焊机起重机操作规程

1、二氧化碳焊机操作规程一、 焊接开始方法1、 先开初级电源开关“ON”再开控制电源开关“ON”；2、 连接加热电缆，打开贮气瓶阀门；3、 压力调至23kg/cm2;4、 在气体开关“检查”档调整流量。二、 作业完成时气体调节器的用法1、 拧紧贮气瓶阀门，在气体开关“检查”档放气；2、 使压力调节旋钮复位（放气直至指针为0）拧紧流量调整旋钮；3、 关闭控制电源开关“OFF”。三、 焊丝的安装1、 向焊丝盘轴装焊丝盘，并拧紧把手；2、 安装与焊丝直径相适合的送丝轮；3、 使用焊丝通过送丝机涨紧器；4、 将焊丝插入焊丝插口处；5、 用焊丝加压手柄给焊丝加压；6、 用手动送丝将焊丝送致焊枪前端；7、 焊

2、枪安装与丝径相吻合的导电嘴后再拧紧喷嘴。四、 焊枪操作基础1、 喷嘴与工作间的距离间距电流1015mm200A以下1520mm200350A2025mm350500A2、 焊丝伸出长度的影响 导电嘴与母材间距离长时：产生气孔，引弧不好，电弧不稳，熔深浅； 导电嘴与工件间距离短时：喷嘴易被飞溅物堵塞，看不清焊接线，熔深变深。3、 焊枪角度焊接一般采用向前进行法，这样便于看清焊接线、焊缝形状、气体保护效果等。角度一般为20。4、 标准焊接条件表板厚mm焊接电流A焊接电压V0.82.36015017202.3610020019236102003502335103505003542电动角磨机操作规程一

3、、 检查准备工作1、 必须保持工作场所整齐，有足够的操作空间和照明，工作场所无易燃物；2、 工作前必须认真检查各部螺丝无松动，砂轮片无裂纹、缺口、变形等，砂轮片转动不会产生磨损，电源线完好无损，无漏电，开关在关闭位置。二、 操作1、 根据工件情况，正确选用角磨机的规格；2、 工作前，首先要进行空转试验，无异常振动、噪声方可进行操作，新砂轮片必须空转30秒，无异常方可操作；3、 作业时，脚步要踏实稳健，注意身体姿势的平衡，角磨机缓慢接触工件，不准撞击和猛压，切割时不得倾斜摇晃，打磨时磨片与磨料面的角度保持在15-40度之间，不要使用切割片进行粗磨；4、 打磨较小的工料时，应使用夹具固定工料，这样

4、比用手握住更加安全；5、 利用扁形切割轮时，一定要按切割的角度来靠近工件，并在整个切割过程中都保持这个角度，决不要对切割轮施加侧向力；6、 工作中电源线放在本机后面，避免身体依靠接地的金属件，发现异常振动、噪声、温升等及时处理或送电工修理；7、 更换砂轮片时需先检查砂轮片无裂纹，缺损变形等，要使用专用的工具拆装，砂轮片孔与角磨机轴间隙配合要适当，禁止敲击砂轮片等；8、 暂时不用的角磨机必须关闭电源。卧式带锯床操作规程一、 操作前的准备工作1、 根据材料的硬度，调整好带锯条的切削线速度。一般情况下带锯的线速度不宜高于50m/min，对于较硬的材质应相应调低；2、 调整液压系统的压力。一般情况下油

5、压达到1.4Mpa已够；3、 在试锯之前必须使锯架向下锯切的进刀速度达到最低。4、 根据工件的宽度（或直径）调整好左导向臂位置，左右导向臂的距离，只要比待锯工件的尺寸稍大一些即可；5、 根据工件的宽度调整夹紧虎钳的宽度。一般情况下只要略大于待锯工件材料10-25mm之间即可；6、 用力矩板手检查锯条的张紧程度。先将张紧了的锯条稍稍放松，然后用力矩板手（板手的力矩调节到25N.m）,在前轮箱顶（丝杆摇手柄上方）张紧锯条；7、 检查急停按钮是否反应灵敏，绝对可靠；8、 使锯条下降到最低位置，再上升到最高位置，作2-3个空回程，观察机床空运转时，声音是否正常。二、 操作程序1、 按动机床侧面（在电器

6、门上）的断路器机床电源接通油泵电机，开始工作；2、 按下转阀，使虎钳处于夹紧状态；3、 按下主电机按钮，主电机开始运转；4、 使锯架上升到最大高度和下降到最低位置，检查锯架上升下降是否正常；5、 根据待锯工件的大小，调整好锯架应有的高度，使锯条的齿部略高于工件10mm，此时，正好能压下行程开关；6、 将工件放入工作台虎钳内，按下转阀，使夹紧油缸夹紧工件；7、 将高速阀旋钮转到锯架下降速度最慢位置；8、 按上进刀按钮，使锯架作向下进刀运动；9、 转动高速阀旋钮，变换锯架下降速度；10、 锯切完毕，锯架和行程开关相撞后自动上升。如果不再继续加工，定要松开锯条，并使锯条下降到最低位置，并在前轮箱的下

7、边放上一块档块。单臂式起重机安全操作规程1、 单壁式起重机使用前，应对吊钩、钢线绳和安全装置等部件按点进行检查，发现异常情况，应予以排除。2、 每班应有专人负责按点进行检查，发现异常情况，应予以排除。不有排除要即时报告设备部。3、 操作者必须在确认安全时，才可以闭合主电源。4、 每班第一次起吊重物时（或负荷达到最大重量时），应在吊离地面高度0.5米后，重新将重物放下，检查制动器性能吃，确认可靠后，再进行正常作业。5、 严格做到“不安全不吊”。 乱指挥不吊； 超过额定起重量时不吊； 吊具使用不合理或物件捆挂不牢不吊； 吊物上有人或有其它浮放物品不吊； 抱闸或其它制动安全装置失灵不吊； 吊挂重物直

8、接进行加工时不吊； 歪拉斜挂不吊； 带棱角块口物件未垫好不吊；6、 发现异常，立即停机，切断电源，检查原因并及时排除。7、 吊装线路应将吊钩升高至一定高度，停靠在指定位置，拉下刀闸，切断电源。8、 进行日常维护保养。9、 做好交接班工作。 摇臂钻的操作规程1、 在开动机床之前首先将总电源开关打开；2、 主轴的起动。按下主电机启动按钮，使主电机旋转，此时将主轴变速正反转及空档手柄转至正转或反转位置，主轴即顺或逆时针方向转动；3、 主轴空档。将主轴变速正反转及空档手柄向上抬至空档位置后，可轻便地转动主轴；4、 转动预选旋钮，使其上所需的转速及进给量的数值对准上部的箭头。转动预选旋钮，在机床切削过程

9、中也可进行，有三级高转速及三级大进给量，因有互锁，不能同时选用；5、 将主轴变速正反转及空档手柄向下压至变速位置，直到主轴开始转动后，即可松手。这里，主轴变速正反转及空档手柄自动复位，转速及进给量均已变换完毕。6、 机动进给。将接通、断开机动进给手柄下压至极限位置，再将主轴移动手柄向外拉出，机动进给已被接通，若主轴正转，主轴向下进给，若主轴反转，主轴向上进给，若需切断机动进给，将接通、断开机动进给手柄抬起即可；7、 手动进给。将主轴移动手柄向里推进，顺或逆时针方向转动主轴移动手柄即可带主轴向上或向下进给。攻螺纹操作与手动进给相同；8、 微动进给。将接通、断开机动进给手柄向上抬至水平位置，再将主

10、轴移动手柄向外位出，转动微动进给手轮，即可微动进给；9、 定程切削。将定程切削限位手柄拉出，转动刻度盘微调手柄，使刻度盘上的蜗轮蜗杆脱开啮合，可转动刻度盘至所需切削浓度值与箱体上的副尺“0”线大致对齐，再转动刻度盘微调手柄180，此时刻度盘上的蜗轮蜗杆已经啮合，进行微调，直至与“0”线准确对齐。推进定程切削限位手柄，接通机动进给，当切削深度达到所需值时，接通、断开机动进给手柄自动抬起，断开机动进给，完成定程切削。10、 主轴箱需单独夹紧松开时，先将选择旋钮旋向左面位置，需夹紧时按下夹紧按钮主轴箱即夹紧，松开时按下松开按钮主轴箱即松开；11、 立柱需单独夹紧松开时，先将选择按钮旋向右面位置，需夹

11、紧时按下夹紧按钮立柱即夹紧，松开时按下松开按钮立柱即松开；12、 主轴箱、立柱同时夹紧松开时，先将选择按钮旋向中间位置，需夹紧时按下夹紧按钮就使它们同时夹紧，松开时按下松开按钮即同时松开；13、 摇臂升降。按下摇臂上降按钮，摇臂即上降，按下摇臂下降按钮，摇臂即下降，上升或下降至所需位置时，松开按钮，运动即会停止，摇臂自动夹紧在外柱上。喷漆室操作规程一、正常开机1、 合上主电源，打开控制电源；2、 打开室体前后电动门，及室体照明灯箱；3、 把设备启动方式（自动/手动）旋钮切换到自动状态；4、 按下自动启动按钮；5、 等空调送风，排风机（1、2、3）、漆泥水泵运行标志（绿灯）全部亮起后，方可关闭电

12、动门。二、正常关机1、 首先必须打开前后电动门；2、 按自动停止按钮，注：空调要延时15分钟后才会自动停机；3、 如要关闭电动门，必须等空调停止运行之后方可（控制面板上的空调运行灯熄灭）。三、注意事项1、 地面链运行前必须先打开前后电动门；2、 地面链运行前升降台一定要在最高位。四、维护规范1、 保持电控柜内电器元件的整洁，及时更换损坏的电器原件；2、 电动门、排风机等旁边不能堆放杂物；3、 定期给风机轴承座内加润滑油（黄油），三个月一次；4、 定期更换动静压室无纺布过滤棉，周期视实际情况而定。等离子切割机操作规程1、 接通配电箱开关，打开本机前面的电源开关；2、 设定空气压力5kg/cm2（

13、按割炬开关，边流通空气边进行调整）；3、 按割炬开关，空气喷出约1秒后，产生诱导电弧、主电弧；4、 在接触切割时，使割炬的割嘴轻轻接触母材并移动割炬，确认等离子弧穿透母材后再移动割炬；5、 在非接触切割时，保持割嘴与母材距离为45mm，确认诱导电弧已变为主电弧并穿透母材后，再移动割炬；6、 在切割时，要尽量使割炬垂直，并掌握好切割速度；7、 松开割炬开关；8、 再关闭本机前面的电源开关和关闭配电箱开关。圆锯床安全操作规程1、 查验“交接班记录”2、 检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。3、 检查油箱、油杯中油量是否符合要求；清理导轨面灰尘；对润滑部位做

14、好润滑工作。4、 停车8小时以上，应先低速空车运转3-5分钟，确认运转正常后，方可开始工作。5、 严禁超性能使用机床。6、 锯料必须放置水平，装夹必须牢固可靠。7、 机床启动后，再开动升降油缸手柄，使锯片缓慢下降与工件接触，再调整到适当的进给切削速度。8、 当切削管材时，进给量要适当减小。9、 在正常工作中，严禁增加大切削进给量。10、 锯片夹头必须平稳、牢固、可靠。11、 严禁用磨钝、缺齿或有裂痕的锯片切削。12、 更换锯片时必须停机并关电后进行。13、 禁止在工作台面上敲打、校整工件。14、 机床运行中，操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。15、 机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明

15、原因，处理不了报告设备部检修。16、 工作结束应将锯床操作手柄置于“停机”位置并切断电源，进行日常维护保养和环境整理。17、 填写“交接班记录”，做好交接班工作。三坐标操作使用规程1、 未经培训的人员禁止使用该测量机。2、 每天开机前首先检查供了压力达到要求后才能开控制柜： 三联体处压力：0.4Mpa0.45Mpa（1bar0.1Mpa14.5psi） 气源的供气压力：0.6Mpa3、 当三联体存水杯中油水混合物高度超过5mm时需要手动放水。机器的供气压力正常，而三联体处压力不能调到正常值时，则需更换滤芯。4、 测量机房的温度保持在202，相对湿度2575%。5、 稳压电源的输出电压为2201

16、0V。6、 机器导轨区内不得放置任何物品，不要用手直接接触导轨工作面。每天开机前用高织纱纯棉布沾无水酒精清洁三轴导轨面，待导轨面干燥后才能运行机器。严禁用酒精清洁喷漆表面及RENISHAW光栅尺，请用高织纱纯棉或沾少量异丙酮清洁RENISHAW光栅尺。7、 开机顺序为：先开控制柜和计算机，进入测量软件后，再按操纵盒上的伺服加电键。8、 每次开机后先回机器零点，在回零点前，先将测头移至安全位置，保证测头复位旋转和Z轴向上运行时无障碍。9、 在拆装测头、测杆时要使用随机提供的专用工具，所使用的测头需要先标定。10、 如果使用TP7/TP200测头，在手操杆方式下移动轴时，要按下快速键。在接近采咪位

17、置时，需按下慢速键。11、 旋转测头、校验测头、自动更换测头、运行程序等操作时，保证测头运行路线上无障碍。12、 程序第一次运行时要将速度降低至1030%，交注意运行轨迹是否符合要求。13、 在搬放工件时，先将测头移至安全位置，要注意工件不能磕碰工作台面，特别是机器的导轨面。14、 长时间不用的钢制标准球，需油封防锈。15、 如果发现异常情况，请首先记录软件提示的错误信息，传真或电话通知海克斯康技术服务部，示经指导和允许请勿擅自进行检查维修。16、 计算机内不要安装任何与三坐标测量机无关的软件，以保证系统的可靠运行。17、 空调应24小时开机，空调的检修时间放在秋天进行，从而保证测量机正常使用

18、。 GY自动辊压冷弯成型机组1操作前，首先检查各润滑点是否缺油，运动机构是否松动，安全防护装置是否可靠，待确认后方可操作。2起动油泵，系统压力是否保持在规定范围内，若高，损伤液压元件，浪费电源，若过低，影响工作。3调整好零件所须位置及所需角度。4调整机件定位至所须长度。5调整立式升降导轨，使导模压紧缸前进能够夹紧紧铁管。6调夹模压紧缸能够夹紧铁管。7正常操作将工件放入弯曲模内，且前端接触定位，踏下脚踏开关，即可完成。8弯曲时，思想要集中，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，按急停按钮，再将转扭开关转至手动位置，用手动复位，若发生故障，及时报修。9.工作结束后，切断电源，做好清洁润滑工作

19、。焊管机组操作规程一、送料：1、为了不影响下一道工序的正常工作，为了下道工序创造有利的工作条件，送料工必须认真学习操作规程，熟悉各种带钢的规格。操作者在料前首先检查来料的规格与要求是否相符，用千分尺或卡尺检查来料规格，这是保证焊管质量的先决条件。2、把经过检查不符合工艺要求的剪去，剪切时角度为90度。3、在对接时，带钢瑞部需对整齐，开坯料的毛刺应放置同一面上（向上）方可焊接，焊口应光滑、均匀、连续、不得有过烧、错口、焊不透现象，焊口厚度不得高于带钢厚度的0.5倍，用铁锤子把渣打掉，然后利用送料装置把带钢送入活套或储料箱。二、成型：1、管坯的成型质量，对焊接质量有着决定性的影响，因此，焊管质量的

20、提高，在很大程度上依赖于成型的调整，要想保证良好的成型质量不仅需要有合理的成型辊孔型设计，而且要有一定的调整技术。2、从成型第一道至最后一道，各道轧孔型最低点的连线称为成型底线。底线的调整，可调整下辊华块的高低来调整。保证成型底线在成型过程中是一条水平线，可用吊线的方法确定底线的水平，然后将上辊按所焊钢管的规格调整至一定位置。调整时，应使每道轧辊的成型量均匀，避免因受力不均影响机组性能，成型立辊要进行横向调整及轴向调整，以保证孔型、中心在一条直线上。3、带钢进入成型机，成型的钢管形状如何，直接影响焊接质量，钢管出导向辊时，管子焊接口处应有焊条开口角。三、焊接：1、温度：管坯加热之前需经导向辊导

21、向，以保证管缝不发生任何偏斜，在感应器中高强电流的作用下，使其迅速达到焊接温度，在挤压辊的作用下达到焊接目的。2、压力：挤压辊应对管坯边缘施加足够的焊接压力，焊接压力是影响焊缝质量的主要因素之一。压力过小，则熔化金属之间结合力小，低溶点夹杂物不易挤出，焊缝受力时易开裂。压力过大，则容易搭口，焊缝内外毛刺大，刨刀刨不平而影响外观，所以挤压辊挤压要适中。以保证管内焊筋丰满、均匀、连续，避免出现搭口象。3、焊缝开口角度和长度，开口角是指挤压辊前，管坯两边缘的夹角，通常在4-7度之间变化，开口角的大小与烧化过程的稳定性有关，对焊接质量影响很大，减小开口角能使邻近效应加强，增加边缘的加热温度，提高焊接速

22、度，但开口角不能过小，如果开口角过小，会使会合点到挤中心线的距离加长，从而导致边缘并排在最高温度下受到挤压，使焊接质量降低。开口角过小时，由于液体过量开形成后，在磁力线的作用下（V型夹角处磁力线密度最大）向焊合点移动而聚集成较大的过量爆炸后形成难以压合的深坑，而影响焊接质量：开口角过大，则邻近效应减小，焊接速度降低，功力消耗增加。挤压辊中心线到感应器的距离为开口角长度，开口角长度会使焊缝阻抗增大，电流有效值减小，所以不影响焊接质量的情况下，开口角长度应把握不同规格，进行调整。4、磁棒：高频焊接磁棒（铁氧体）具体较高的电阻率、涡流损耗小的特殊性，在高频焊管中广泛采用它作为增感元件，使电磁能更多地

23、集中在管缝的焊合面上提高焊速度，但磁棒的磁导率随温度的升高而下降，在250度时就开始急剧下降，所以在产生过程中，要用水充分冷却，如果冷却不好，就会造成磁棒断裂，影响焊接质量。磁棒放置位置，要开口角调整合适后，磁棒位置根据焊接温度进行调整，一般情况下，磁棒一端应放在两挤压辊中心。5、感应器的材料为紫铜板或钢管，在不放电的情况下，引线之间距离越近越好，靠的近引线电感量会有所提高，并使焊缝电流密集在焊缝表面流动，而提高焊接效率。四、刮焊疤：刨刀对产品外观质量起着很大的作用，也是造成产品质量下的关键工序，所以刨刀的修磨为重要，在焊接时被挤到钢管表面的毛刺应用刨刀清除，吃刀量要适中，钢管表面应光滑平整，

24、不能有凹凸不平，以及有焊疤残全痕迹存在。五、冷却：冷却的目的是为了保证钢管经定径、矫直后不再水冷。定径：由挤压辊出来的钢管，断面均有一定的椭圆度，外径比成品管略大，为了消除这些缺陷，冷却后的钢管必须经过定径，以保证产品的最终径。定径量过小或过大，都会影响到矫直机的矫直，所以定径量一定要控制在合适的程度。七、矫直（土耳其头）：出定径的成品管矫直，因为矫直机的两道辊还起着控制成品管外径的作用，为了不使管径发生变化，管材的上、下、左、右弯曲靠调矫直机立辊的上、下、左、右位置来保证。八、锯断：工艺尺的长短，直接影响成品管的质量销售，备尺长度要控制在5mm之间，所以操作者严格按以下的操作进行工作。1、控

25、制柜送电：2、闭合控制柜中的各自动开关：3、闭合操作台电源开关，微机起动：4、闭合卸荷启动按钮：5、将司服电源柜的内外控钮转到外接位置，调向钮至定向位置：6、先按步进电源启动按扭，并按锯片电机启动按扭，使其启动工作：7、微机显示屏菜单提示，可按其手动、摸拟、自动及设定等工具：8、运行前，压缩气压应有0.6Mpa,并用手动按钮检查下锯、抱闸气缸能动否。9、运行前，用手动工具将飞锯小车后退至零位开关，小车则自动找零：10、焊管头部超过测速辊后，闭合测速辊上压按钮，脉冲编码即能工作：11、要自动或摸拟工具运行时，按小键盘上的启动键，飞锯机即自动反复运行：12、按停车键，停止工作的程序，将使飞锯小车锯

26、切完毕，再返回零位才不动，如果要改换工具，按动小键盘的复位键，即使微机显示屏出现主菜单，并按键选择工具和更改设定参数，如若全部停车，则关闭微机开关，然后其它开关和按钮是开机过程的逆过程。（启动按钮改为按停止按钮）。13、当焊管机组暂停时间较长时，关闭步进电源，锯片电机停转，这就节约了能源：14、经常检查测速光电编码的工作脉冲质量，防止撞击编码器或使其浸水：九、平头：根据钢管的不同规格，及时调整平头刀的位置及维磨形状，进刀速度及吃力量适中，平头后的钢管端面应光滑平整，达到工艺要求。十、检验：检查人员应检查成品管的弯曲度（每米不超过0.8mm,每根不超过5mm），圆度（椭圆度不超过0.3mm）及焊

27、管表面、焊缝表面不应有气孔、熔渣，以及其它杂物等缺陷，不允许有搭口过烧、划伤、烙印，焊缝必须焊透，管子内焊筋应饱满、均匀、连续，把接头管、开缝管经补焊、修磨后放入成品管内不超过3%，待殊用管要进行水压试验，试验压力不得小于15Mpa。十一、入库：经检验合格的钢管，打好包，挂上标签，堆放整齐、入库。钢卷板纵剪生产线1. 通电 1) 检查设施外观有无异常情况，各控制开关、电气按钮是否在正常位置。 2) 接通电源。 3) 检查设施各部分显示是否正常。 2. 调整设施 a) 松开活动导轨锁紧螺拴并推至主机外侧。 b) 检查两刀轴的轴间距，必要时进行调整，使上下刀的咬合度为0.2mm。 3）按排料方备进

28、行调刀： A 相邻剪切口之间的间隔比理论宽度小0.1-0.2mm。 B 上下刀间隙应按材料厚度来定。 4）锁紧刀具。 5）将活动导向装置推回线内，并锁紧。 3. 吊装钢卷料 1）复查钢卷是否合格。 2）将上料小车推到开卷外侧，并提高到最高点。 3）在卷料中间穿入钢管，钢丝绳挂在钢管两端，将卷料吊置小车上，在装时应注重保护钢卷料，轻拿轻放。 4）升降小车高度至合适位置并将小车退向开卷机，把卷料牢继套在开卷机的合适位置上。 5）降低车架，脱开卷料，张紧开卷机，使卷料牢继地套在卷筒上，拉出上料小车。 4. 穿引钢卷料 1）调整压料板，使每对剪口间都有合适的压料板压料。 2）打开卷料，引出料头，开卷机

29、正转，手工引料穿过压料板至剪刀前，压料压下。 3）调整活动导向装置，使中料与活动导向轮之间的间隔约为0.5mm。 4）调整固定导向装置，使中料与固定导向轮之间的间隔约为为0.5mm。 5）推开上料小车，开卷机正转放料，使片料放置开卷缓冲坑底部探头四周。 5. 试剪 1）抬起压料辊。 2）摇动压料装置，将片头送至剪切口，点动滚剪机，剪切约1000mm停止剪切。 3）检验：项目包括片宽、毛刺，并做好记录。检验不合格，应找出原因，重新调刀试剪直至检验合格。 4）拉平片料，压下压料辊。 5）点动滚剪机及开卷机、剪料约6m贺希止剪切。 6）调整分料条，宽度按对应的片宽加2mm。 7）松开张紧装置，手工牵

30、引片料，通过分料条及张紧装置约1.5m后，涨紧装置。 8）将片料头送入收卷机卷筒钳口，收卷机涨紧，夹紧片料，试收两圈。 9）将接料大车推至线外。 6. 全线开车 1) 放下检测杆。 2) 根据实际情况可联动开车，也可手动开车。 3) 在开车过程中，时刻监视钢卷的质量。 a. 如遇油污，应清除干净后开车，压料辊，张紧装置严禁沾染油污。 7. 收卷及卸料 1）剪切即将完毕时，联动改手动，同时将防散压板压下。 2）继承手动剪切直至结束，最后将料尾用打包带机打紧。 3）开卷机松开。 4）用行车、钢丝帆布带吊出卷料放置料架上，也可用卸料车将料托出，再用吊车、钢丝帆布带吊至指定地点。 5）对剪好的片料做适

31、当的标识以便辨认。标识应注明：宽度、牌号、生产厂家、剪切日期。 8. 结束工作 1）清理边料。 2）做好各种记录。 3）清理工具，打扫生产现场。 留意事项 a) 通电后应密切注意，设施有异常情况应立即停机，并做适当处理。 b) 开卷机不得反转。 c) 非工作人员严禁靠近运行中的设施。 d) 设施运转时，任何人不得跨越转动的片料。 e) 每次上刀前，必须用汽油或煤油清洗刀具及上下刀轴。 f) 设施每周三、六定期检查所有紧固螺拴是否松动并采取适当的措施。 小车常见故障 g) 设施按规定时间频次进行润滑保养。 h) 剪切工作结束后，应切断电源。 i) 控制柜内，不得存放任何杂物。 j) 开收卷机不得

32、长时间挂料。铣床操作规程1. 操作员工须熟悉、了解并掌握机床的结构、性能、操作方法方可独立操作机床。2. 查看交接班记录，检查操作手柄、手轮、开关、旋钮是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全，有效，各部位状况是否良好。3. 检查油箱、油杯油量是否充足，清除导轨面积尘，按照规定程序做好润滑。4. 停机8小时以上开机应先低速空机动转3-5分钟，确认正常后方可开始工作。5. 严禁超性能使用机床，发现异常情况应立即停机查明原因，不能排除时即刻报告设备管理部门。6. 禁止在机床表面、导轨表面旋转物品。7. 安装工夹件确定牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台湾面上随意敲打和校正工作。8. 装

33、卸刀具应将主轴制动，刀杆、锥面、锥孔应清洁无磕碰，刀杆拉紧丝杆和固定键必须牢固可靠。刀具装夹完毕后，须进行空机试运行，确认无误后方可投入生产。9. 工作台湾除要移动部分外，其余必须锁紧，避免工作台振动。10. 根据加工件要求正确选择刀具，并根据材质和工艺技术要求，选择正确的转速、切削量。11. 加工件不得大于800公斤，经常对工件装夹位置进行调整，以减少对纵向丝杆的局部磨损，工作台、升降台在移动前应松开锁紧机构。12. 机床在开动后，操作员工必须集中思想，不得擅自离工作岗位或托人看管，运行中严禁进行清洁、调整、测量等工作，严禁在工作运转中调整速度和切削量，自动进给或快速移动前须调整好定位保险装

34、置，并注意手柄方向、手轮脱开是否正确、安全。13. 快速移动或对刀时，当工件移至刀具50mm时应转换为手摇移动，以防止撞击。14. 铣削工件时严禁铣伤工作台面、装夹工具等附件，铣削工件不同位置时，操作员须选择合理操作位置以防铁屑伤害，铣削完成后须刀具完全退出工件后方可停机。15. 当机床定位、保险机构脱开后，说明机床行程已到或超出使用范围，应立即停机检查原因，并对刀具、转速、切削量或加工机床做调整。16. 工作完成后，应将工作台移至中间位置，升降台湾降至底部，各操纵手柄、开关、旋钮置于停机位置，切断电源。17. 下班前机床清除铁屑、清除机床表面积尘、导轨加油，认真填写日常维保记录，做好交接班工

35、作。设备有可疑问题，须及时反映给设备管理部门，以便查找、修复。电子汽车衡操作规程1、 为保证仪表清晰和使用寿命啊，本仪表不宜放在阳光直射下使用，放置地点应较平整。2、 不宜放在粉尘及振动严重的地方使用，避免在潮湿的环境中使用。3、 传感器和仪表须可靠联接，系统应有良好的接地，远离强电场、强磁场，传感器和仪表应远离强腐蚀性物体，远离易燃易爆物品。4、 秤台四周间隙内不得卡有石子、煤块等异物。5、 经常检查限位间隙是否合理、限位螺栓与秤体不应碰撞接角。经常清扫秤台台湾面，保持清洁。表面油漆应定期刷漆（建议最好每年进行一次）。门式起重机操作规程1. 严禁吊运货物在人头上越过。2. 空中运行时，吊具位

36、置不得低于一个人的高度（约离地2.5米）。3. 严禁用吊具组斜拉提升物品，也严禁用起重机来拨在地下的器物。4. 起重机带重物运行时重物最低点离重物运行线路上的最高障碍物至少0.5米。5. 严格禁止用吊钩运送或起升人员6. 禁止用任何方法从起重机上抛下物品。7. 工具、备品、经固件、杂物等必须储放在专用的箱子内，禁止随便在起重机上以免落下时发生人身或损坏设备事故。8. 起升机构不得利用电动机的突然反转来作为机构的制动，只有在发生及意外事件中，才允许使用这种制动方法，平移机构允许打反档，第一档用来进行电气及接制动，第一档转子所串电阻值应调整适当。9. 禁止利用限位开关作为正常操作下的停车。10.

37、起重机在每次运转前，必须先发出警告信号。11. 在提升接近额定载荷的重物时，应先考验，制动器能否刹住以保安全。12. 操作凸轮控制器时，不宜瞬间由零档一下推向最高档，而应逐档推动，但也不允许在每一过渡渡档停留时间过长（特别是起升机构下降档）。13. 操作起升机构凸轮控制器时，应在第二档方能起升，第一档时仅能使用额定载荷作起升准备。14. 当设有载荷限制器时，应注意报警点信号，无此装置时不得起升超过起重机额定载荷的重物。 台钻安全操作规程1. 安装、拆卸钻头应使用专用钥匙，不允许采用敲击的方法。2. 钻孔前应可靠夹持工件。3. 钻薄板孔时，应刃磨薄板钻头，并采用较小进给量。4. 孔即将钻通时，应

38、适当减小进给量。5. 切削缠绕在工件或钻头上时，应提升钻头，使之断削。然后在停钻后用专门工具清除切削，不得用手直接清除切屑。6. 必须在钻床工作范围内钻孔，不应使用超过额定直径的钻头。7. 更换皮带位置变速时，必须先切断电源。8. 工作中出现任何异常情况，应停车再处理。螺杆式压缩机操作规程一、 开机前1. 接通电源，电源指示灯点亮。关闭冷凝液排污阀，打开供气阀。2. 检查油位计。指针应指示在“绿色”或“橙色”区域内；3. 打开冷却水截流阀和调节阀。二、 开机1. 按开机按钮，压缩机开始卸载运行，自动运行指示灯点亮，约10秒钟后，压缩机开始加载运行；2. 当压缩机处于“加载运行”状态时，调节冷却水流量，使压缩机主机出口处达到合适的温度；三、 运行中1. 当自动运行指示灯点亮，表示电机的起动和停转由电脑控制器自动控制；2. 检查显示屏上的读数应符合要求；3. 若要手动卸载压缩机，则按卸载键。若要压缩机返回自动运行状态，则按加载键。四、 检查显示屏1. 经常检查显示屏上的读数和信息，通常显示主显示屏，它显示空压机出气压力、空压机的运行状态、显示屏下方的功能键；2. 经常检查显示屏，如果总报警指示灯点亮或闪烁则排除故障；3. 经常从主屏幕按向下键来检查压缩机的实际运行状态；五、 手动卸载/加载1. 通常空压机处于自动运行状态，即电脑控制器自动控制压缩机加