对于大型塑件，一般厚度 t=3.0-6.0mm（或取塑件壁厚的 1/3-2/3） ，宽度 b=1-2mm,浇口的长度 L=2.0-6.0mm。取侧浇口宽度 b=2mm。浇口处塑件壁厚为 3mm,计算得侧浇口的厚度=1.8mm-2.7mm，综合考虑，取经验值 2mm，浇口长度取经验值9 . 06 . 0tL=4mm。如图 4-3 所示： 图 3.5 浇口的设计 2 浇口的位置 浇口位置的选择对塑件质量的影响极大，选择浇口是应遵循以下原则：（1) 尽量缩短流动距离 (2) 避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷 (3) 浇口应开设在塑件壁厚处 (4) 考虑分子定向的影响 (5) 减少熔接痕提高熔接强度（6) 有利于型腔的排气（7) 考虑塑件受力情况（8) 防止型芯或嵌件挤压位移或变形此外在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。为了使浇注系统保持平衡。3.2.53.2.5 冷料穴的设计冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流前锋的冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体的充填速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出结构开始工作，将塑件和浇注系统一起推出模外。采用 Z 字形拉料杆的冷料穴，如图 3.6 所示，将其设置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧，稍做侧向移动便可取出凝料的作用。图 3.6 冷料穴的设计3.33.3 模具结构设计模具结构设计 塑料模具的分类方法很多，按照塑料的成型方法不同可以分为以下几类。（1）注射模 （2）压缩模（3）压注模（4）挤出模（5）气动成型模除了上述的几类常用的塑料成型模具外，还有泡沫塑料成型模、浇注成型模、滚塑成型模、压延成型模、拉丝成型模以及聚四氯乙烯冷压成型模等。3.3.13.3.1 型腔布置型腔布置对于一模多件的模具型腔布置，在保证浇注系统分流道的流程短、模具结构紧凑、模具能正常工作的前提下，尽可能使模具型腔对称、均衡、取件方便。本塑件的模具采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧。3.3.23.3.2 成型零件的结构设计成型零件的结构设计 成型零件直接与高温高压的塑料接触，它的质量直接影响塑件的质量。该塑件的材料为ABS工程塑料，对表面粗糙的的要求较高，因此要求成型零件有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性，应选用模具刚制作，还应进行热处理以使其具备5055HRC的硬度。（1）凹模（型腔）设计 采用整体嵌入式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料，方便热处理，方便日后的更换维修等方面考虑的。 注意：凹模镶块的尺寸大小设计除了要考虑壁厚的刚度和强度校核外，还要留有足够的冷却水道位置。（2）凸模（型芯）设计 型芯结构设计采用组合式，可节省贵重模具钢，减少加工工作量。成型塑件内壁的大型芯在动模板上，成型45*45*22，4的小型芯装在定模板上，方便型芯的制作安装、塑件的飞边去除以及塑件内部冷却水道的排布。3.3.33.3.3 导向定位机构设计的确定导向定位机构设计的确定 由于塑件对称且无单向侧压力，所以采用直导柱导向便可满足合模导向及闭模后的定位。注意：导柱要比主型芯高出 68mm。3.3.43.3.4 推出机构设计推出机构设计根据盒的形状特点，其推出机构可采用推杆推出。推杆推出结构简单，推出平稳可靠，虽然推出时会在塑件内部型腔上留下顶出痕迹，但不影响塑件外观，所以采用推杆推出。图 3.7 推出结构3.3.53.3.5 抽芯机构的确定抽芯机构的确定 塑件两侧还有两个方孔，采用应用最为广泛的抽芯机构，结构简单、制造方便、动作可靠。图 3.8 侧抽机构图3.3.63.3.6 冷却系统设计冷却系统设计采用冷却水冷却，冷却水道采用环绕型腔布置的两层式冷却回路。分别冷却流道处和型腔处。3.3.73.3.7 排气系统的设计排气系统的设计当塑件熔体充填型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利的排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡、产生熔接不牢、表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低冲模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。对于由于排气不畅而造成型腔局部充填困难时，除了排气系统外，还可以考虑开设溢流槽，用于容纳冷料的同时也容纳一部分气体。 排气槽的开设是为了把型腔的气体在注射过程中顺利排出，而又不影响制品成型及制品质量（如制品形成气孔、接缝、烧焦等） 。排气间隙要使制品不产生飞边、溢料。 排气的方式有分型面排气、间隙排气、强制排气、粉末烧结金属排气、设置冷料穴排气。常用的有在分型面上开设排气槽排气、利用间隙排气、设置冷料穴排气。 1、在分型面上开设排气槽排气；2、利用配合间隙排气；3、设置冷料穴排气。考虑到该塑件的尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以采用侧抽芯机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值小于 ABS 塑料的溢流值 0.04mm,取经验值0.03mm。 图 3.9 模具装配图3.43.4 本章小结本章小结本章主要对电器外壳的塑件分析，对模具分型面、浇注口位置、主流道、分流道、浇口形式和冷料穴进行设计，结合产品生产批量，设计模具结构，对模具的成型零件和功能零件具体设计和布置，绘出模具总装图纸。得出如下结论。（1）运用塑料成型知识，分析塑件图，对分型面、浇注口位置、主流道、分流道、浇口形式和冷料穴进行设计；（2）运用模具知识，结合塑件的分析，设计模具的成型零件和导向、推出、侧抽等功能件进行设计；（3）运用 CAD 软件，初步设计模具的三维造型和出二维工程图纸。 第四章第四章 浇注系统的设计浇注系统的设计浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满到型腔各处，以便获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑件。因此要求冲模速度快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与塑件分离或切除，而且在塑件上留下的浇口痕迹小。 所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两类。普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。浇注系统的作用是将熔融塑料引入模腔，并将注射压力传到模腔各部位，压实熔融塑料以获得密度均匀、外观清晰、尺寸稳定的塑料制品。4.14.1 主流道的设计主流道的设计主流道是浇注系统中从喷嘴与模具相接触部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道，属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具中的过渡阶段，因此它的形状和尺寸非常重要。主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度和压力的塑料熔体冷热交换的反复接触，属于易损件，对材料的要求高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式-浇口套主流道部分尺寸如下: 主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + (0.51)= 4 +1= 5mm 主流道球面半径 SR = 注射机喷嘴球面半径 + (12)= 20 + 1 = 21mm 凹坑深度 h = 35 取 h =3mm 主流道锥角 =36，取 =3 流道壁表面粗糙度 Ra=0.40.8m 取 Ra=0.63m 主流道长度 L 一般60mm，取 40mm 主流道大端直径 取 D =9mm浇口套材料采用 T10A 钢，热处理淬火后表面硬度为 53HRC-57HRC。将浇口套与定位圈设计成整体，用螺钉固定在定模板上，防止浇口套受到模腔内塑料的反压增大。4.24.2 浇口设计浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度，补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状、尺寸、位置对塑件的质量产生很大的影响。浇口设计与塑件性能、塑件形状、截面尺寸、模具结构及注射工艺参数等因素有关。总的要求是使熔料以较快的进入并充满型腔，同时在充满后能适时冷却封闭，因此浇口截面要小，长度要短，这要可增大料流速度，快速冷却封闭，且便于塑件与浇口凝料分离，不留明显的浇口痕迹，保证塑件外观质量。 类型及位置的确定直接浇口适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件，熔体的压力损失少，成型容易。但由于浇口处固化慢，容易造成成型周期延长，产生较大的残余应力，超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。点浇口位置能灵活确定，成型后表面质量好，但由于浇口面积较小，需提高注射压力，增加模具成本。潜伏式浇口，为了不影响产品外观，要开设二次浇口，但其二次浇口加工困难。由于模具结构采用的是双分型面，在第一个分型面分开时要将浇口处的冷料拉断，所以需要采用点浇口。第五章第五章 成型零部件的设计成型零部件的设计构成塑料模具模腔的零件统称为成型零件。5.15.1 成型零件的结构设计成型零件的结构设计 型腔.由于成型塑件的总体吃寻不是太大，型腔采用整体式，它是在整块金属模板上加工而成的，其特点是牢固，不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹，整体式型腔常用于简单的中小型模具上。 型芯.凸模是用于成型塑件内表面的零部件，有时又称型芯或成型杆。凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好，但钢材消耗量大，适用于内表面形状简单的小型凸模。由于本塑件尺寸较小 ，对材料不能构成浪费，为了使其结构牢固，安装方便，配合简单，本制件可选用整体式凸模。5.25.2 成型零件工作尺寸计算成型零件工作尺寸计算成型零部件工作尺寸计算有平均值法和公差带法两种。本设计为便于计算采用平均值法。塑件尺寸按一般精度取 MT5 级，模具制造公差等级为 IT10。由表 1-1 塑件的尺寸公差知各尺寸如下： 型腔的径向尺寸 70.6+0.750 根据塑件尺寸，查9表 3-2 相应 z=0.25mm430ScpLsLszLm式中 Ls 塑件外形基本尺寸为 70.6mmScp 塑件平均收缩率 (1.0-3.0)%,取 Scp = 2.0% 塑件外形公差值 =0.74mmmmmmLm25.0046.6974.043%0.26.706.7025.00型腔的深度 10.5 根据塑件尺寸，查9表 3-2 相应 z=0.10mm320ScpHsHszHm式中 Ls 塑件外形基本尺寸,为 10.5mmScp 塑件平均收缩率 (1.0-3.0)%,取 Scp = 2.0% 塑件外形公差值 =0.3mmmmmmHm10.0051.103.032%0.25.105.1010.00 型芯的径向尺寸 66+0.750 根据塑件尺寸，查9表 3-2 相应 z=0.21mmmmmmScplslszlm021. 0021. 088.6775. 043%0 . 26666430型芯的高度 8.2根据塑件尺寸查，9表 3-2 相应 z=0.09mmmmmmScphshszhm009. 0009. 070. 8)26. 032%0 . 22 . 82 . 8()32(05.35.3 成型零件的强度及底板厚度计算成型零件的强度及底板厚度计算 塑料模型腔壁厚和底板厚度的计算，是模具设计中经常遇到的重要问题，尤其对大型模具更为突出，目前常用的计算方法是按强度和刚度条件计算两大类，但是实际的塑料膜却要求即不允许强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不允许因刚度不足而发生过大变形，因此，要求对强度和刚度加以合理考虑。 对于大尺寸型腔，刚度不足是主要矛盾，应按刚度条件计算，对于小尺寸型腔，强度不够则是主要矛盾，应按强度条件计算，强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力，刚度计算的条件则由于模具的特殊性，可以从以下几个方面加以考虑：1） 要防止溢料2） 应保证塑件精度3） 要有利于脱模 型腔侧壁厚度注射成型时，为了承受型腔高压熔体的作用，型腔侧壁与底板应该有足够的强度和刚度，以免因刚度或强度不够而破裂或失效。该型腔侧壁厚，因其直接为定模板，可按整体式圆形型腔，参考文献1公式 7-48 HprhS式中 p 型腔内压力.MPa,为 40 MPa,r 型腔内半径,为 34mmh 型腔深度, 为 10.5mm 型腔材料的许用压力 一般中碳钢为 180MPaH 型腔外壁高度 为 30mmmmmmS65. 2301805 .103440考虑到导柱的长度和安装尺寸，预定的 30mm 显然满足上述尺寸，完全可以满足强度和刚度条件 型腔底版厚度按强度条件计算献1 :参考文式 7-57 mmmmrpt4 .201804352403423所以对于型腔取厚度 35mm,满足要求。5.45.4 成型零件的钢材的选用成型零件的钢材的选用此塑件是大批量件生产，成型零件的所选钢材耐磨性和抗疲劳性能良好；机械加工性能和抛光性能也应良好（参考文献【3】 ） 。所以：动模座板45 钢垫块Q235推板固定板45 钢圆柱头内六角螺钉45 钢推板导柱T8A推板导套T8A型芯固定板45 钢推板45 钢导柱T8A导套T8A定模板45 钢定模座板45 钢定位圈T10A浇口套T10A 5.55.5 标准模架的确定标准模架的确定 模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度和刚度的条件下，结构越紧凑越好，可以以塑件布置在推杆的范围之内及复位杆与型腔保持一定距离为原则来确定模架大小，可以大致按下列经验公式来计算：塑件在分型面上的投影宽度 W需要满足：WW2-10mm塑件在分型面上的投影长度 L需要满足：Llt-d-30mm 式中 W2是推板宽度（mm） 是复位杆在长度方向的间距（mm） ；d 是复位杆直径（mm） 根据以上二式可以求得 W2和lt 再对照中小型标准模架尺寸系列中相应的参数就可以确定模架大小和型号了 A 板尺寸A 板是定模型腔板，塑件高度为 10.5mm，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此，A 板的厚度取 60mm。 B 板尺寸B 板是凸模固定板，按照模架标准板厚取 75mm C 板尺寸C 板是垫块，垫块=推出行程+推板厚度+推板固定板厚度+（5-10）mm=40+15+20+（5-10）mm=80mm经过上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为 6 号，板面为 300300，模架结构形式为 A1 型的标准模架。其外形尺寸为 300mm300mm276mm5.65.6 模架各尺寸的校核模架各尺寸的校核根据所选注塑机来校核模具设计的尺寸模具平面尺寸 3000mm300mm380mm350mm（拉杆间距），校核合格。模具高度尺寸 276mm，100mm276mm300mm(模具的最大厚度和最小厚度 )，校核合格。3）模具的开模行程 SH1+H2+a+（5-10）mm计算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm220mm（开模行程），校核合格。第六章第六章 成型设施备的校核计算成型设施备的校核计算6.16.1 注射机注射压力校核注射机注射压力校核所选注射机额定注射压力为 125Mpa，该塑件的注射压力为 70-90Mpa，由于选用的是螺杆式注射机，其注射压力的传递比柱塞式要好，聚乙烯流动性一般，因此注射压力选用 80Mpa，注射应满足 PmaxkP0 式中: Pmax 注射机额定注射压力 P0注射成型时所用的注射压力k安全系数，常取 k = 1.251.4左边 = 125MPa 右边 = 1.25801.480 = 100-112MPa满足要求6.26.2 注射量的校核注射量的校核根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量的 80%，由此有 n Vn+ Vj80% Vg Vg注射机允许的最大注射量 cm3 Vj浇注系统所需塑件的体积 cm3 Vn 单个塑件的体积 cm3。公式源自参考文献1式 5-2左边 = 10.6cm3 右边 = 80%105= 84 cm3满足要求6.36.3 锁模力的校核锁模力的校核锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射机锁模力的校核关系式为： FkpA式中 F注射机锁模力，查相关表得 SZ-60/450 锁模力为 450KN K压力损耗系数，一般取 1.11.2；P型腔内熔体的压力，本塑件 p=30Mpa；A塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和，本模具 A=3.610-计算 kpA=1.230MPa3.610-=129.6KN450KN故注射机的锁模力足够，满足要求。6.46.4 安装尺寸的校核安装尺寸的校核根据所选注塑机来校核模具设计的尺寸模具平面尺寸 300mm300mm380mm350mm（拉杆间距），校核合格。4)模具高度尺寸 276mm，100mm276mm300mm(模具的最大厚度和最小厚度 )，校核合格。5)模具的开模行程 SH1+H2+a+（5-10）mm计算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm220mm（开模行程），校核合格。6.56.5 推出机构的校核推出机构的校核各种型号注射机推出机构的设置情况及推出距离等各不相同，设计模具时，必须了解注射机推出杆的直径、推出形式、最大推出距离及双推中心杆距等，以确保模具推出机构与注射机的推出机构相适应。6.66.6 开模行程的校核开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程，对于液压 -机械式锁模机构注塑机，其最大开模行程由注塑机曲肘机构的最大行程决定，与模具厚度无关双。双分型面注射模，其开模行程按下式校核 SH1+H2+a+（5-10）mm式中 S注射机的最大开模行程，查资料得 SZ-60/450 机的最大开模行程S=220mm H1推出距离（脱模距离），为 15mm H2包括浇注系统在内的塑件高度，为 10.5mma 是中间板（型腔板）与定模的分开距离（ mm）取 30mm计算得：H1+H2+a+510=15+10.5+30+10=60.5mm220mm因此，SZ-60/450 的开模行程符合要求。 第七章第七章 导向机构的设计导向机构的设计导向机构主要用于保证动模和定模两大部分及其他零部件之间的准确对合。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，设计的基本要求是导向精确，定位准确，并且有足够的强度，刚度和耐磨性，多采用导柱导向机构。7.17.1 导向装置的作用导向装置的作用：1）导向作用。上模和下模合模时，首先是导向零件接触，引导上下模准确合模，避免凸模或型芯先进入型腔，保证不损坏成型零件。2）定位作用，避免模具装配时认错方位而损坏模具（尤其是形状不对称的型腔），对于垂直分型的两瓣对拼凹模，合模销可以保证在合模时定位准确。3）承受一定的侧向压力。塑料注入型腔过程中会产生单向侧面压力，或者由于成型设备精度的限制，使导柱在工作中承受一定的侧
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号