模具加工部加工异常现象暨原因分析

1、模具加工部加工异常暨原因分析,加工异常现象,加工尺寸超差； 工件外形碰伤； 工件变形； 工件烧伤； 加工反向； 工件混淆等,异常原因分析,人为因素 A. 人员粗心大意 A-1 未做好加工前确认(包括图面.工件.加工工具.加工条件) A-1.1 审错图面 a.看错图面及尺寸规格 b.图面未审清就加工 A-1.2 未看清指示就加工 A-1.3 未确认好前工段之工件 A-1.4 类似工件混淆 A-1.5 加工工具未确认好就加工 a.电极有问题未确认出 b.砂轮未修好 c.拿错刀.刃具 d.未确认治具正角精度 A-1.6 加工条件确认有误 A-1.7 未重新确认加工状况 a. 停机后 b. 间隔一段时

2、间后 c. 重复装夹后 A-1.8 未及时测量 A-1.9 基准确认错误,异常原因分析,A-2 数据错误 A-2.1 看错数显或刻度 A-2.2 未及时看数显 A-2.3 看错测量数值 A-2.4 计算错误 A-2.5 数据输入错误 A-2.6 程序输入错误 a.指令或正.负号输入错误 b.加工者编写或修改错误 A-2.7 记忆错误 A-2.8 列PITCH值时,写错数据 A-2.9 块规垫错 A-2.10 间隙让反 A-2. 11 拉错数显,A-3 装夹问题 A-3.1 工件装夹反向 A-3.2 装夹时碰伤 A-3.3 工件或加工工具未装夹牢固 A-3.4 工件装斜(因毛刺.胶水等造成) A

3、-4 其它 A-4.1 搬运时或加工中碰伤(作业人员) A-4.2 未做好完工处理 A-4.3 部分工位未引起重视 A-4.4 未按正确方法加工 A-4.5 加工中碰动机台 A-4.6 摇错手柄 A-4.7 其它,异常原因分析,B. 经验不足 B-1 装夹经验不足 B-1.1 成批加工装夹不一致 B-1.2 多次装夹产生误差 B-1.3 异形工件装夹不当 B-1.4 装夹方法及安装方式不对 B-1.5 夹紧力不当 B-2 治工具选用不当 B-2.1 治工具选择错误 B-2.2 治工具使用方法错误 B-2.3 切削工具未及时更换或修整 (包括电极.砂轮.刀具.等,B-3 加工条件选用不当 B-3

4、.1 补正量设定错误 B-3.2 参数或条件选用不合理 B-3.3 未控制热变形量 B-3.4 未及时冷却 B-3.5 冲油(或水)不当 B-3.6 排屑不良,异常原因分析,B-4 余量预留不当 B-4.1 余量预留不当 B-4.2 站脚或夹位预留不当 B-4.3 未留夹位或站角 B-5 加工步骤不合理 B-5.1 加工中未分粗.中.细加工 B-5.2 加工步骤不合理,B-6 其它 B-6.1 对刀不准 B-6.2 考虑不全面 B-6.3 工件变形大敲击后折断 B-6.4 加工中部份现象未引起重视 B-6.5 硬度判定或读数错误 B-6.6 校正方法不当 B-6.7 淬火方式选择不当 B-6.

5、8 加工软件有误未确认 B-6.9 其它,异常原因分析,C. 量测方法不对 C-1 量具选用不当 C-2 量测方法错误 C-3 未仔细测量 C-4 工件未清除干净就测量 C-5 量测基准选错 C-6 未利用多种量具相护确认检验 C-6 其它 E. 客户因素 E-1 图面设计不合理 E-2 图面变更造成 E-3 客户指示错误 E-4 其它,D. 外围单位作业不良 D-1 仓库材料混淆或发料错误 D-2 制程排配不当(排错或漏排) D-3 工作要求指示不当 a.指示错误或未指示清楚 b. 客户蓝图设变未及时通知 D-4 领料错误.开错连络单或料单 D-5 材质选择错误或更换有误 D-6 工件运输过程中碰伤 D-7 程序设计错误 D-8 内部图面设计错误 D-9 蓝图扩散与制程变更不及时 D-10 其它,异常原因分析,二：非人为因素 F. 设备因素 （加工设备.量测设备.辅助工具) F-1 加工设备出现故障 F-1.1机台PITCH值有误 F-1.2 机台手柄间隙大 F-1.3 机台主轴偏移 F-1.4 平台吸力不够 F-1.5 机台数显不能归零 F-1.6 机台突然出现异常 F-1.7 机台失去感知 F-1.8 设备未定期校正,F-2 量测设备误差大 F-3 辅助工具异常 F-3