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含万方查重报告 全套文件-传动箱箱盖加工工艺和夹具设计 【含万方查重报告】【含5张CAD图纸 全套 文件 传动 箱箱盖 加工 工艺 夹具 设计 万方 报告 CAD 图纸

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学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工30铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1粗铣底平面通用夹具、游标卡尺、平面铣刀2201.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工40铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求通用夹具、游标卡尺、平面铣刀5001.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工50铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K11夹具编号夹具名称切削液1通用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求通用夹具、游标卡尺、平面铣刀2201.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工60钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5311夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻8-15孔，并锪孔8-30（选择其中2个15作为加工工艺孔）钻2-10孔, 钻2-10销孔，钻2-M12螺纹底孔并进行攻丝专用夹具、游标卡尺、锪钻、钻头5001.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工70铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X613211夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为定位基准，粗铣左侧面、右侧面专用夹具、游标卡尺、平面铣刀2201.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工80铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X613211夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为定位基准，粗铣前后两端面专用夹具、游标卡尺、平面铣刀2201.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工90镗HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T61811夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为基准，粗镗后端面320孔、400孔专用夹具、内径千分尺、镗刀2201.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工100镗HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T61811夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为基准，粗镗前端面270孔、260孔专用夹具、内径千分尺、镗刀2501.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工120精铣HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52k11夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1精铣后端面320孔、400孔专用夹具、游标卡尺、平面铣刀5001.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工130精镗HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式镗床T61811夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1粗镗前端面270孔、260孔专用夹具、内径千分尺、镗刀2501.270.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第11页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工140钻攻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5311夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻、攻480端面12-M20孔，保证尺寸公差要求专用夹具、游标卡尺、钻头、丝锥35013.70.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第12页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工150钻铰孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5311夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1钻铰孔35H8孔专用夹具、游标卡尺、锪钻35013.70.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第13页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工160钻HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5311夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为基准，钻、攻右端面4-11孔，保证尺寸公差要求专用夹具、游标卡尺、钻头、丝锥35013.70.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工170钻攻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5311夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为基准，钻、攻前后端面8-M8孔，保证尺寸公差要求专用夹具、游标卡尺、钻头、丝锥35013.70.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称传动箱盖零件名称传动箱盖共15页第15页车间工序号工序名称材 料 牌 号机加工180钻攻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸铁565x337x25511设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z5311夹具编号夹具名称切削液1专用夹具普通乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时/sr/minm/smm/rmm机动辅助1以底平面和2-17孔为基准，钻、攻上平面6-M8孔，保证尺寸公差要求专用夹具、游标卡尺、钻头、丝锥35013.70.831 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期I附件1本科毕业论文（设计）本科毕业论文（设计）题目 传动箱箱盖加工工艺和夹具设计 学生姓名 专业名称 指导教师 年 月 日教学单位 学生学号 编 号 II摘摘 要要本文是在传动箱箱盖的图样分析后进行传动箱箱盖的机械加工工艺路线的设计，同时按照其中的加工工序的要求设计夹具。传动箱箱盖的主要加工内容是表面和孔。其加工路线长，加工时间多，加工成本高，零件的加工精度要求也高。按照机械加工工艺要求，遵循先面后孔的原则，并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以底面作为粗基准，以底面与两个工艺孔作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，分析应限的自由度数，进而根据零件的表面特征选定定位元件，再分析所选定位元件能否限定应限自由度。确定了定位元件后还需要选择夹紧元件，最后就是确定专用夹具的结构形式。 关键词关键词: :传动箱箱盖；加工工艺；工序；专用夹具IIIA AbstractbstractThis is the case in the headstock pattern analysis cabinet after machining process route design, while manufacturing processes in accordance with one of the requirements of the design fixture.The main spindle box casing surface and hole machining content. Processing route, processing time, higher processing costs, machining accuracy requirements are also higher. In accordance with the machining process requirements, and follow the principles of the first surface after hole, and the hole with a flat-screen processing is clearly divided into roughing and finishing stages to ensure accuracy. Reference selection to the bottom as a crude benchmark, the bottom two technical hole as a fine basis, determine the route of its processing technology and processing needs of the various process parameters.In the parts fixture design, parts processing operations requirements, analysis should be limited to the number of degrees of freedom, and then selected according to the parts of the surface characteristics of the positioning element, and then analysis whether the selected positioning element should be limited degrees of freedom. Positioning element also need to choose the clamping element, the final step is to determine the structure of the special fixture.Key words: Headstock; processing; process; special fixtures1 目目 录录摘 要.IIABSTRACT.III目 录.11 绪论.11.1 本课题的研究内容和意义.11.2 国内外的发展概况.21.3 本课题应达到的要求.32 传动箱箱盖的图样分析.42.1 传动箱箱盖的作用.42.2 传动箱箱盖的图样分析.52.3 工艺分析.63 工艺规程设计.83.1 确定毛坯的制造形式.83.2 定位基准的选择.93.2.1 粗基准的选择.103.2.2 精基准的选择.113.3 拟定工艺路线.1223.3.1 划分加工阶段.123.3.2 安排加工顺序.133.3.3 拟定加工工艺路线.143.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.183.5 切削用量及工时定额的确定.204 铣前后端面夹具设计.324.1 研究原始质料.324.2 定位、夹紧方案的选择.334.3 切削力及夹紧力的计算.334.4 误差分析与计算.344. 5 定向键与对刀装置设计.354.6 确定夹具体结构和总体结构.364.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构.374.8 夹具设计及操作的简要说明.395 结论与展望.405.1 结论.405.2 不足之处及未来展望.40致谢.42参考文献.4311 1 绪论绪论1.1 本课题的研究内容和意义本课题的研究内容和意义工装工艺及夹具毕业设计是对所学专业课知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原材料和毛坯的供应，进行机床调整，专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定生产产品的进度计划和相应的调度计划，并能做到各工序科学地衔接，使生产均衡、顺利，实现优质、高产和低消耗。机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。机械加工工艺过程卡片，是说明零件加工工艺过程的工艺文件。在单件、小批量生产中，以机械加工工艺过程卡片指导生产，过程卡的各个项目编制较为详细。机械加工工序卡片是为每个工序详细制定的，用于直接指导工人进行生产，多用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。在机械行业中，如何去保证工件的高精度、加工的成本等实质性问题，一直是从事于机械行业人员研究的问题，其中在设计夹具的时候就要考虑以上问题，高效的夹具是工件高精度的保证，如何让夹具更高效、更经济，这是行业人急需要解决的。2随着社会的发展，科技的不断提高，各种高科技技术逐渐渗透到各个行业，如何利用这些高科技为人类服务，如何充分利用这些高科技在机械行业中，这还需要机械行业人员不断的努力，开拓创新。随着科学技术的发展，和社会市场需要，夹具的设计在逐步的超向柔性制造系统方向发展。迄今为止,夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具之一,刀具本身已高度标准化,用户只需要按品种、规格选用采购。而模具和夹具则和产品息息相关,产品一有变化就需重新制作,通常是属于专用性质的工具,模具已发展成为独立的行业;夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。 组合夹具不仅具有标准化、模块化、组合化等当代先进设计思想,又符合节约资源的原则,更适合绿色制造的环境保护原理。所以是今后夹具技术的一个重要发展方向单位 。机床夹具通常是指装夹工件用的装置:至于装夹各种刀具用的装置,则一般称为“辅助工具” 。辅助工具有时也广义地包括在机床夹具的范围内。按照机床夹具的应用范围,一般可分为通用夹具,专用夹具和可调整式夹具等。通过这次毕业设计，对自己所学的理论知识进行一次综合运用，也是对四年的学习深度的一个检验。在这次设计过程中，充分挖掘自己分析问题，解决问题的潜力。并希望通过毕业设计能养成一种严谨，认真的态度，为以后参加工作打下一个良好的基础。1.2 国内外的发展概况国内外的发展概况工装的全称是工艺装备，工装是指加工机床外而需保证零件加工质量的工艺装备，是制造过程中所用的各种工具的总称。它是各企业内除生产设备和工具外的为配合生产设备和人完成工艺制作要求的部分，大多工装都是针对各自产品特点的。机械加工过程中用来固定和定位要加工的零件或毛坯件的装置，即工装的主要作用有：固定，3定位，防止变形。夹具属于工装，工装包含夹具，属于从属关系。不仅仅是焊装用，在机加工方面也有用，许多时候，需要装配几个部件并保证其定位准确的时候就需要。设计工装夹具要紧扣产品，因为工装夹具是专门为某些产品特定的，要保证生产时无干涉现象、定位准确、操作工操作便捷等。简单的说，就是用于工件装夹的工具。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。由于现代加工的高速发展，对传统的夹具提出了较高要求，如快速、高效、安全等。要想达到这样的生产要求，就必须计算加工工序零件在加工过程中由于切削力、重力、惯性力等所产生的切削力及切削力矩，按照夹具设计中所确定的夹紧方式进行夹紧力的计算，为了减小夹具的具体尺寸，就需要增大夹具的定位区间，增大由夹紧力而产生的摩擦力矩、正压力及由此而产生的摩擦力，以达到夹具小巧而精用的目的。同时为了减少工人的劳动强度，提高工件装夹效率，还需要对夹具的夹紧机构的行程进行设计，以期以最短的夹紧行程，达到最佳的夹紧效果。1.3 本课题本课题应达到的要求应达到的要求通过实际调研和采集相应的设计数据、阅读相关资料相结合，对传动箱箱盖的基本结构及作用有个大致的了解，在此基础上，经过对金属切削加工、金属切削机床、机械设计与理论等相关知识充分掌握后，分析传动箱箱盖的加工工艺，确定传动箱箱4盖各加工表面的加工方法，进而形成传动箱箱盖的机械加工工艺路线。并能根据传动箱箱盖的加工工序要求，分析传动箱箱盖的定位方式、金属切削加工过程中的机床工作台驱动、工件夹紧等方面的相关数据，结合机械机构设计的相关理论知识，完成工件的有效定位及夹紧，从而使整个传动箱箱盖的加工工艺路线经济，工件定位方案合理，来达到产品的最优化设计。针对实际使用过程中存在的金属加工工艺文件编制、工件夹紧及工艺参数确定及计算问题，综合所学的机械理论设计与方法、机械加工工艺文件编制及实施等方面的知识，设计出一套适合于实际的传动箱箱盖加工工艺路线，从而实现适合于现代加工制造业、夹紧装置的优化设计。为提高钻床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有 H/B11.25，以降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。2 2 传动箱箱盖的图样分析传动箱箱盖的图样分析2.12.1 传动箱箱盖的作用传动箱箱盖的作用传动箱箱盖,如图 2.1 及图 2.2 所示，其主要作用是：传动箱箱盖类零件是机器或部件的基础零件，传动箱箱盖是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种方向的移动，同时传动箱箱盖分出部分动力将运动传给丝杠。同时它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因而传动箱箱盖是主传动系中的关键零件。因此，传动箱箱盖的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。5图 2.1 传动箱箱盖2.22.2 传动箱箱盖的图样分析传动箱箱盖的图样分析在编制传动箱箱盖机械加工工艺规程之前，首先应研究传动箱箱盖的工作图样和产品装备图样，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该传动箱箱盖在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。 传动箱箱盖的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。传动传动箱箱盖需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：1）该零件为机床传动箱箱盖，主要加工部位为平面和孔系，其结构复杂，精度要求又高，加工时应注意选择定位基准及夹紧力。2）材料 HT200。3）铸件人工时效处理。62.32.3 工艺分析工艺分析工艺分析的目的主要有两个：一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工与装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制定出合理的工艺规程。 铸件必须进行时效处理，以消除应力。有条件时应在露天存放一年以上再加工。为了保证加工精度应使定位基准统一，该零件主要定位基准，集中在 D 面和W 面上。镗孔时，在可能的条件下尽量采用“支承镗削”方法，以增加镗杆的刚性，提高加工精度。对直径较小的孔、应采用钻、扩、铰加工方法。为保证在同一轴上各孔的同轴度，可采用在已加工孔上，安装导向套再加工其他孔的方法。为提高孔的加工精度，应将粗镗、半精镗和精镗分开进行。铸造时一般 50mm 以下孔不铸出。孔的尺寸精度检验，使用内径千分尺或内径百分表进行测量。轴内孔之间距离的测量可以通过孔与孔之间壁厚进行间接测量。同一轴线上各孔的同轴度，可采用检验心轴进行检验。各轴孔的轴线之间的平行度，以及轴孔的轴线与基准面的平行度，均应通过检验心轴进行测量。7传动箱箱盖作为主传动系的支承零件，各传动轴间要求一定的位置精度，因此，加工此传动箱箱盖的主要任务是保证各孔系间的相互位置精度。在此传动箱箱盖的加工中保证各孔正确位置是靠 T68 坐标镗床手动控制坐标来完成的，为更好地保证加工质量，单件小批量生产也可采用组合夹具、专用镗模进行加工，批量较大时，应采用专用镗模进行加工。根据传动箱箱盖零件图可知，其主要加工面是进行导轨面的加工、表面加工、孔加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。该零件年生产属小批量生产，设计加工零件所需要的专用夹具是为了提高劳动效率、降低成本。 83 3 工艺规程设计工艺规程设计3.13.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用、零件生产率和经济性，而且也与零件的机械加工工艺和质量密切相关。故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。毛坯选择时，应全面考虑以下因素：1）零件的材料及机械性能要求；2）零件的结构形状与外形尺寸；3）生产类型，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性；4）现有生产条件；5）充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性。长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，通常传动箱箱盖材料采用灰口铸铁。最常用的是 HT200400，当载荷较大时，采用 HT300540 高强铸铁。传动箱箱盖的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。焊接结构有铸焊、铸煅焊、煅焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。9毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的传动箱箱盖毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。该零件为传动箱箱盖类，且外型尺寸较大，材料为 HT200，零件的形状较复杂，因此不能用锻造，只能用铸件，采用砂型铸造毛坯，如图 3.1 传动箱箱盖毛坯图所示。采用小批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度查参考文献机械制造工艺简明手册确定各表面加工余量。毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使传动箱箱盖壁厚尽量均匀，传动箱箱盖浇铸后应安排时效或退火工序。该传动箱箱盖的材料是 HT200，单件小批生产，由于结构复杂，所以毛坯采用铸件。为了提高传动箱箱盖加工精度的稳定性，采用时效处理以消除内应力。3.23.2 定位基准的选择定位基准的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。定位基准选择正确、合理，可以保证零件的加工质量，提高生产率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，使生产无法进行。传动箱箱盖定位基准的选择，直接关系到传动箱箱盖上各个平面与平面之间、孔与平面之间、孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守“基准统一”和“基准重合”的原则，同时必须考虑生产批量的大小、生产设备、特别是夹具的选用等因素。该传动箱箱盖的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故传动箱箱盖重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应10力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证传动箱箱盖的加工精度。 3.2.1 粗基准的选择选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则：重要表面原则 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。不加工表面原则 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。余量最小原则 如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。使用一次原则 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。平整光洁原则 以便工件定位可靠、夹紧方便。根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时，由于毛坯精度高，可以直接用传动箱箱盖上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成传动箱箱盖外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常11采用划线找正的办法进行第一道的工序加工，即以主轴孔及中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不应定均匀。该传动箱箱盖为单件小批量生产，在单件小批量生产时，由于毛坯精度低，所以以划线找正法安装。划线时先找正主轴孔中心，然后以主轴孔为基准找出其他需加工平面的位置。加工该传动箱箱盖时，按所划的线找正安装工件，则体现的是以主轴孔作为粗基准。 3.2.2 精基准的选择选择精基准时，主要考虑保证加工精度和工件装夹方便可靠。一般应考虑以下原则：1) 基准重合原则 即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2) 基准统一原则 应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。3) 自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。4) 互为基准原则 5) 便于装夹原则 所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。为了保证传动箱箱盖零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离12尺寸精度，传动箱箱盖类零件精基准选择常用两种原则：基准统一原则、基准重合原则。小批生产时一般采用基准重合原则，即以装配基准作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高传动箱箱盖上各表面间的相互位置精度。大批生产时常采用基准统一原则，即一面两孔定位，可避免由于基准变换而带来的累积误差。该零件以三面定位，传动箱箱盖上的装配基准为平面，而它们又是传动箱箱盖上其他要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高传动箱箱盖各主要表面的相互位置精度。有零件图可知：D 面、W 面为精基准。3.33.3 拟定工艺路线拟定工艺路线 3.3.1 划分加工阶段零件的技术要求较高时，零件在进行加工时都应划分加工阶段，按工序性质不同，可划分如下几个阶段：粗加工阶段此阶段的主要任务是提高生产率，切除零件被加工面上的大部分余量，使毛坯形状和尺寸接近与成品，所能达到的加工精度和表面质量都比较低。半精加工阶段此阶段要减少主要表面粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（钻、攻丝、铣键槽等） ，为精加工做好准备。精加工阶段切除少量加工余量，保证各主要表面达到图纸要求，所得精度与表面质量都比较高。所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。13光整加工阶段此阶段主要针对要进一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6 级以上）的表面。一般不用于提高形状、位置精度。根据加工阶段划分的要求及零件的批量，该传动箱箱盖的加工划分为 3 个阶段：粗加工阶段（粗铣各个平面、孔端面及各主轴孔粗镗） 、半精加工阶段（半精镗各主轴孔，完成各次要孔等）和精加工阶段（磨各平面、精镗各主轴孔） 。 3.3.2 安排加工顺序复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序，如何将这些工序安排在一个合理的加工顺序中，生产中已总结出一些指导性的原则，先述如下。切屑加工工序顺序的安排原则1）先粗后精各表面加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。2）先主后次零件的主要加工表面（一般是指设计基准面、主要工作面、装配基面等）应先加工，而次要表面（键槽、螺孔等）可在主要表面加工到一定精度之后、最终精度加工之前进行加工。3）先面后孔原则 对于传动箱箱盖类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠14的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。4）先基准后其他作为精基准的表面要首先加工出来。该传动箱箱盖的加工和装配大多以平面为基准，按照加工顺序安排的原则，采用先面后孔的加工顺序。先加工平面，可以为加工精度较高的支承孔提供稳定可靠的精基准，有利于提高加工精度。另外，先加工平面可以将铸件不平表面切除，可减少钻孔时钻头引偏和刀具崩刃等现象的发生，对刀和调整也较为方便。加工孔系时应遵循先主后次的原则，即先加工主要平面或孔系，这也符合切削加工顺序的安排原则。 3.3.3 拟定加工工艺路线拟定工艺路线的出发点：应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。还要考虑经济效果，以便降低生产成本。综合以上加工阶段和加工顺序的分析，可以初步得出传动箱箱盖的加工艺路线。初拟传动箱箱盖加工工艺路线方案一如表 3-1 所示。表 3-1 工艺路线方案一工序号工序内容10铸造，清理20对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣底平面40精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求50铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求1560钻 8-17 孔，并锪孔 8-30（选择其中 2 个 17 作为加工工艺孔）钻 2-10 孔, 钻 2-10 销孔，钻 2-M12 螺纹底孔并进行攻丝70以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣左侧面、右侧面80以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣前后两端面90以底平面和 2-17 孔为基准，粗镗后端面 320 孔、400 孔100以底平面和 2-17 孔为基准，粗镗前端面 270 孔、260 孔110上下箱体装配120精铣后端面 320 孔、400 孔130粗镗前端面 270 孔、260 孔140钻、攻 480 端面 12-M20 孔，保证尺寸公差要求150钻铰孔 35H8 孔160以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻右端面 4-11 孔，保证尺寸公差要求170以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻前后端面 8-M8 孔，保证尺寸公差要求180以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻上平面 6-M8 孔，保证尺寸公差要求190去毛刺200清洗210检验表 3-1 工艺路线方案二工序号工序内容10铸造，清理20对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣底平面1640精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求50铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求60钻 8-17 孔，并锪孔 8-30（选择其中 2 个 17 作为加工工艺孔）钻 2-10 孔, 钻 2-10 销孔，钻 2-M12 螺纹底孔并进行攻丝70以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣左侧面、右侧面80以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣前后两端面90以底平面和 2-17 孔为基准，粗镗后端面 320 孔、400 孔100以底平面和 2-17 孔为基准，粗镗前端面 270 孔、260 孔110精铣后端面 320 孔、400 孔120粗镗前端面 270 孔、260 孔130钻、攻 480 端面 12-M20 孔，保证尺寸公差要求140钻铰孔 35H8 孔150以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻右端面 4-11 孔，保证尺寸公差要求160以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻前后端面 8-M8 孔，保证尺寸公差要求170以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻上平面 6-M8 孔，保证尺寸公差要求180去毛刺190清洗200检验方案一在镗孔时，把粗镗、半精镗、精镗分开进行加工，满足了粗精分开的原则，可以有效避免因粗精不分给工件带来的加工应力无法释放的危害，有效地保证了零件的加工精度。而且四个是孔同时进行加工的，不仅可以保证各主轴孔间的相互位置精度，而且还有效地提高了零件的加工效率，降低了工人的劳动强度。考虑到机械加工顺序安排原则及零件的生产成本等因素，其优越性在于把粗镗、17半精镗、精镗分开进行加工，符合切削加工工序顺序的先粗后精安排原则，而且各轴孔加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工进行，可以逐步提高零件加工表面的精度和表面质量，可以逐渐提高各个轴孔的质量要求，可以提高各轴孔间的相互位置精度和各自的尺寸精度，保证传动箱箱盖零件的技术要求，确定其为此零件的加工工艺路线。表 3-3 最终确定的工艺路线工序号工序内容10铸造，清理20对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣底平面40精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求50铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求60钻 8-17 孔，并锪孔 8-30（选择其中 2 个 17 作为加工工艺孔）钻 2-10 孔, 钻 2-10 销孔，钻 2-M12 螺纹底孔并进行攻丝70以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣左侧面、右侧面80以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣前后两端面90以底平面和 2-17 孔为基准，粗镗后端面 320 孔、400 孔100以底平面和 2-17 孔为基准，粗镗前端面 270 孔、260 孔110上下箱体装配120精铣后端面 320 孔、400 孔130粗镗前端面 270 孔、260 孔140钻、攻 480 端面 12-M20 孔，保证尺寸公差要求18150钻铰孔 35H8 孔160以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻右端面 4-11 孔，保证尺寸公差要求170以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻前后端面 8-M8 孔，保证尺寸公差要求180以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻上平面 6-M8 孔，保证尺寸公差要求190去毛刺200清洗210检验3.43.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定传动箱箱盖体的材料是 HT200，单件小批生产，由于结构复杂，所以毛坯采用铸件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸与毛坯尺寸如下：顶面根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4 铸件机械加工余量，可得顶面 B 长度方向的单边加工余量如下：精加工余量：Z2 =2.5mm粗加工余量：Z1 =5.5mm毛坯余量：Z =5.5+2.5=8mm两侧面根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4 铸件机械加工余量，可得两侧面 A、C 长度方向的单边加工余量如下：精加工余量：Z2 =2.5mm19粗加工余量：Z1=5.5mm毛坯余量：Z =5.5+2.5=8mm平面根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查机械制造工艺设计简明手册表 2.2-4 铸件机械加工余量，可得平面 D、W 长度方向的单边加工余量如下：精磨余量： Z4=1.0mm粗磨余量： Z3=1.5mm半精刨余量：Z2 =3.5mm粗刨余量： Z1=5.0mm毛坯余量： Z=5.0+3.5+1.5+1.0=11mm内孔根据机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10，可查得内孔的加工余量，并根据余量得到工序尺寸与毛坯尺寸，如下表 3-3 所示。 表 3-3 工序尺寸及公差表(mm)工序名称工序双面余量 Zb工序基本尺寸工序经济精度精镗0.2120IT7半精镗1.8120-0.2=119.8IT9粗镗3119.8-1.8=118IT11铸造（毛坯）5118-3=1152内孔 42J6（A 面轴孔）根据机械制造工艺设计简明手册表 2.3-10，可查得内孔的加工余量，并根据余量得到工序尺寸与毛坯尺寸，如下表 3-4 所示。20 表 3-4 工序尺寸及公差表(mm) 工序名称工序双面余量 Zb工序经济精度浮动镗0.08IT6精镗0.22IT7半精镗1.7IT9粗镗2IT11铸造（毛坯）423.53.5 切削用量及工时定额的确定切削用量及工时定额的确定受论文篇幅所限，只选取部分工序及加工内容进行工艺计算，还请谅解。 工序 30 粗铣底平面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床：X52K 立式铣床。查机械加工工艺师手册表 30-34 选择工艺装备及确定切削用量。刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料：， ，齿数15YTmmD110，此为粗齿铣刀。8Z因其单边余量：Z=2mm。所以铣削深度 ：。pammap2每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表 2.4-75，取 。faZmmaf/10. 0取铣削速度：参照机械加工工艺师手册表 30-34，取。Vsmv/22. 1由式 3-1 得机床主轴转速：n2121211014.36022.110001000dVn按照机械加工工艺师手册表 3.1-74 可以查得机床与之接近的转速为。300 /minnr实际铣削速度 ：vsmdnv/73. 160100030011014. 31000进给量： 。 fvsmmZnavff/4 . 460/300811. 0工作台每分进给量：。 mfmin/288/8 . 4mmsmmvffm铣削宽度：根据机械加工工艺师手册表 2.4-81，取。amma60被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知 。l60lmm刀具切入长度 ：1l (3.2)2210.5()(1 3)lDDa220.5(10010060 )(1 3)1113mm刀具切出长度：取。2lmml22走刀次数为 1工序 40 精铣底平面加工条件：工件材料： HT200，铸造。机床： X52K 立式铣床。查机械加工工艺师手册表 30-34 选择工艺装备及确定切削用量。刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：，齿数 12，此为细15YTmmD100齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1mm。铣削深度：。pammap0 . 122每齿进给量：根据机械加工工艺师手册表 3031，取。faZmmaf/08. 0铣削速度：参照机械加工工艺师手册表 3031，取。vsmv/32. 0机床主轴转速，由式（3.1）有：n10001000 0.32 6061 /min3.14 100Vnrd按照机械加工工艺师手册表 3.1-74 可以查得机床与之接近的转速为。75 /minnr实际铣削速度 ：vsmdnv/4 . 06010007510014. 31000进给量，由式（2.3）有：。fVsmmZnavff/25. 260/751215. 0工作台每分进给量：。mfmin/135/25. 2mmsmmvffm被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知。lmml210刀具切入长度 ：精铣时。1lmmDl1001刀具切出长度 ：取。2lmml22走刀次数为 1根据机械加工工艺师手册：=249/(37.53)=2.21min。1t根据机械加工工艺师手册表 2.5-45 可查得铣削的辅助时间。41. 01ft精铣宽度为 20mm 的下平台根据机械加工工艺师手册切削工时：=249/(37.53)=2.21min。2t根据机械加工工艺师手册表 2.5-45 可查得铣削的辅助时间。41. 02ft粗精铣宽度为 30mm 的下平台的总工时： 2121fftttttmin42. 541. 041. 021. 221. 2 工序 50铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求本工序为粗铣。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为床 X52K 铣床，工件装在23专用夹具中。刀具：YG8 硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数 Z=6。wd1）确定背吃刀量 ap： mmap5 . 52）确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.4-15，可查得=0.200.29mm/z。选zf择=0.20mm/z，故 zf rmmZffz/2 . 1620. 03）确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.4-25，可选择=50m/min。cv min/41.852205910001000rdvnwcs按 X52k 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/100rnw min/08.6910001002201000mndvww工作台每分钟进给量为： min/120100620. 0Mzmmznffwz按 X52k 机床工作台进给量表，选择=130mm/min。Mzf则实际每齿进给量为： zmmznffwMzz/22. 01006130工额定时的计算：jT24 min85. 8213048648521iflllTMzj式中： =485mm， 取ll1=86mm， 取，。mml532mml42min/130mmfmz2i 工序工序 70以底平面和 2-17 孔为定位基准，粗铣左侧面、右侧面已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 X52K 铣床，工件装在专用夹具中。刀具：YG8 硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.4-63，可选铣刀直径=220mm,齿数 Z=6。wd1、确定背吃刀量：pa mmap5 . 22、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.4-15，可查得 f=0.40.6mm/z。选择f=0.52mm/z，故 rmmzffz/087. 0652. 03、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.4-25，可选择。min/68mmvc min/44.982206810001000rdvnwcs按 X6120 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/100rnw min/08.6910001002201000mndvww 10000.51 3 ,0.03 0.05ldcdccd25工作台每分钟进给量为： min/54100609. 0Mzmmznffwz按 X6120 机床工作台进给量表，选择。min/60mmfmz则实际每齿进给量为： zmmznffwMzz/10. 0100660工额定时的计算：jT min17.1926048648521iflllTMzj式中： =485mm，取 =86mm，l dccdcdl05. 003. 0,315 . 000011l 取，mml532mml42。2min,/54immfmz 工序 110 精镗 320 孔、400 孔切削用量及基本时间的确定本工序为粗镗。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 T68 型卧式镗床，工件装在组合夹具中。刀具：硬质合金金刚镗镗刀。确定背吃刀量：pa )(5 . 1单边余量bpZmma确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.3-14，可查得 f=0.31.0mm/r。按 T68 机床进给量，选择 f=0.74mm/r。确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.3-14，可查得=4080m/min,选择cv。min/65mvc26 min/01.180115651000min/1000rrdvnws按 T68 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/200rnw min/22.7210002001151000mndvww工额定时的计算：jT min39. 0120074. 0355021ifnlllTwj式中：， =3mm，=5mm，mml501l2l =0.74mm/r， =1。fmin/200rn i 工序工序 120 精镗精镗320 孔、400 孔切削用量及基本时间的确定切削用量及基本时间的确定本工序为精镗。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 T68 型卧式镗床，工件装在组合夹具中。刀具：硬质合金金刚镗镗刀。1、确定背吃刀量：pa mmap9 . 02、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.3-14，可查得 f=0.20.8mm/r。按 T68 机床进给量，选择 f=0.52mm/r。3、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.3-14，可查得=60100m/min,选择cv=85m/min。cv min/41.2291188510001000rdvnwcs27按 T68 机床的转速，选择=250r/min，所以实际切削速度 v：wn min/63.9210002501181000mndvww4、工额定时的计算：jT min45. 0125052. 0535021ifnlllTwj式中： =50mm， =3mm，=5mm，l1l2l =0.74mm/r，=250r/min， =1。 fni 工序工序 130 精镗精镗270 孔、260 孔切削用量及基本时间的确定切削用量及基本时间的确定本工序为精镗。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 T68 型卧式镗床，工件装在组合夹具中。刀具：硬质合金金刚镗镗刀。1、确定背吃刀量：pa mmap1 . 02、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.3-14，可查得 f=0.150.50mm/r。按 T68 机床进给量，选择 f=0.37mm/r。3、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.3-14，可查得=5080m/min,选择cv=70m/min。cv min/09.1868 .1197010001000rdvnwcs按 T68 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/250rnw28 min/23.7510002008 .1191000mndvww4、工额定时的计算：jT min78. 0120037. 0535021ifnlllTwj式中： =50mm， =3mm，=5mm，l1l2l =0.37mm/r，=200r/min， =1。fni查机械加工工艺师手册表 2.5-37 工步辅助时间为：2.61min。工序工序 160以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻右端面 4-11 孔，保证尺寸公差要求，保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定要求切削用量及基本时间的确定本工序为钻孔。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 Z525 型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。由于内孔直径较小，查机械制造工艺设计简明手册可知毛坯上不预留孔，为实心件。刀具：高速钢麻花钻1、确定背吃刀量：pa mmap62、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-13，可查得 f=0.32mm/r。3、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-13，可查得=2434m/min，选择cv=30m/min。cv min/40.415123010001000rdvnwcs29按 Z525 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/400rnw min/89.281000400121000mndvww4、工额定时的计算：jT min29. 0140032. 0253021ifnlllTwj式中： =30mm， 取 =5mm，=14mm 取=2mm，l2121rctgKdl1l2l2l =0.32mm/r，=400r/min， =1。fni 工序工序 1350 钻铰孔 35H8 孔本工序为钻孔。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 Z525 型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。由于内孔直径较小，查机械制造工艺设计简明手册可知毛坯上不预留孔，为实心件。刀具：高速钢麻花钻2、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-13，可查得 f=0.32mm/r。3、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-13，可查得=2434m/min，选择cv=30m/min。cv min/40.415333010001000rdvnwcs按 Z525 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/400rnw min/89.281000400231000mndvww4、工额定时的计算：jT30 min29. 0140032. 0253021ifnlllTwj式中： =30mm， 取 =5mm，=14mm 取=2mm，l2121rctgKdl1l2l2l =0.32mm/r，=400r/min， =1。fni 工序工序 170以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻前后端面 8-M8 孔，保证尺寸公差要求，保证，保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 Z525 型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。刀具：高速钢钻头1、确定背吃刀量：pa 3.4pamm2、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-32，可查得 f=1.01.2mm/r。按 Z525机床进给量，选择 f=1.0mm/r。3、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-34，可查得=2030m/min,选择cv=25m/min。cv min/04.321202510001000rdvnwcs按 Z525 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/315rnw min/53.241000315201000mndvww4、工额定时的计算：jT31 min11. 013150 . 1333021ifnlllTwj式中： =30mm，取 =3mm，=14mm 取=3mm，l2121rctgKdDl1l2l2l =1.0mm/r，=315r/min， =1。fni 工序工序 180 以底平面和 2-17 孔为基准，钻、攻上平面 6-M8 孔，保证尺寸公差要求，保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定。已知加工材料为 HT200 铸铁，铸件；机床为 Z525 型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。刀具：高速钢钻头1、确定背吃刀量：pa mmap4 . 32、确定进给量 f：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-43，可查得 f=0.150.25mm/r。按Z525 机床进给量，选择 f=0.16mm/r。3、确定切削速度 v：根据机械加工工艺师手册第 2 版，表 3.2-43，可查得=815m/min,选择cv。min/10mmvc min/38.127251010001000rdvnwcs按 Z525 机床的转速，选择，所以实际切削速度 v：min/220rnw min/27.171000220251000mndvww4、工额定时的计算：jT32 min31. 1122016. 01333021ifnlllTwj式中： =30mm，取 =3mm，=13mm，l2121rctgKdDl1l2l =0.16mm/r，=200r/min， =1。fni4 4 铣前后端面铣前后端面夹具设计夹具设计4.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工铣前后端面，加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。一、机床夹具定位元件工件定位方式不同，夹具定位元件的结构形式也不同，这里只介绍几种常用的基本定位元件。实际生产中使用的定位元件都是这些基本定位元件的组合。（一）工件以平面定位常用定位元件1支承钉 常用支承钉的结构形式如图6-1所示。平头支承钉（图 a）用于支承精基准面；球头支承钉（图b）用于支承粗基准面；网纹顶面支承钉（图 c）能产生较大的摩擦力，但网槽中的切屑不易清除，常用在工件以粗基准定位且要求产生较大摩擦力的侧面定位场合。一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度；在一个平面内，两个支承钉限制二个自由度；不在同一直线上的三个支承钉限制三个自由度。图6-1 常用支承钉的结构形式2支承板 常用的支承板结构形式如图6-2所示。平面型支承板（图 a）结构简单，但沉头螺钉处清理切屑比较困难，适于作侧面和顶面定位；带斜槽型支承板（图 b） ，在带有螺钉孔的斜槽中允许容纳少许切屑，适于作底面定位。当工件定位平面较大时，常用几块支承板组合成一个平面。一个支承板相当于两个支承点，限制两个自由度；两个（或多个）支承板组合，相当于一个平面，可以限制三个自由度。图6-2 常用支承板的结构形式3可调支承 常用可调支承结构形式如图6-3所示。可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制一个自由度。图6-3 常用可调支承的结构形式 (二) 工件以孔定位常用定位元件331定位销 图6-6是几种常用固定式定位销的结构形式。当工件的孔径尺寸较小时，可选用图 a 所示的结构；当孔径尺寸较大时，选用图 b 所示的结构；当工件同时以圆孔和端面组合定位时，则应选用图 c 所示的带有支承端面的结构。用定位销定位时，短圆柱销限制二个自由度；长圆柱销可以限制四个自由度；短圆锥销（图 d）限制三个自由度。图6-6 固定式定位销的结构形式4.2 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对加工前，平面进行了粗、精铣加工，底面进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面二销定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。4.3 切削力及夹紧力的计算刀具：铣刀（硬质合金） 刀具有关几何参数： 00150010 顶刃0n 侧刃60010 1530rK 20.5Lmm22Z 0.08/famm zmmap0 . 2由参考文献55 表 129 可得铣削切削力的计算公式： 0.90.801.11.10.12335pzFafDB zn有：0.900.801.11.10.12335 2.00.082820.522 2.4836.24()FN根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即： FKWK安全系数 K 可按下式计算： 6543210KKKKKKKK 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5121 可知其公式参数：60 KK34 1234561.0,1.0,1.0,1.3,1.0,1.0.KKKKKK由此可得： 1.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.01.56K 所以 根据工件受力切削力、夹紧力836.24 1.561304.53()KWK FN的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：FKWK安全系数 K 可按下式计算有：6543210KKKKKKKK 式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 60 KK1211.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.01.56CK 1.2 1.2 1.05 1.2 1.3 1.0 1.02.36PK 1.2 1.2 1.0 1.2 1.3 1.0 1.02.25fK 所以有： 1193.08()KCCWKFN 766.37()KPPWKFN 1359.90()KffWKFN该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力 F 夹与切削力之间的关系 F 夹KF轴向力：F 夹KF （N）扭距：Nm93.111033. 1234. 05 .1054.3331038 . 09 . 130MYFXFMKfdCM4.4 误差分析与计算该夹具以一底面二销钉定位，为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。gwj与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：j MjjjWDADZWj由参考文献5可得：销的定位误差 ：111minD WDd35 11221min2min.2DdDdJ WarctgL其中：，10.052Dmm20Dmm，10.011dmm20.023dmm， 1min0mm2min0.034mm 0.063D Wmm .0.0032J Wmm 夹紧误差 ： cos)(minmaxyyjj其中接触变形位移值： 1()()19.62nHBZyRaZaZkNkRcHBl 查5表 1215 有。 10.004,0.0016,0.412,0.7RazHBKKCn cos0.0028j jymm 磨损造成的加工误差：通常不超过Mjmm005. 0 夹具相对刀具位置误差：取ADmm01. 0误差总和：0.0850.3jwmmmm 4. 5 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据 GB220780 定向键结构如图所示：o 图 5.1 夹具体槽形与螺钉36根据 T 形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表 5.4：表 5.4 定向键夹具体槽形尺寸 B2B公称尺寸允差 d允差4dL公称尺寸允差 D180.0120.0352512124.518+0.019对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如图 5.3 所示： 标记四周倒圆 图 5.3 平塞尺塞尺尺寸参数如表 5.5：表 5.5 塞尺公称尺寸 H允差 dC30.0060.25上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。374.64.6 确定夹具体结构和总体结构确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。4.7 确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体：夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，