盖塞注塑成型工艺分析及模具设计（全套含CAD图纸）
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北华航天工业学院毕业论文第1章 绪论1.1模具简介模具是近代工业产品大量生产所依赖的一项重要工业与技术。模具制造的精密程度和技术层次，对于生产产品的品质，生产原料的有效利用，以及生产力的提高等方面，均有绝对性的影响。模具业为一切工业之母，而模具业又以塑料模为主。与我们生活息息相关的家电产品，电信产品及汽车零件中，大部分皆为塑料制品。科技文明的进步，人类生活水平不断提高在工业社会里各产品推陈出新。为达到此目的，必须以模具大量生产，以达到尺寸稳定，经济实用的目的。1.2模具的定义模具必须具有坚固的“复杂空间”结构体。在操作中，它必须呈密封空间以确保热熔树脂在注射压力及速度下，充填并挤压模腔时，不会发生胀裂或溢料。此外还需要适当地方具有排气孔以便在注射充填的短时间内，能让熔融树脂快速取代这个空间。在成型周期结束，热熔树脂以固化时，可在分型线处打开，在平行开模方向上，没有任何嵌口的情况下，将成品顶出来。1.3模具的功能1.复制的功能将热熔树脂填满由型腔及型芯所构成的密封空间，借助热交换功能，时期固化被“复制”出来。当然一方面复制成品形状（加入收缩率）另一方面是复制表面的咬花花纹2.热交换功能(1) 热塑性塑料：将热熔树脂所带入的热量，利用油冷、水冷或空冷方式，间接自型芯、型腔及其他模板处将热量带走，使其固化。油或水是经冷却循环管道流畅，这其中牵涉到冷却速度及冷却能力。、(2) 热固性塑料：将热熔局部交联树脂注射入模腔空间后，利用电热方式间接传给模腔中的树脂使其发生固化交联，它牵涉到固化速度、固化能力、（在模具中）及固化程度（在模具外）。第2章 注塑件的设计2.1 功能设计功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术指标.该塑件是日用品,主要作用用于密封受冲击载荷的情况少，耐磨情况少;塑件的工作温度是室温,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度的要求降低;作为一种日用品,生产批量应该是中等批量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素。2.2 材料选择通常,选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据.对于常温工作状态下的结构件来说,要考虑的主要是材料的力学性能,如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等.该塑件对材料的要求首先必须是密封性好,其次才是成型难易和经济性问题。综合以上考虑选择PS（聚苯乙烯）作为作为注射材料其材料性能、成型特性及条件、结构工艺性如下：2.2.1、材料性能 PS为热塑性材料，密度为1.05g/cm3，抗弯强度61-98MPa,抗拉强度35-63MPa,拉伸弹模量3200-3400MPa，收缩率0.5%-0.8%，一般取0.6%.该材料综合性能好，具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透光性、电绝缘特性，以及很微小的吸湿性，抗拉抗弯强度高，但耐磨性差，质脆，抗冲击性差。 2.2.2、成型特性及条件 （1）其吸湿性小，除非储存不当，通常不许要干燥，建议干燥条件80C，2-3小时。（2）塑料的加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解熔化温度180C-280C，对于阻燃型材料其上限为250C，模具温度40-50C，注射压力200-600har。即聚苯乙烯性脆易裂易出现裂纹，所以成型塑件脱模斜度不宜过小，顶出要受力均匀，热涨系数大，塑件中不宜有嵌件。否则会因两者热涨系数相差太大导致开裂。由于流动性好，应注意模具间隙，防止成型飞边。且模具设计中大多采用侧浇口形式。宜采用高料温，高模温，低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形降低内应力。2.2.3、结构工艺性零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8mm注射成型时因不会发生填充不足的现象。（借助Pro/E 和C-mold、C-flow 等软件的模拟分析功能）2.3 结构设计 塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性.在塑料生产过程中,一方面成型会对塑件的结构,形状,尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品;另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据.2.3.1 壁厚 各种塑件,不论是结构件还是板壁,根据使用要求具有一定的厚度,以保证其力学强度.一般地说,在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚,不仅可以节约原材料,降低生产成本,而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短,提高生产率;其次可避免因过厚产生的凹陷,缩孔,夹心等质量上的缺陷.以下是PS的壁厚推荐值:最小壁厚mm小型件壁厚mm中型件壁厚m 大型件壁厚mm0.75 1.25 1.6 3.25.4该塑件属于小型件,从图上看,塑件的壁厚基本均匀，利于成型。图一2.3.2 脱模斜度 由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内,外表面都应具有合理的斜度.以下是PS的脱模斜度推荐值: 制件外表面 制件内表面351.35 301塑件内表面在造型时就有弧度,如果要有脱模斜度就是在凹槽和锁位处,这不仅对脱模有好处，而且可以更好的锁紧。2.3.3 圆角塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。本设计中圆角为R1.2.4 塑件的尺寸精度及表面质量2.4.1尺寸精度（1）尺寸精度的选择；塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可。本设计的设计精度为四级精度。 2.4.2塑件的表面质量表面质量是一个相当大的概念，包括微观的几何形状和表面层的物理-力学性质两方面技术指标，而不是单纯的表面粗糙度问题。塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。该塑件要求对型腔抛光，所以对粗糙度的要求比较高，查表得PS抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为0.02m，垂直纹路方向的表面粗糙度为0.26m。第3章 注塑成型的准备3.1 注塑成型工艺简介注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。3.2 注塑成型工艺条件1）温度；注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。PS料与温度的经验数据如表3-1所示。表3-1 温度的经验数据料筒温度 /喷嘴温度/模具温度/热变形温度 /后段中段前段1.82MPA0.45MPA15021017023019025024025057565962）压力；注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状，壁厚及材料有关。对于像PS流动性好的料，保压力应该小些，以避免产生飞边，保压力可取略低于注射压力。背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据生产经验，背压的使用范围约为3.427.5MPA。3）时间；完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间（开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等），在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间，在实际生产中注射时间一般为35秒，保压时间一般为20120秒，冷却时间一般为30120秒（这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长）。3.3注塑机的选择由公称注射量选定注射机1.零件体积及质量估算（可用Pro/E 等模拟软件的模拟分析功能） （1）单个塑件 体积V=11.22cm3 质量m=11.221.05=11.78g (2 ) 两个塑件和浇注系统 总体积V=29.13cm3 总质量m总=30.63g 从实际注射量应在核定注射量的20%-80%之间考虑，初选额定注射量在60cm3以上的卧式注射成型机XS-ZY-60，该设备的技术规范见表一：表一 XS-ZY-60注射成型机的技术规范注射 装置 一次注射量/cm360柱塞直径/mm38注射压力/Mpa122最大注射面积/mm2130喷嘴孔直径/mm4喷嘴球半径R/mmR12喷嘴移动距离/mm120合模装置拉杆内间距/mm190300压板尺寸/mm330440模板行程/mm180模具厚度/mm70-200模板最大开距/mm380合模力/KN500其他顶出行程 中心顶出380注射机顶杆直径/mm16定位圈尺寸/mm55 3.4 注射机的校核3.4.1 最大注塑量的校核为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量（包括流道凝料质量）应在公称注塑量的20%80%范围内，最大可达80%，最小不小于10%。为了保证塑件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%80%。 最大注射量80%=6080%=48cm311.22cm3 满足要求。3.4.2 锁模力的校核 s=1.2359.0746100=38113.32=38.113(t)s -锁模力（）K-安全系数，约为1-1.2p-型腔平均压力（a）As-塑件在分型面上的投影面积（cm2） 取P=35Mpa A=r2=3.14172=9.0746(cm2) Fs=1.2359.0746100=38113.32=38.113(t)而XS-ZY-60的锁模力为550t，能满足要求 3.4.3 喷嘴尺寸校核在实际生产过程中，模具的主流道衬套始端的球面半径R2取比注射机喷嘴球面半径R1大12 mm，主流道小端直径D取比注射机喷嘴直径d大0.51 mm，如图二所示，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模，所以，注射机喷嘴尺寸是标准，模具的制造以它为准则。 3.4.4定位圈尺寸校核 注塑机固定模板台面的中心有一规定尺寸的孔，称之为定位孔。注塑模端面凸台径向尺寸须与定位孔成间隙配合，便于模具安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线相重合。模具端面凸台高度应小于定位孔深度。3.4.5模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆 间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。因模具外形尺寸为200mm200mm230mm长与宽小于XS-ZY-60注射机的拉杆空间，膜厚又在允许范围内故合格3.4.6 模具厚度校核模具厚度必须满足下式：H H H XS-ZY-60注射机允许模具的最小闭合高度为200mm最大闭合高度为300mm而型号为QJ842.2-84的标准模架厚度为230mm，符合上述要求 所以满足要求。3.4.7模具安装尺寸校核注塑机的动模板，定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“T”形槽，用于安装固定模具。模具固定安装方法有两种：螺钉固定，压板固定。采用螺钉直接固定时（大型模具常用这种方法），模具动，定模板上的螺孔及其间距，必须与注塑机模板台面上对应的螺孔一致；采用压板固定时（中，小模具多用这种方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有较大的灵活性。该模具外形尺寸为200400属中，小型模具，所以采用压板固定法（一般认为当尺寸在500500内为中，小模具）。3.4.8开模行程校核XS-ZY-60注射机最大开模行程为300，而本塑件所需开模距S=H1+H2+(5-10) S注射机的最大开模行程H1塑件脱模距离H2包括流道凝料在内的塑件高度S =20+70+（5-10）=95-100mm300mm 故合格 3.4.9注射压力的校核 注射压力由XS-ZY-60注射机的注射压力为122MPa而本塑件注射压力为60-100MPa因此满足要求第4章 模具结构设计4.1分型面的确定 模具闭合时型腔和型芯接触的表面称之为分型面。为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大的地方，还要不影响制品的外观根据该塑件的结构特征，选择水平分型面，其位置如图三所示图三4.2型腔数目的确定及其配置 确定模具型腔的方法有：根据所模力确定：根据最大注射量确定：根据塑件精度确定和经济性确定等。 本零件主要从经济性确定。试制或小批量时，宜采取单型腔或少型腔，大批量时采用多型腔。而该零件中等产量，因此采用一模两腔，记一次注射成型两个塑料制件。当所有型腔不在同一个时间充满时，是得不到尺寸正确和物理性能良好的塑件的。为此，必须对浇注系统进行平衡采用如图四所示的型腔分布图四使所有型腔在同一时间充满。该平衡浇注系统的特点是：从分流道浇口及型腔，其形状、尺寸、圆角、模壁的冷却条件都完全相同。4.3浇口确定PS料的流动性好,可适用于各种浇口,为了不影响外观,简化模局结构,确定使用侧浇口。4.4浇注系统设计注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。如图五所示浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。其作用是使来自注射机的熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时，再充模的过程中将注射压力传递到型腔的各个部位，以保证塑件的完整成 图五（1）主流道 上端直径d=注射机喷嘴直径+1mm=5mm， R=喷嘴球半径+2mm=14mm 下端直径D=10mm。（2）冷料穴 本模具采用Z型冷料穴，C=D=10mm。（3）分流道 分流道是主流道和浇口之间的通道。再多型腔模中一般均设置分流道。为了便于制造本模具分流道为半圆形，只设在动模一侧。分流道宽度同主流道直径，高度h=4mm,长度l=1-2.5D=16mm。（4）浇口 考虑到零件的适用场合及外观要求，采用点交口，浇口宽度b=2mm，长度h=0.8mm.（5）定位环及浇口套 根据注射机定模板中心孔尺寸，选定定位环尺寸55mm,浇口套公称直径为20mm.其他尺寸根据相关情况选定。 4.5模架的确定 4.5.1型腔壁厚和底板厚度计算在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强度条件设计，按刚度校核原则：圆形底板厚的计算从刚度的观点出发型腔最小壁厚c=r(E/rp-11-+/rp)1/2-1 =34(E/rp-11-+/rp)1/2-1=2.278mmE-塑料的弹性模量（3200-3400MP）=1=5mmr-型腔平均内径34mmP-型腔内熔体压力一般取25-45MPa取30MPa-泊松比0.25从强度的观点出发型腔最小壁厚为 S c=r(/ -2P)1/2-1=3.012mm4.5.2模架的选用本设计中所选用的模架为中华人民共和国航天工业部部标准QJ842-866-84中的标准模架，该标准已在1984-09-05发布（1）模仁尺寸的确定因为采用的是整体嵌入式凹模和整体式凸模，所以模架的大小可以任意制定，模架所承受的力最终是传递到凸、凹模上，从节约材料和减小模具尺寸出发，模架的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模架的冷却系统比经过模架外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，该设计取模架的大小为181200mm。（2）凸、凹模尺寸的确定凸、凹模受力的作用，其尺寸需要进行强度或刚度校核来确定。根据上面的计算结果，只要凹模长边的宽度满足4 mm就可以达到刚度要求，理论上只要取大于4mm的值就满足设计要求，但考虑到导柱和导套、螺钉、冷却水孔等对模架强度、刚度的削弱作用，实际生产中都取比理论值大得多的值，在本设计中，在长度方向，取型腔到模具边的单边宽度为30.06 mm，在宽度方向，取模仁到模具边的单边宽度为13 mm（实际生产中宽度方向的边值一般比长度方向的边值大）。所以凸、凹模尺寸为200150 mm。（3）模具高度尺寸的确定各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意：凹模厚度；为了达到塑件的厚度要求本设计中凹模厚度取24mm推杆推出距离；在分模时塑件一般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出一定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为35 mm左右，黏结在型芯上的尺寸约19 mm左右，所以当推出距离为19 mm时就能使塑件和型芯分离。但由于本设计所采用的是借助斜面推出为了确保塑件能够稳定推出设定推杆的推出距离为21mm。 4.6导向与定位机构本模具采用导柱导向机构。（1）导柱结构形式 为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。（2）导柱的布置 为确保动模和定模只按一个方向和模，采用等直径导柱的不对称布置。为保护型芯不受损坏，导柱设在动模一侧，即正装。导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。 设计导柱和导套需要注意的事项有：1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出68 mm，以确保其导向与引导作用。3）导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.52倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。4.7顶出系统设计 顶出机构的结构因塑件的脱模要求的不同而有所变化，但对顶出机构所应达到的基本要求是一致的：使塑件在顶出过程中不会损坏变形；保证塑件在开模的过程中留在设置有顶出机构的动模内；若塑件需要留在定模内，则需要在定模内设置顶出机构。其中， 一次脱模机构是最常用的顶出机构，此机构只需一次动作就能使塑件脱模。本模具选用推杆一次顶出机构。（1）推杆数量及结构形式 根据推杆布置许可空间，每个制品需设4根推杆，共8根；推杆头部直径为8.（2）顶出机构的导向 推杆一般装配在顶出板和顶出固定板之间。顶出板在顶出过程中的导向是十分重要的，否则，推杆会变形或折断。顶出机构的导向装置可选用顶板导柱和导套导向（两套，对称布置），导柱、导套公称直径为14mm。（3）拉料杆 如前面浇注系统所示，采用球形型拉料杆，公称值8mm。（4）顶出距离 为确保顶出时塑件能完全脱离动模，顶出距离不小于20mm。4.7.1脱模力的计算圆形塑件断面的脱模力21COS(f-tan)F= +0.1A( 1+)k2 =1=5mmk=1+fsinxcosx1 是无因次系数s-塑料平均收缩率（%） 0.6e-塑料的弹性模量（3200-3400MP）l-塑件对型芯的包容长度（82mm）f-塑件与型芯之间的静摩擦系数，常取（0.1-0.2）-模具型芯的脱模斜度 （0）A-是盲孔塑件型芯在脱模方向上的投影面积 通孔塑件A=023.14532000.6821(0.1-0)F= (1-0.33)1=737.85KN4.7.2推杆脱模机构推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆的截面形状；可分为圆形，方形或椭圆形等其它形状，根据塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形；推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅如此还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。1.推杆的强度，刚度的校核推杆的尺寸 L2Fd= ()1/4nE-是安全系数 取=1.5l -是推杆长度（90mm）F-是脱模力n-是推杆的数目 E-是推杆材料的弹性模量（MP） 902737.85d=1.5 ( )1/4 43200d=6.398根据以上计算推杆的直径大于其在满足刚度.强度时的最小直径，所以推杆直径的尺寸满足要求 推杆强度的校核 4F 737.85 【】= = =2.35MPa【】 nd2 43.14100【】-是推杆材料的许用应力1-是推杆所受的应力2）推杆的固定形式：推杆的固定形式有多种，但最常用的是推杆在固定板中的形式，此外还有螺钉紧固等形式。4.8成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。成型零件工作尺寸计算方法一般有两种：一种是平均值法，即按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量进行计算；另一种是按极限收缩率、极限制造公差和磨损量进行计算；前一种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后一种复杂，但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。如图所示 材料为PS、收缩率为0.5%-0.8%，则塑料的平均收缩率 S=0.5%+0.8%/2=0.65%4.8.1凹模工作尺寸的计算 凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。（1）凹模径向尺寸的计算Am+1(1+s)As-x+1 (1+0.065)33.79-3/40.42 +0.14=33.695+0.14(2)凹模深度尺寸m+1(1+s)s-2/3+1 =(1+0.065)23.84-2/30.32 +0.17=23.995+0.14.8.2凸模工作尺寸的计算(1)凸模径向尺寸m-1(1+s)s+x-1 (1+0.065)24.16+3/40.32 -0.17=24.557-0.17m-1(1+s)s+x-1=(1+0.065)6+3/40.18 -0.06=6.1740-0.06（2)凸模高度尺寸hm-1(1+s)hs+2/3-1 (1+0.065)19+2/30.32 -0.17=19.340-0.174.8.3中心距尺寸的确定型芯之间或成型孔之间等中心距尺寸Cm1(1+s)Cs+x1(1+0.0065)60.03=6.0390.034.8.4小孔型芯直径dm-1(1+s)ds+3/4-1 (1+0.065)6.09+3/40.18 -0.06=6.2650-0.064.8.5螺纹型环的尺寸计算(1)螺纹型环的大径尺寸大+中(1+s)s大-中+中 (1+0.065)29.75-1 +0.25=28.943+0.25(2) 螺纹型环的中径尺寸 中+中(1+s)s中-中+中(1+0.065)26.75-1 +0.25=25.923+0.25(3) 螺纹型环的小径尺寸小+中(1+s)s小-中+中(1+0.065)23.75-1 +0.25=23.904+0.25 中（/-/）中（本计算中去/中）中按金属螺纹公差精度最低级选取（取） 4.9排气设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。因为该零件为小型零件，一摸两腔，所以利用分模面及推杆之间的缝隙排气即可，不必单独考虑排气方式。4.10.温度调节系统设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如PC，POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。PS推荐的成型温度为170280，模具温度为2070 。4.10.1温度调节对塑件质量的影响1）采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率；2）模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形3）对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态；温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。4.10.2对温度调节系统的要求1）根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；2）希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；3）采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果一般比较好；4）温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉；从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。4.10.3冷却系统设计：设计原则1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好；3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距B大约为2.53.5D，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为0.81.5B。最小不要小于10。4）浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳；5）应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过56）冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。7）合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。具体措施是布置冷水水管。（1）冷却水管直径 8mm。（2）冷却回路的形式 型腔和型芯一样均采用单一矩形回路。 设计总结近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查。在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个新的理解。如在做好注塑成型的准备工作之后，接着介绍了模具设计的内容，冷流道注塑模具无外乎包括四大系统：浇注系统、温度调节系统、顶出系统和机构系统（其实也可以归为顶出系统，该系统如斜导柱、滑块和开闭器等）。在浇注系统的设计中根据经验公式取流道横截面形状；温度调节系统说明了设计的一般步骤，确定冷却时间，计
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