斜齿轮注塑模具设计说明书.doc

斜齿轮注塑模具设计【三维】【含CAD图纸】

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三维 齿轮 注塑 模具设计 CAD 图纸
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内容简介:
毕 业 设 计(论 文)设计(论文)题目: 斜齿轮注塑模具设计 学 院 名 称: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号 指 导 教 师: 职 称 定稿日期: 年 月 日摘 要本论文根据工程实际的斜齿轮的注射模具设计。在设计中采用PA6塑料注射而成型,成型方式为一模两腔,该论文具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并对零件尺寸进行了计算和一些必要的强度校核。该论文还对分型面、浇注系统和脱模机构进行了分析设计,完成了模具工程图设计。关键词 注射模 成型 工艺性 设计AbstractIn this paper, based on actual engineering needs of Helical gear of injection mold design. The present paper completes the injection molding design of the dressing case top according to the need of the project. To take shape, we need to use the polyethylene plastic injection, for forming a two-cavity mold. And this paper has concretely analyzed products technology capability and determined to use the plastic technological parameter and the formation equipment. This paper also has determined the overall plan of the mold manufactures, analyzed and solved the gross structure of the mold and the concrete structure of each effective part, and has carried on some essential size calculation and the intensity examination. This paper also has carried on the analysis design of surface, gating system and the release and completed the mold engineering design, and finally carried out the design of the main parts processing technology. Keywords: Injects the mold Formation Technology capability Design目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV1前言61.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势61.1.1 概述61.1.2 国内外的发展情况71.2本课题的研究内容、要求、目的及意义71.2.1 本课题的研究内容71.2.2本课题的研究要求81.2.3本课题的研究目的81.2.4研究意义82设计部分92.1塑件分析92.2 绘制模具装配草图92.3塑料材料的成型特性102.4设备的选择112.4.1塑件的体积112.4.2锁模力的校核132.4.3开模行程的校核132.5浇注系统的设计142.5.1主流道的设计142.5.2 分流道的设计142.5.3 冷料穴的设计152.5.4设计所用的浇口形式162.5.5分型面的设计162.5.6排气槽的设计172.6成型零部件的设计和计算172.6.1成型零部件的设计172.6.2成型零件工作尺寸的计算172.6.3型腔壁厚计算192.7合模导向机构的设计202.7.1成型零件的导向及定位202.8温度调节系统的设计和计算212.8.1冷却系统的设计212.9.2 模具冷却时间的计算222.9.3冷却参数的计算23总 结26致 谢27参 考 文 献281前言1.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势1.1.1 概述模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而获得广泛应用,与其它加工制造业所无法比拟的1。现代模具制造行业基本特征是日趋标准化、高度集成化、智能化、精密化、柔性化和网络化。高质量、低成本、短周期是市场对模具生产的要求。最大限度地提高模具制造业的应变能力,满足用户需求2。随着发达国家将制造业纷纷转移到我国,大批境外企业涌入,使我国模具工业的水平有了一定的提高。在技术方面,我国模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。如塑料模热流道技术日渐成熟,气体辅助注射技术开始采用。高速加工、复合加工等先进的加工技术也得到进一步推广;快速原型制造进展很快;模具的标准化程度也有一定提高3。模具产品的品种很多,主要以冲压模具、塑料模具和压铸模具为主。塑料注射模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具,能够成型复杂的高精度的塑料制品。设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解,塑料的主要成分是聚合物。如我们常说的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体采用乳液、本体或悬浮聚合法生产,使其具有三种单体的优越性能和可模塑性,在一定的温度和压力下注射到模具型腔,产生流动变形,获得型腔形状,保压冷却后顶出成塑料产品4。现代模具设计与制造技术,涉及机械工程、信息与电子工程、冶金与材料工程、工程管理等学科专业范围。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM,并使之趋于智能化,提高型件成形加工工艺和模具标准化水平,提高模具制造精度与质量,降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期;研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料,以提高模具使用性能;为适应市场多样化和新产品试制,应用快速原型制造技术和快速制模技术,以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等,应当是未来520年的模具生产技术的发展趋势。所以在这种情况下,研究这一课题是具有现实意义的5。1.1.2 国内外的发展情况目前,CAD/CAM/CAE 技术应用于模具的设计及制造,已成为一门综合性学科。在现代化设计与生产的条件下,模具行业将面临一次新的技术革命6。国外先进工业国家由于起步早和对模具 CAD/CAM 的重视,先后投入了大量的人力和物力,从而使模具 CAD/CAM 技术得到了很快的发展,应用范围日益扩大,在冲模、锻模、挤压模、注射模和压铸模等方面都开发出了较成功的商品化软件。如法国达索(Dassault)公司开发的 CATIA,美国国家航空及宇航局(NASA)开发的 I-DEAS,美国麦道(MD)公司开发的 UG,以及美国参数技术公司开发的 Pro/ENGINEER(简称 Pro/E)等7。我国 CAD/CAM 技术的开发始于20世纪70年代末,先后开发了精冲模、普通冲裁模、锻模和注射模等系统,但多数处于试用阶段。模具加工设备中,数控机床比例还很小,模具制造精度低、制造周期长8。目前国内模具行业的基本情况是,随着轻工业及汽车制造业的迅速发展,模具设计制造日渐受到人们广泛关注,已形成一个行业。但是我国模具行业缺乏技术人员,存在品种少.精度低.制造周期长.寿命短.供不应求的状况。一些大型.精密.复杂的模具还不能自行制造,需要每年花几百万、上千万美元从国外进口,制约了工业的发展,所以在我国大力发展模具行业势在必行9。为了提高模具企业的设计水平和加工能力。中国模具协会向全国模具行业推荐适合于模具企业用的CAD/CAM系统。但国内优秀的CAD/CAM系统很少,只有少数适合模具行业应用。而国外购买的虽有强大的三维曲面造型能力.强大的结构有限元分所能力.强大的计算机辅助制造能力.产品数据管理能力等,但价格昂贵,一般企业难以支持10。1.2本课题的研究内容、要求、目的及意义1.2.1 本课题的研究内容塑料件在各行各业及日常生活中使用越来越多,塑料模具的设计制造的社会需求日益增长,要求也越来越高,同时社会对具有三维CAD设计能力的人才需求也日益增长。斜齿轮形状不太复杂,通过此注射模设计,对学生进行模具设计、工艺设计的基本技能训练与培养,使学生基本掌握利用三维CAD软件进行工程设计的方法,培养学生应用所学知识进行工程设计的能力,适应社会需求。1.2.2本课题的研究要求(1)根据塑件图纸。,合理确定零件精度,利用三维CAD软件进行实体造型,生成工程图纸;(2)完成塑件注射模方案设计和设计计算;(3)全部模具零件图、装配图纸设计。要求所有成型零件完成三维实体造型后生成工程图;(4)模具制造工艺设计。要求完成各类零件工艺设计。1.2.3本课题的研究目的(1)检验理论知识掌握情况,将理论与实践结合。(2)步掌握进行模具设计的方法.过程,为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。(3)培养自己的动手能力.创新能力.计算机运用能力。1.2.4研究意义(1)对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解和初步的掌握。以进一步的熟练掌握AuToCAD的运用。(2)锻炼自己的独立思考能力和创造能力,为更好更快的适应工作作准备。 2设计部分2.1塑件分析下图是斜齿轮,从该塑件的外观可以看出,此塑件的外轮廓具有止转作用,可以利用齿轮传动型芯的结构达到自动脱模。图2-1 塑件图2.2 绘制模具装配草图模具装配图的设计从绘制装配图入手,根据塑件的具体情况,经过认真考虑、比较、初步确定出各部分的结构情况,最大限度地满足塑件的技术要求和模具的合理工艺性。初步决定选用250315 A1型模架表2-1250315模架的基本数据模具总厚度/50+A+B+C模板A/40模板B/35模板C/952.3塑料材料的成型特性PA6产品性能熔点: 210 - 220 C 分解温度: 300 C 闪点: 400 C 自燃温度: 450 C 物态: 固体颗粒 臭味: 无 毒性: 无 循环利用: 可以 最终处理: 土壤(无害工业废品) 灭火剂: 可用各种灭火剂(水,泡沫,粉剂,CO2,沙) 运 输: 非危险品,适用各种运输工具 欧共体标准:非危险品 PA66产品性能 熔点: 250-270 C 分解温度: 350 C 闪点: 400 C 自燃温度: 450 C 物态: 固体颗粒 臭味: 无 毒性: 无 循环利用: 可以 最终处理: 土壤(无害工业废品) 灭 火剂 : 可用各种灭火剂(水,泡沫,粉剂,CO2,沙) 运 输: 非危险品,适用各种运输工具 欧共体标准: 非危险品聚酰胺玻纤增强材料可根据产品的特性要求添加玻纤含量在5-60%的范围,这类材料具有很好的强度、耐热性能、优良的抗冲击性能、良好的尺寸稳定性及低翘曲性等。为了满足在工业品方面的使用要求,增强聚酰胺材料应具备以下要求:1 1).优异的强度和耐久性,优良的刚性和耐热性的结合 2).优异的着色性能,完美的表面外观,能够适用于复杂的结构成型,并帮助设计开发者开发新造型产品 3). 良好的加工性,优异的流动性及热稳定性使材料加工条件更为宽松,使注塑件微型化 4). 极高的热稳定性,能在高达270度的波峰焊锡中不挂锡;2.4设备的选择2.4.1塑件的体积 根据3D软件测量得单个塑件的体积为12943.786假设采用的是SZ-40/450卧式注塑机,理论注射量为40;锁模力为250。(a)根据锁模力确定型腔的数目:其中: 锁模力为F();型腔压力为p();每个塑件的投影面积为;浇注系统的投影面积为。已知锁模力为250;型腔压力为25或30。通过计算得: 假设浇注系统的投影面积和塑件投影面积相等即:则: =2.52(b)根据最大注射量确定型腔数目: 其中: 最大注射量为;单个塑件的体积为;浇注系统的体积为已知最大注射量为40,假设浇注系统体积为塑件的0.5倍。单个塑件体积为: 则: =2.08所以,现决定采用一模两腔。采用SZ-40/250卧式注塑机11。表2-6 SZ-40/250卧式注塑机参数理论注射量40螺杆(柱塞)直径30注射压力200注射速率50塑化能力20螺杆转速0200锁模力250拉杆内间距250250模板行程230最大模具厚度220最小模具厚度130定位孔直径55喷嘴球半径102.4.2锁模力的校核锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模腔而产生的胀模力,此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。即:式中: F锁模力,p型腔压力,A塑件及流道系统在分型面上的投影面积, 已知型腔压力为25或30;浇注系统的投影面积为1倍的塑件投影面积;塑件及流道系统在分型面上的投影面积为:式中: S流道系统在分型面上的投影面积,n模腔数则:A2(60/2)+430=5772即: pA/1000305772/1000=173.16250所以锁模力符合要求 2.4.3开模行程的校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于液压-机械式锁模机构注塑机,其最大开模行程由注塑机曲肘机构的最大行程决定,与模具厚度无关12。单分型面注射模,其开模行程按下式校核:(510)式中 : S注塑机的最大开模行程(移动模板台面行程),H1塑件脱出距离,H2包括流道凝料在内的塑件高度,已知:H1=10;H2=65所以H1+H2+(510)=10+65+(510)85又由于SZ-40/250卧式注塑机的模板行程为23085230所以开模行程也符合要求。2.5浇注系统的设计2.5.1主流道的设计(1)形状:圆锥形;(2)锥角:3.5;(3)内壁的粗糙度为;(4)主流道大端呈圆角,r=1。(5)喷嘴球的半径r=10,则凹坑的球面半径R=12;(6)凹坑深度:3;喷嘴孔径d=3.5;小端直径D=4;大端直径为8。(7)主流道长度取65。设计见图:图2-2 浇口套2.5.2 分流道的设计采用半圆形截面流道。因为塑料熔体在流道中流动时,表面冷凝冻结,起绝热的作用,熔体仅在流道中心流动,因此分流道的理想状态应是其中心线与浇口的中心线位于同一直线上,而半圆形截面可以满足13。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置,从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发,应力求缩短。对于壁厚小于3,质量在200以下的塑件可用公式:式中: W流经分流道的塑料量,L分流道长度,D分流道直径,为4其中: n为型腔数目m为塑件质量,得出: L= = 取分流道的长度为30分流道的布置取决于型腔的布局,两者相互影响。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种。此设计中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同时均衡的进料,从而保证了各型腔成型出来的塑件在强度.性能.重量上的一致性。2.5.3 冷料穴的设计本设计中对于冷料穴的选择是按照设计的目的来选择的。由于此设计的目的是要实现自动脱模。所以选择如下图的冷料穴,当主流道凝料被脱出时,塑件和流道凝料 可以自动脱出,易实现自动化操。 图2-4 冷料穴2.5.4设计所用的浇口形式浇口是连接分流道和型腔的一段细短的通道,是浇注系统的关键部分。浇口的主要作用有两个:一是塑料熔体流经的通道;二是浇口的适时凝固可控制保压时间14。见下图:图2-5 矩形浇口2.5.5分型面的设计打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面叫做分型面。分型面一般设在塑件断面尺寸最大处,在此次设计中采用的是单个分型面,并且是微阶梯式的。把型芯和型腔设在动模一边,开模后塑件留在动模,有利于塑件的脱模。具体的形式见下图:图2-6 分型面2.5.6排气槽的设计由于此次设计的模具属小型模具,可以用分型面来排气。2.6成型零部件的设计和计算2.6.1成型零部件的设计构成模具型腔的零件统称为成型零件,主要包括凹模、凸模、型芯、镶块、各种成型杆和成型环。型腔是直接和高温高压的塑件相接触,它的质量直接关系到制件质量,要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性,以承受塑件的挤压力和料流的摩擦力,有足够的精度和适当的表面粗糙度(一般以下),保证塑件制品表面的光洁美观和容易脱模15。凹模采用整体式,将型腔做在动模板中。2.6.2成型零件工作尺寸的计算(1)平均收缩率计算型腔尺寸聚丙烯的收缩率一般为1%3%,从而得出聚丙烯的平均收缩率为2%。(a)径向尺寸聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外径D=60.00,所以查表得=0.56按照平均收缩率计算凹模径向尺寸公式:式中: LM凹模的径向尺寸,Scp塑料的平均收缩率,%Ls塑件径向公称尺寸,塑件公差值,z凹模制造公差,已知:Ls=60.00Scp=0.02=0.56所以 z=/3=0.19LM=60.00(1+0.02)-3/40.56+0.21 =(b)深度尺寸聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=12.00,所以查表得=0.24按照平均收缩率计算凹模深度尺寸公式:式中: HM凹模的深度尺寸,Scp塑料的平均收缩率,%Hs塑件高度公称尺寸,塑件公差值,z凹模深度制造公差,已知: Hs=10.00Scp=0.02=0.24所以 z=/3=0.08HM=(1+0.02)10.00-2/30.24+0.13 =(2)按平均收缩率计算组合型芯尺寸(a)径向尺寸聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的内径尺寸d=34.00,所以查表得=0.64按照平均收缩率计算型芯径向尺寸公式式中: LM组合型芯的径向尺寸,Scp塑料的平均收缩率,%Ls塑件径向公称尺寸,塑件公差值,z组合型芯制造公差,已知:Ls=34.00Scp=0.02=0.42所以 z=/3=0.12 (b)高度尺寸聚丙烯的一般精度等级为6级。同时得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=10.00,所以查表得=0.24按照平均收缩率计算组合型芯高度尺寸公式:式中: HM组合型芯高度尺寸,Scp塑料的平均收缩率,%Hs塑件孔深度公称尺寸,塑件公差值,z组合型芯高度制造公差,已知: Hs=10.00Scp=0.02=0.24所以 z=/3=0.08 2.6.3型腔壁厚计算模具的型腔将受到高压的作用,因此模具型腔应该具有足够的刚度和强度。强度不足将导致塑性变形,甚至开裂。刚度不足将导致弹性变形,导致型腔向外膨胀,产生溢料间隙。在本次设计中采用整体式型腔,壁厚显然达到要求(a)按刚度校核侧壁的厚度式中: E模具材料的弹性模量,MPa,碳刚为2.1105p型腔压力,MPa,由前面所知为25或30 刚度条件,即允许变形量,聚丙烯的值允许范围为0.0250.04h型腔深度尺寸,所以:(b)按强度校核侧壁的厚度式中 r型腔径向半径,p型腔压力,MPa,由前面所知为25或30 模具材料的许用应力,MPa,已知为160 所以: 而型腔壁厚最薄为15,可见达到要求。2.7合模导向机构的设计2.7.1成型零件的导向及定位模具在进行装配和调模试机时,保证动.定模之间一定的方向和位置。导向零件要承受一定的侧向力,起导向和定向的作用。当模具牢靠装在注射机上后,模具在注射成型过程中,如果模具上无精定位装置,动.定模的正确定位由注射机的拉杆精度保证;如果模具有精确定位装置,动.定模的正确定位由模具的精定位装置保证。因为此次设计的模具是小型模具,所以用四个直径相同且对称分布的导柱,导柱设在动模。各导柱.导套及导向孔的轴线应保证平行,否则将影响合模的准确性,甚至损坏导向零件。在合模时要使导向零件先接触,避免凸模先进入型腔,导致成型零件损坏。所以导柱长度必须比凸模断面高出68。导柱固定部分按H7/p6过渡配合。导柱滑动部分按H6/f5间隙配合。导柱工作部分的表面粗糙度为。下图为导柱.导套的设计:图2-9 导柱图2-10 导套2.8温度调节系统的设计和计算2.8.1冷却系统的设计模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。所以模具上需要添加温度调节系统以达到理想的温度要求。热塑性塑料在注射成型后,必须对模具进行有效的冷却,使熔融的塑料的热量尽快传给模具,以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模。提高塑件定型质量和生产效率。因为水的热容量大,传热系数大,成本低,且低于室温的水容易取得,所以冷却水普遍使用。用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水通道,利用循环水将热量带走。冷却装置的设计要考虑以下几点:(1) 保证塑件收缩均匀,维持模具热平衡。(2) 冷却水孔的数量越多,孔径越大,对塑件冷却也就越均匀。(3) 水孔与型腔表面各处最好有相同的距离,即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。(4) 浇口出要加强冷却。一般熔融塑料填充型腔时,浇口附近温度最高,距浇口越远温度越低。因此浇口附近应加强冷却,通冷却水,而在温度较低的外側只需通过经热交换后的温水即可。(5) 降低入水与出水的温度。可通过改变冷却孔道排列的形式。(6) 要结合塑料的特性和塑件的结构,合理考虑冷却水通道的排列形式。如塑件的收缩率,壁厚等。(7) 冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位,冷却通道的密封性要好,冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出模具外表面。在本次设计中我采用的是简单流道式,即通过在模具上直接打孔,并通以冷却水而进行冷却,是最常见的一种形式。我采用的是通过软管在模外连接冷却水路。见下图:图2-11 冷却水通道2.9.2 模具冷却时间的计算塑件在模内的冷却时间通常是指塑料熔体从充满型腔时起到开模取出塑件时为止。聚丙烯塑料制件的最大壁厚中心层达到凝固点时所需的冷却时间的经验公式:式中: Tm塑料的初始成型温度,Tw模具温度,R塑件的半径,聚丙烯的塑料温度160-260,模具温度40-60。2.9.3冷却参数的计算每秒钟注射次数为:N=1/t0.75=1/9590.75=0.000782每秒钟注入塑料量:M=Nm=0.00078256=0.0438 单位时间内注入模具的塑料熔体的质量:G=36000.043810-3=0.1577塑料成型时在模具内释放的热含量:i=583.38-700.14又因为冷却水的比热容为1932;密度为=1.010;t1-t2=3所以模具冷却时所需冷却水的体积流量为:取冷却水体积流量为:得D=8,冷却水最低流速为1.66 。冷却水孔总传热面积为: 冷却水孔长=14200/(3.148)=565.32 模具装配图与三维图总 结通过本次毕业设计,对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结和巩固,也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。也发现了自己在学科内的某些方面知识的欠缺,做到了很好的复习和理解通过本次设计,对模具的设计和加工有了一个比较系统.全面的认识和了解,同时也遇到了很多问题。设计中用到了大量专业知识,例如机械设计.工程制图.聚合物材料.塑料成型机械.塑料成型模具.材料力学.公差与配合等学科。通过在设计中查阅和复习其相关知
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