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压盖
压铸
模具设计
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XXXXXXXX学院毕业设计（论文）毕业设计说明书题 目： 学 号：姓 名：班 级：20级（）班专 业：指导教师：学 院：答辩日期：20 年 月 日摘要：自改革开放以来，中国的压铸业得到迅猛发展，为我国的现代化建设和综合国力的提高做出了突出贡献，因此，研究压铸模具对了解压铸产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本次设计是根据毕业设计任务书要求，设计负压盖压铸模具。介绍了对制件的工艺分析，模具材料的选用，模具分型面的选择，模具各系统的计算及结构设计，及模架的选用，绘制模具装配图和工作零件图，编写设计说明书等。本次设计分为四部分，包括：关于压铸模的相关综述，负压盖压铸模具的整个设计步骤，设计总结，及参考文献。通过本设计，可以对压铸模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；利用UG进行模具和模架设计，让模具设计更加的快速和简单，加速了设计的进程。关键词：负压盖；压铸模；压力铸造成型 Abstract: Since reform and opening up, Chinas die casting industry get rapid development, for our countrys modernization and made outstanding contribution to the improvement of comprehensive national strength, therefore, research on die casting mould for production process of die-casting products and improve product quality has great significance. This design is according to the design plan descriptions of the graduation requirements, design negative pressure die casting moulds. Introduces the analysis of the technology of the product selection of mould materials, mould parting surface selection, mould calculation and structure design of each system, and the selection of die set, drawing die assembly drawing and detail drawing work, write design specifications, etc. This design is divided into four parts, including: related reviews about die mold, suction cover die-casting die whole design steps, design, summary and references. Through this design, we can have a preliminary understanding about die casting mould, notice the problems in the design of details, to know the mould structure and working principle; Using UG to mold and die set design, for more rapid and simple mould design, accelerate the process of the design Keywords: Suction cover; Die casting; Pressure casting 目 录摘 要、关键词IAbstract、Key wordsII目 录III一. 引言1二、铸件成型工艺的可行性分析.32.1 铸件分析.32.2铸件的原材料分析32.3成型工艺分析4三、 压铸机的选择及分型面的设计5 3.1 估算零件体积和投影面积53.2压铸机的选择53.3压铸模分型面的设计6四、浇注系统的设计 74.1 浇注系统的作用 74.2 内浇口的设计 74.3 直浇道的设计 94.4 排溢系统 10五、铸件成型尺寸的计算 125.1 型腔尺寸计算 125.2 型芯尺寸计算 135.3 中心距位置尺寸计算 13六、导向与脱模机构的设计146.1导向机构的作用146.2导柱、导套的选择146.3导柱导套的排布14 6.4脱模推出机构的确定15七、侧向分型与抽芯机构的设计177.1 抽芯的设计177.2 行位及其组件的性能要求177.3 尺寸的计算187.4 导滑槽的设计197.5 锁紧块20八、冷却系统设计218.1冷却系统的设计原则 218.2冷却水道的结构21九、其它结构零部件的设计 23十、小结24注释和参考文献25谢辞26III1、 引言1.1 压铸模具基本介绍及其优点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。其充填速度一般在0.5120m/s范围内，它的充填时间很短，一般为0.010.2s，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm；铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12IT11面粗糙度一般为3.20.8m，最低可达0.4m。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用1。压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%30%，但收缩率较低。(2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5 s3 min ,这种方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产2。1.2 压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷3。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。1.3毕业设计内容本课题设计内容是锌合金负压盖铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下：（1）设计压铸模具总体结构；（2）设计浇注系统；（3）设计成型零件系统；（4）设计抽芯系统机构；（5）设计模体、顶出及复位机构。主要设计方法为：运用UG绘制整个模具的装配图、立体图和CAD的零件图、装配图2、 铸件成型工艺的可行性分析2.1 铸件分析本次设计的零件为负压盖的模具设计，如下图1-1所示：图2-1 铸件立体图负压盖是某种型号电机上的零件，生产批量100，000件，铸件要求无欠铸、气孔、疏松、裂纹等缺陷2.2铸件的原材料分析2.2.1 基本特性产品原始信息 产品大小 ： 54688 产品平均壁厚：5MM 材质 ： 锌合金（ZZnAID4-0.1-GB8738-88） 重量 ： 80.4 g 缩水率： 1.005 其物理和力学性能为：密度6.3g/ mm,固相线与液相线温度分别为538 C和593C，抗拉强度320 MPa,屈服强度160 MPa，硬度80HB，剪切强度190 MPa，疲劳强度140 MPa。压铸锌合金的主要特点：1. 密度较小，比强度高。2. 在高温和常温下都具有良好的力学性能，尤其是冲击韧性尤其好。3. 有较好的导电性和导热性。机械切削性能也很好。4. 表面有一层化学稳定、组织致密的氧化锌膜，故大部分锌合金在淡水，海水，硝酸盐以及各种有机物中均有良好的耐腐蚀性。但这层氧化锌膜能被氯离子及碱离子所破坏。5. 具有良好的压铸性能，较好的表面粗糙度以及较小的热烈性。综上所述，该产品能用压铸成型完成。 压铸锌合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。锌合金的特点是：比重小、强度高；铸造性能和切削性能好；耐蚀性、耐磨性、导热性和导电性好。锌和氧的亲和力很强，表面生成一层与锌结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的锌不被继续氧化。锌硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。锌合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金、铝镁合金和铝锌合金三种。纯锌铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。2.3成型工艺分析2.31精度等级影响铸件精度的因素很多，塑料的收缩、注塑成型条件（时间、压力、温度）等，塑件形状、模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。按 GB/T14486-1993标准，铸件件尺寸精度铸造精度CT51。 2.32脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为0.5三、 压铸机的选用及分型面的设计3.1 估算零件体积和投影面积根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用一模一穴的成型方法。（1）锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下： T=KAP (1-1)其中： T 为锁模力，单位为N; K 为安全系数，热室压铸机一般取1.3 A 为铸造投影面积，单位mm （包括铸件、料、头、流道、溢流井等， 约相当于铸件的1.8倍） P 为压射比压，单位Mpa。 单位换算1T=10KN= 100000N该产品的铸件投影面积为25631.8=4613 mm 由于该产品为压铸件，压射比压取值为30Mpa 。 故该产品的锁模力为： T=KAP=1.3461330/10100=179.9KN 3.2 压铸机的选择 根据以上数据选择锁模力大于179.9KN的机台即可，结合锌合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是热压室压铸机，其型号与主要技术规格如下：压铸机型号：DAM88锁模力/KN：880 压射力/KN：85150 3.3 压铸模分型面的设计 压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图2-3所示。选择中间面，使铸件整体放在动定模中间，有利于气体的排出，抽芯机构在模具的中心位置，简单，稳定选择上表面，增加了加工的难度，零件容易粘模。选择下表面面增加了加工的难度，也不利于浇注系统的放置。综上分析决定选取中间面为该铸件的分型面。 图3.1 分型面的选择四.浇注系统的设计4.1浇注系统的作用压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命14。图4.1带浇注系统铸件4.2 内浇口的设计根据零件的外形和结构特点，将内浇口开在通孔上，在成型孔的型芯上设置分流锥，金属液从型腔中心部位导入。它的特点如下：a 、金属液流流程短，而各部的流动距离也比较为接近，可缩金属液的填充时间和凝固时间。b 、减少模具分型面上的投影面积，并改善压铸机的受力状况。c 、模具结构紧凑。d 、周边的溢流槽可聚集不良冷污的金属液，并有利于排气，提高填充效果。以下列公式(NADCA)计算出填充时间： tk(TiTfSZ)/(TfTd)T 其中k0.0346 秒/mmTi熔汤进入模具温度，取650CTf合金最低流动温度，取595CS容许凝固百分率，取0%Z转换系数 2.5C/% Td模具温度，取240CT铸件厚度，取5.0mm t0.0346 (6505950.02.5)/(595240)5 0.026(秒)铸件体积的计算V= 12759*1.8=22966 mm （包括渣包和产品） 内浇口充填速度的计算对于不同壁厚的镁、铝、锌压铸合金的充填速度不同：本产品平均壁厚为5MM, 材质为锌合金，内浇口填充速度为35m/s 本产品的内浇口面积为：Ag=V/Vg*t=22966/35000*0.026=25 mm 考虑到产品的结构问题，内浇口宽度L取值为25mm,所以内浇口厚度H= Ag/L=25/25=1mm 实际上，由于客观的影响因素较多，确定最合理的内浇口截面积是很困难的。因此，应留有适当的修正余量，即内浇口的初始尺寸选取较小值，为以后试模后进行修正和调整留有余地。3横浇道的设计横浇道是直浇道末端到内浇口的前端的连接通道，有时横浇道可划分为主横浇道和过渡横浇道。对于卧热压式室压铸机，一般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方或侧上方，以保证金属液在压射前不过早流入横浇道，本零件是圆柱形零件，为了更容易充满，固采用如图3-8所示a图扩张式。4.3 直浇道的设计 所选用的压铸机的类型不同，直浇道的结构形式也不同。卧式冷室压铸机的直浇道结构要比立式冷室压铸机的直浇道要简单。 直浇道部分浇口套的结构形式如图3-6所示。图a 装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较大。图b 装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较小，但浇口套耗料较多。图c 装拆不便，压室同浇口同轴度偏差较大。图d 浇口套通冷却水，模具热平衡较好，有利于提高生产率。 图e 用于采用整体压室时点浇口的浇口套。图f 用于卧式冷压室压铸机，采用中心浇口的浇口套。结合本零件的特点，为了方便装拆方便，设计时选择图b类型结构，具体结构如图： 图4.3 直浇道4.4 排溢系统排气槽是充型过程中型腔内受到排挤的气体得以逸出的通道。其主要作用是将型腔内的气体排逸到型腔外面去。1）排气不良的危害 增加熔体充模流动的阻力，是型腔充不满； 在制品上呈现明显可见的熔接缝，其力学性能降低； 滞留气体时塑件产生质量缺陷； 型腔内气体受到压缩后产生瞬时局部高温，使塑料熔体分解； 由于排气不良，降低了充模速度。 2）排气系统的设计方法 利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关； 对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气； 利用顶杆与孔的配合间隙排气； 利用球状合金颗粒烧结块渗导排气； 在熔合缝位置开设冷料穴本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。五. 铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温、高压、高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值；趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值；稳定尺寸取平均值。（1）由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下一些性能:1. 必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔体的高压；2.有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到HRC50以上；3. 对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理；4. 材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在Ra0.4以下；5. 切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；6. 熔焊性能要好,以便修理；7. 成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为H8H10，轴类零件为h7h10。（2） 型腔、型芯工作部位尺寸的确定经查有关资料可知锌合金塑料的收缩率是0.3%0.7%平均收缩率为: S=（0.3%+0.7%）/2=0.5% (2-13)5.1 型腔尺寸计算型腔的径向和深度尺寸 (2-14) (2-15)式中 模具型腔的径向尺寸； 压铸件外部形状的径向尺寸； 模具型腔的深度尺寸； 压铸件外部形状的高度尺寸； k压铸件平均收缩率； 压铸件尺寸偏差； 模具的制造偏差。5.2 型芯尺寸计算2）型芯的径向尺寸和高度尺寸 (2-16) (2-17)式中 模具型芯的径向尺寸 压铸件内部形状的径向尺寸模具型芯的高度尺寸压铸件内部形状的深度尺寸5.3 中心距位置尺寸 (2-18)式中 模具上型腔或型芯的中心距尺寸； 压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸各工作部位尺寸计算结果见零件图纸6、 导向与脱模机构的设计导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。6.1 导柱导向机构的作用1、定位件用：模具闭合后。2、保证动定模和推板或上下模位置正确。3、保证型腔的形状和尺寸精确。4、在模具的装配过程中也起定位作用。5、便于装配和调整。6、导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。7、承受一定的侧向压力。6.2 导柱导套的选择 图6.1 导柱导套结约形式其材料采用20钢经渗碳淬火处理，硬度为5055HRC。导柱、导套固定部分表面粗糙度Ra为08m，导向部分表面粗糙度Ra为0.80.4m。具体尺寸如上图所示。导柱、导套用H7/r6配合镶入模板。6.3 导柱导套的排布为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角，且导柱孔为通孔，这样容易排气，材料用T8A，使其硬度应低于导柱硬度，这样就可以减少摩擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的精度与配合，是采用二级精度过渡配合压入定模模板。导柱布置见图7-2：图6-3 导柱布置 6.4脱模推出机构的确定 本次模具设计采用一次推出机构。一次推出机构是指压铸件在固化成型开摸后，通过单种或多种推出元件，用一次推出动作，即可将压铸件推出的机构。最常用的结构形式有推杆推出机构、推管推出机构、卸料板推机构、旋转脱模机构等。本次模具设计即采用推杆推出机构。1.推杆形式的选择推杆推出端的端面形状根据压铸件被推出时所作用的部位不同而不同，分为平面2.推杆截面形状的选择推杆推出段的截面形状根据压铸件被推出部位的形状、成形镶块镶拼的实际情况，常见的推杆推出段的截面形状有圆柱形、扁平形和半圆形。圆柱形推杆是最常用的一种形式，易于加工、易于更换和维修，又容易保证尺寸配合精度和形位精度的要求，同时还具有滑动阻力小，不易卡滞等特点；扁平形推杆多用于深而窄的立壁和立肋的压铸模中；半圆形推杆多在压铸件外边缘和成型零件镶缝处采用，以加大推杆的推出面积，半圆形推杆易于加工，但推杆孔加工较为困难。根据设计零件端盖的特点，采用圆柱形推杆。3.推杆尺寸的设计推杆直径按推杆端面在铸件上允许承受的许用应力决定。推杆数量根据铸件形状、大小考虑，推杆布置应使铸件各部位受顶压力均衡。由模具设计手册3表4-24可查得本次模具设计所选推杆的尺寸参数如下表2-3所示：表6-3常用推杆的尺寸系列 mmA(f9)基本尺寸2偏差-0.006-0.0317、 侧向分型与抽芯机构的设计7.1抽芯的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起、凹槽和孔的塑件；成型壳体制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠、灵活和高效。本产品图需要抽芯位置如图7-1所示红色面所示： 7.2 行位及其组件的性能要求 行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足一定的耐磨性要求还必须具有一定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点：（1）高耐磨性：滑块表面硬度必须大于HRC50，以保证其耐磨性能。（2）硬度差：行位与其配合的零件如下模镶件、行位驱动块、行位压紧块、耐磨片之间必须有HRC510的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用8407，下模镶件采用预硬模具钢8407，其他与行位有接触的零件均采用TOOLOX44耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。（3）加工性：除行位以外的零件都是单一简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。（4）配合要求：行位与压板有相对运动，其配合采用H7/f7的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。7.3 尺寸的计算1、斜导柱倾角a ：15a25；滑块斜面倾角b= a+23；2、抽芯距S S=胶件侧向凹凸深度 +1.55，塑件需要抽芯距离为27，加上安全距离则设计需要抽芯距离为30；3、斜导柱的长度L 方法一：通过公式计算 L=S/sina+H/cosa 方法二：采用图解法确定1）计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数， 大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距、受力状况等有直接影响。最常用的是1225。本模具采用=18，则楔紧块的楔紧角,=20。2) 计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径D=16。 3) 斜导柱长度的计算 斜导柱的长度是根据侧型芯的抽芯距S，斜导柱直径d，固定轴肩的直径D，倾斜角以及安装斜导柱的模板厚度h来决定的。 图8.3 斜导柱长度示意图L=L1+L2+L3+L4+L5 （8.8）=12+30.58+42.57+42.05+8135（mm）其中： L-斜导柱总长L1-斜导柱大端斜面中心至最高点长度L2-斜导柱大端斜面中心至滑块端面点长度L3-滑块孔半径在斜导柱上投影长度L4-斜导柱工作长度L5-斜导柱锥度长度，一般取5107.4 导滑槽的设计斜导柱驱动滑块是沿着导滑槽移动的，故对导滑槽提出如下要求：a、 滑块在导滑槽内运动要平稳；b、 为了不使滑块在运动中产生偏斜，其滑动部分要有足够的长度，一般为滑块宽度的一倍以上；c、 滑块在完成抽拔动作后，仍留在导滑槽内，其留下部分的长度不应小于滑块长度的2/3，否则，滑块在开始复位时容易发生偏斜，甚至损坏模具；d、 滑块与导滑槽间应上、下与左、右各有一对平面呈动配合，配合精度可选H7/g6或H7/h7，其余各面均应留有间隙10；基于以上要求，为了节约成本，便于加工该模具才型芯固定板上直接开滑槽，用耐磨块加以固定其结构及与滑块的配合如下图所示： 图7.5 导滑槽与斜滑块配合示意图7.5 锁紧块锁紧块的斜角应1导柱的倾斜角。一般1=+（23）。这样在开模时锁紧块能很快离开滑块的压紧面，避免压紧块与滑块间摩擦过大。另外，合模时，只是在接近合模终点时，锁紧块才接触滑块，并最后压紧滑块，使斜导柱与滑块的斜孔壁脱离接触，以免注射时斜导柱受过大的力。 258、 冷却系统设计8.1 冷却系统的设计原则压铸成型是在高速高压下，将熔融的金属液冲入型腔后冷却固化成型。金属液的冷却固化是由模具温度和金属液的浇注温度的温差实现的，即模具温度越低，它们的温差越大，金属液冷却固化的时间越短。温度对金属熔液的充模流动、固化定型、生产效率及制件的形状和尺寸精度都有很重要的影响。压铸模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使压铸成型具有良好的产品质量和较高的生产率。因此，在此次设计中，进行温度调节系统的设计是必要的。在设计时综合考虑以下选用原则：.冷却水道的流动方向与金属液填充的流动方向大体一致；.冷却水道的直径一般在7.914.7mm之间选取； .冷却水道与相关结构件的距离应适当； .根据压铸件的具体情况，可适当调整冷却水道的间隔距离； .对尺寸和形位精度要求较高的压铸件，应在动模和定模上分别单独设置冷却效果相同的冷却装置；.冷却水道在并联连通时，应保证流程相等；.冷却水道应防止漏水，特别是不能渗漏到成型区域内；设计冷却系统时，应本着节约用水的原则，应设置冷却水的循环供水装置，使冷却水做到循环使用。8.2冷却水道的结构由于该塑件体积比较小，所以水道采用直水道直径为6mm，在滑块上开设4条冷却水道其分布 图8.1 冷却水道结构图九、其它结构零部件的设计本模具采用的是压铸工艺与模具设计P137页560L中的盲孔型标准模架 开模行程的效核 开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单分形面的注塑模具，其开模行程按下式效核15： SH1+H2+（510）(mm) （9.6）式中： S为注塑机的最大行程（此模具中为200）mm；H1为塑件的脱模距离（此模具中为15），mm；H2为包括流道在内的塑件高度（此模具中为60），mm；所以上式成立，即该压铸机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该压铸机符合要求。十、小结通过本课题的设计，使我对模具设计工作有了更深层次的认识，即：模具不是只为设计而设计，要统筹规划，全盘考虑。这次设计使我能够理论联系实际，多方面、多角度地去感知、体会书本上比较抽象的理论知识。在指导老师及关心与帮助下，我的做事效率得到了一定的提高，独立思考并解决问题的能力得到了加强
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