冷水壶盖注塑模具设计【含三维图】【含CAD图纸】
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XX 学 院毕业设计说明书(论文)作 者： xxxxxx 学 号： xxxxxxxxxxxxx 学院（系、部）： 材料工程学院 专 业： 模具设计 题 目： 冷水壶盖注塑模设计 指导者： 评阅者： 2015 年 5 月 工程学院毕业设计说明书（论文）- I - 摘摘 要要本毕业项目是做一套塑料 冷水壶盖 的注塑模具。该模具可以大批量的生产塑料制品，方便简单连接所需要的开启与关闭，使得效率得到提升。进行注塑模具的设计首先需要对产品进行仔细分析，考虑浇注系统，型腔分布以及导出机构的分布。在本次设计中，对生产工艺方案也做了初步的探讨。对于较复杂的产品，更需要结合使用目的，外观及装配要求，从使用塑料的流动性，收缩率及产品的尺寸公差要求，表面粗糙度等方面进行综合考虑。同时，在设计的时候要考虑模具的可行性和经济合理性。关键词关键词：模具，注塑，设计，型芯，型腔 Abstract工程学院毕业设计说明书（论文）- II -This graduation project is a set of plastic corner pieces of injection mold. The mould can produce the plastic products in large quantities, convenient and simple connection required to open and close, the efficiency is improved. Design of injection mold first need a careful analysis of the product, considering the gating system, distribution cavity distribution and export agency. In this design, the production process is also discussed. For more complexproducts, more need to use a combination of objective, appearance and assembly requirements, liquidity from the use of plastic shrinkage, dimensional tolerances and product requirements, and surface roughness are considered. At the same time, when the design should consider the feasibility and economic rationality of mold.Keywords: mold, injection molding, design, core, cavity 1目目 录录摘摘 要要 .I引言引言.2一、产品介绍一、产品介绍.3二、产品材料的选择二、产品材料的选择.41、基本特性.52、成型特点.53、聚乙烯成型条件.5三、工艺参数的确定三、工艺参数的确定.71、塑件的结构工艺性分析.72、注射量计算.73、锁模力的计算.8四、设备的选择四、设备的选择.81、注射量的确定.82、锁模力的确定.93、确定模具温度.94、确定成型设备.9五、模具设计五、模具设计.91、选择制品的分型面.92、型腔布置.103、浇注系统的设计.114、成型零件的设计.155、合模导向机构的确定.206、推出机构的设计.207、注射机有关参数的校核.238、模具调温系统的设计.249、排气系统的设计.26 2六、模具的装配图六、模具的装配图.27七七 塑件模流分析塑件模流分析.28设计小结.36参考文献参考文献.38致致 谢谢.39 3引言引言塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展而应运而生的，由于塑料具有可塑性强，密度小、比强度高、 结缘性、化学稳定性高、外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及 人民的喜爱。目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。随着机械工业电子工业，航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件的模具的开发，设计制造的水平也须越来越高。改革开放以来，在国家产业政策的支持和引导下，我国塑料模具技术和模具工业近年发展迅速， 其主要表现在 模具工业技术 的进步和市场需求的扩大。塑料模具技术和模具工业 迅速发展的同时，我们不可否认的是，因为我国塑料模具工业虽然起步晚、底子薄，与工业发达国家相比，仍有很大的差距， 尤其在塑料模具制造周期、模具精度、寿命和生产能力等方面，与国际平均水平和发达国家仍有一定的距离。大多数工业产品尚属中低档，还处于全球产业链分工的中低端 。因此，我们需要不断追赶国外同行先进企业、在模具技术 “高、精、尖 ”及管理方面持续努力，大力发展塑料模具制造工业、加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期、大力提高模具设计和制造过程的自动化程度、加快模具智能化、工艺知识集成化和生产工艺过程自动化、发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业的需要、推广快速成型技术在模具制造上的应用，尽快缩短与国外同行先进企业之间的 差异12。 4一、产品介绍一、产品介绍 图 1 产品 3D 视图 图 2 产品尺寸图 54、产品性能及使用要求：（1）外观为橘红色；无其它杂色或斑点，表面平滑无裂纹、银丝，无气泡，无形变等缺陷。（2）使用要求：室温，可承受一定的剪切力。5、产量： 10 万件二、产品材料的选择二、产品材料的选择 根据产品的使用要求和性能要求，选择聚乙烯（PE）作为注塑材料。1、基本特性聚乙烯塑料是工业中产量最大的品种。低压聚乙烯比较硬，耐磨，耐蚀及绝缘性较好。高压聚乙烯结晶度和密度较低，且具有良好的柔软性，耐冲击性及透明性。 聚乙烯无毒、无味、呈 橘红色。密度为 0.91-0.96g/cm3 ,为结晶型塑料。聚乙烯有一定的机械强度，但与其他塑料相比其机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂。并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙烯有高度的耐水性，长期接触水其性能可保持不变。一般高压聚乙烯使用温度在 80左右，低压聚乙烯为 100左右。聚乙烯能耐寒，在 -60时仍有较好的力学性能， -70时仍有一定的柔软性1。 62、成型特点 聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大。注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易 产生变形，并使塑料浇口周围部件的脆性增加；聚乙烯收缩率的绝对值较 大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，切冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模2。3、聚乙烯成型条件 型号 参数单位2502A螺杆直径mm34理论注射容量cm3131注射重量 PSg119注射压力Mpa206注射行程mm310螺杆转速r/min0180料筒加热功率KW19.65锁模力KN1300拉杆内间距(水平垂直)mm365x365允许最大模具厚度mm460允许最小模具厚度mm150移模行程mm310移模开距(最大)mm310液压顶出行程mm150液压顶出力KN33液压顶出杆数量PC5油泵电动机功率KW11油箱容积l200 7机器尺寸(长宽高)m4.3x1.25x1.85机器重量t3.22最小模具尺寸(长宽)mm365x365 注射剂类型： 螺杆式 料筒温度： 前段：230-250 中段：240-260 后段：230-240 模具温度： 80-100 成型时间： 注射时间： 0-5s 保压时间： 20-80s 冷却时间： 20-50s 成型周期： 50-140s 注射压力： 80-120MPa 螺杆转速： 20-40r/min三、工艺参数的确定三、工艺参数的确定1、塑件的结构工艺性分析（1）从图纸上看，该塑件结构比较规则，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。（2）塑件尺寸不大，也比较简单 。（3）塑件可采用对称性分型，在设计模具时可较为简便。综上所述，该塑件制品可以采用注塑成型加工。 82、注射量计算 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： mmnm%8021式中 -型腔数量n -单个塑件的体积（）1m3cm -浇注系统所需塑料的体积（）2m3cm 本设计中：n=2 12.5212.52 =8.098.09 1m3cm2m3cmM=2X12.5212.52+8.098.09X1.05=34.834.8g注塑机额定注塑量为 119g 119X0.8=95.2g34.834.8g注射量符合要求 93、锁模力的计算根据：F=KPA根据 PE 的流动性和模具结构特点选取K=1.1；注射压力考虑采用多型腔注射，压力应高些，取 P=40MPa。A 表示表示成型面积A 的计算： 26.46cm2所以 F=1.14019.88=874.72KN四、设备的选择四、设备的选择1、注射量的确定由于采用一模二腔，需要至少注射量为 38.438.4x2=76.8g，流道水口废料 1.2g，总注塑量达到 7878g，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 250X2A。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：海天 HTF250X2A2、锁模力的确定由工艺参数的确定中已知锁模力为874.72KN A=26.46cm2 10 3、确定模具温度聚乙烯为非结晶型塑料，流动性中等，壁厚一般，因此在保证顺利的前提下应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产率。所以成型模具温度控制在 60-80。 4、确定成型设备由于采用一模二腔，再根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 250X2A。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为：海天 HTF250X2A五、模具设计五、模具设计 1、选择制品的分型面分型面应设置在零件截面最大的部位，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在型芯上，故从塑件脱模件精度要角度考虑，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。如A-A 面，箭头的朝向代表动模的位置，塑料包紧动模的型芯而留在动模。分型面如图 3。 11 图 3 分型面2、型腔布置综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用 一模 2 腔平衡式排列；根椐制品的形状，在模板上的的排列形式为矩形。以确保制品的均一和稳定，而且型腔布置与浇口开设部位也非常对称，这样防止了模具承受偏载而产生的溢料现象。排布图如图 4 所示。 12 图 4 型腔布置 3、浇注系统的设计浇注系统的设计主要包括主流道、分流道、浇口、冷料井和拉料杆的设计。浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。 13（1）主流道及主流道衬套主流道的主要设计要点： 在模具结构的允许的情况下， L 尽量短，一般小于 60mm，过大则1会影响熔体的顺利充型。 主流道大端呈圆角，以减少料流转向过渡时的阻力。2 大多数情况下，将主流道和定位圈设计成两个零件，然后配合固定3在模板上，主流道衬套采用H7/m6 过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9 间隙配合。 主流道衬套选用 T8、T10 制造，热处理强度为 5256HRC。4 定位环固定螺钉一般取 M6M8，螺钉一般选用两个以上。5R=喷嘴球面半径 +23=12+3=15mmd=喷嘴孔径 +1=2+1=3mmD=6mm 为了便于凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形。6 这套模具所设计的浇口套及相关尺寸如图5 所示。 图 5 主流道 14（2）分流道 分流道截面和尺寸1选用半圆形分流道截面，切削加工比较简单，冷却速度较低，热量及摩擦损失小 ,进料流中心冷凝慢，有利于保压。查资料得 部分塑料常用分流道断面尺寸，根据实际取D1=3mm 分流道布置2根据型腔的布置 ,选用平衡式布置 ,其长度、形状和断面尺寸都必须对应相等，以保证塑件在强度、性能及质量上的一致性。具体形式见图6. 图 6 分流道 冷料穴3采用推杆类型的冷料穴，将其设计在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又可以使分模时将塑件留在动模的一侧，在推出产品的同时落料，方便快捷。冷料穴的结构及尺寸如图7 所示。 15 图 7 冷料穴（3）浇口浇口的形式众多，常用的浇口有以下几类，直接浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、点浇口、潜伏浇口以及爪形浇口。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，不过，无论采用哪种浇口，其开设位置对塑件的成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节。通常浇口的选择要考虑以下几个原则 : 尽量缩短流动距离1 必须尽量减少熔接痕2 应有利于型腔中气体的排出3 避免产生喷射和蠕动4 注意对外观质量的影响5根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，联系产品实际使用要求以及工厂的实际生产经验，本产品采用侧浇口比较合适。 164、成型零件的设计（1）成型零件的工作尺寸的计算根据塑件形状简单，体积较小，适宜采用整体式型腔。这种形式的型腔形状简单，牢固可靠，不易变形，成型塑件的质量较好。本产品为PE 制品，产品采用 6 级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x 取值可在 0.50.75 的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到 IT7IT8 级，综合参考，相关计算具体如下：收缩率 Smax=3% Smin=1.5%平均收缩率为 S=2.25% 图 8 产品尺寸 17如图所示塑件尺寸单位 /mm型腔尺寸： Dm1=D1(1+S)-0.75+ 01 =19(1+0.0225)-0.750.16+0.05 0 =19.3075+0.05 0 Dm2 =D2(1+S)-0.75+ 0 =7(1+0.0225)-0.750.16+0.05 0 =7.0375+0.05 0 Dm3 =D3(1+S)-0.75+ 0 =23(1+0.0225)-0.750.24+0.08 0 =23.3375+0.08 0 Dm4 =D4(1+S)-0.75+ 0 =13(1+0.0225)-0.750.16+0.05 0 =13.1725+0.05 0 Hm1 =H1(1+S)-0.75+ 0 =1.5(1+0.0225)-0.750.16+0.05 0 =1.41375+0.05 0 Hm2 =H2(1+S)-0.75+ 0 =3.5(1+0.0225)-0.750.16+0.05 0 =3.45875+0.05 0 Hm3 =H3(1+S)-0.75+ 0 =2(1+0.0225)-0.750.16+0.05 0 =1.925+0.05 0型芯尺寸： hm1=h1(1+S)+0.75 0 -2 =12(1+0.0225)+0.750.24 0 -0.08 =12.45 0 -0.08 hm3 =h3(1+S)+0.75 0 - =3(1+0.0225)+0.750.16 0 -0.05 18 =3.1875 0 -0.05（2）型腔壁厚和底板厚度计算注射成型过程中 ,型腔主要承受塑料熔体的压力 , 如注射压力、保压力、合模力和脱模力等，因此模具的型腔必须具有足够的强度和刚度,如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许应力时,型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时,若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔由外膨胀或溢料间隙，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求，因此必须对型腔进行强度和刚度的计算。型腔板采用调质钢 45 弹性模量 E=2105MPa 强度计算的许用应力=160MPa型腔压力 p=50Mpa 整体式矩形型腔壁厚1 A 按刚度条件计算 s 341EcpH B 按强度条件计算 s 32113WapH整体式矩形型腔底板厚2 A 按刚度要求计算 h 34Epbc B 按强度要求计算 h 32pba根据以上式子并比较计算结果，查阅设计手册中的数据，取型腔壁厚为45mm，型腔底板厚 35mm因此，模具型腔的总体尺寸也可以确定，根据以上所得出的数据，选择的型腔和型芯的尺寸 均为 120*236mm 19（3）标准模架的选择本产品采用侧浇口注射成型，根据模具的结构形式，型腔数量，塑件尺寸，冷却水道的分布等因素，查阅相关的资料进行计算，当型腔（型芯）长度为 l，宽度为 w 时，模具的长宽尺寸一般为：L=l+2（5080）=86+2（5080）=186246mmW=w+2（5080）=106+2（5080）=206266mm因此，最终选用 2023 型标准模架3。（4）动定模板的设计动定模板在模具中起到安装和固定成型零件，合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。根据经验设计出的动模板，定模板如图9、10所示。 图 9 定模板 20 图 10 动模板（5）支承板的强度常规结构凹模做在定模上，型芯固定在动模上。支承板与垫块构成桥形，承受型芯投影注射压力，因此支承弹性变形量必须控制在允许的范围之内。支承板的受力状态可以简化为如图11 所示的受均布荷重的简支梁。（6）垫块的设计垫块设在支撑板与动模座板之间 ,可以减少动模座板的变形 ,或可减少动模座板的厚度。根据设计经验以及模架的整体结构（7）动定模座板的设计 21与注射机的动定固定模板相连接的模具底板称为动定模座板，在注射成型的过程中起着传递合模力并承受成型力的作用。动定模座板的三维结构图如图 12、13 所示。 图 12 定模座板 图 13 动模座板 5、合模导向机构的确定在模具进行装配或成型时，导向机构主要用来保证动模和定模两大部分或模内其他零件之间准确对合，以保证塑料制件的形状和尺寸精度，并避免模内各零部件发生碰撞和干涉。根据本塑件的精度要求和生产特点，采用有肩导柱（ GB4169.51984）和带头导套（ GB4169.41984）。6、推出机构的设计（1）脱模机构设计为了保证塑件在顶出过程中不变形或不损坏，必须正确分析塑件对模腔粘附力的大小及所在部位。以便选择合适的顶出方式，和顶出装置。顶出位 22置应设在顶出阻力大的地方，根据此 塑件的形状，零件的推出阻力不大，将推杆设在零件表面位置。（2）脱模力的计算使塑件从模具内脱出所需的力叫脱模力。塑料脱模力 Ft=Acpj其中 Ac-塑件侧面总面积（ mm2） pj-塑料与模具的结合力（ Mpa），这里取 0.5Mpa因此 Ac=hC周长=173.13mm2所以 Ft=173.130.5=86.565N（3）推杆结构及其的位置推出机构的设计一般有以下几个要求： 推出机构设计时应尽量使塑件留在动模一侧。1 塑件在推出过程中不发生变形和损坏2 不损坏塑件的外观质量3 合模时应使推出机构正确复位4 推出机构应动作可靠5根据以上设计要求及结合实际生产的经验，在本次设计中，使用推杆作为推出机构。它在注射模设计和注射生产中，是最简单，使用最广泛的推出机构之一。由于设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，制造，修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换，因此，推杆推出机构是推出机构中最简单，动作最可靠，最常见的结构形式。推杆的设计要点：推杆和模体的配合性质一般为H8/f7，以保证同轴度1推杆材料多用 45 钢,T8、T10 碳素工具钢，淬火硬度为 HRC50 以上2表面粗糙度在 Ra1.6 以下3 23根据以上要求，查阅相关资料及 结合模具数据，设计的推杆如图14所示。 图 14 推杆推杆的位置选择有一下几个要点： 推杆的位置应选择在脱模阻力最大的地方1 推杆位置选择应保证塑件推出时受力均匀2 推杆位置选择时应注意塑件的强度和刚度3 推杆位置的选择还应考虑推杆本身的刚性4推杆的工作端面在合模注射时是型芯底面的一部分，推杆的端面如果低于或高于该处型芯的底面，在塑件上就会出现凸台或者凹痕，影响塑件的使用和美观。因此，通常推杆装入模具之后，其端面应与相应出型芯底面平起或高出型芯 0.050.1mm2本次设计中，推杆的位置如图15 所示。 24 图 15 推杆位置7、注射机有关参数的校核（1）模具闭合高度的校核组成模具闭合高度的模板 的尺寸：310MM由于该注射机的最小模具厚度为150mm，最大模具厚度为 460mm，因此这套模具的闭合高度符合安装条件。（2）模具安装部分的校核注射机的动定模固定板尺寸最大为350480mm，而模具的动定模座板尺寸为 250400mm，因此能满足模具安装的要求。（3）模具开模行程的校核 25注射机的开模行程是受合模机构 限制的，注射机的最大开模距离必须大于脱模距离，否则塑件无法从模具 中取出。根据公式 sH1+H2+(510)mm=35+107+(510)=147152mm式中 s注射机的最大开模距离 H1推出距离 H2包括浇注系统在内的塑件高度由于注射机的最大开模距离为 310mm，因此开模行程符合要求。 8、模具调温系统的设计注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注塑成型具有良好的产品质量和较高的生产力。模具冷却装置的设计和使用的冷却介质、冷却方法有关。模具可以用水、压缩空气和冷凝水冷却，但用水冷却最为普遍，因为水的热容量大，传热系数大，成本低廉。水冷就是在模具型腔周围和型芯内开设冷却水路，使水或者冷凝水在其中循环，带走热量，维持所需的热量。冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成型表面的温度稳定的保持在所需的温度范围内，而且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。如果冷却介质不能及时有效的带走必须带走的热量，不能实现均一的快速冷却，则在一个成型周期内就不能维持热平衡，会使塑件内部产生应力而导致产品变形或开裂，从而就无法进行稳定的的模塑成型。因此，设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期，提高生产效率最有效的方法。所以应根据苏家你的形状，壁厚及塑料的品种，设计与制造出能实现均一，高效的冷却回路。注射模冷却系统设计有以下几个基本原则： 26 冷却水道应尽量多、截面尺 寸应尽量大，型腔表面的温度与冷却1水道的数量、截面尺寸及冷却水的温 度有关。冷却水道至型腔表面距离应尽量相等。当塑件壁厚均匀时，冷却水道2到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于 10mm，常用 1215mm.浇口处加强冷却。塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口3越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。冷却水道出、入口温差应尽量小。如果冷却水道较长，则冷却水出、4入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。冷却水道的设计必须尽量避免5接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为 10mm 左右，不小于 8mm。根据此套模具结构，采用孔径为 8mm 的冷却水道。冷却系统的结构设计：根据塑料制品形状及其所需冷却效果，冷却回流可选择直通式既简单流道式，这是生产过程中最常用的形式1。其具体结构及尺寸如图 16 所示：冷却水孔直径 d=8，两水孔的中心距 C=30 27 图 16 冷却回路9、排气系统的设计(1)排气槽的设计要点当塑料熔体填充型腔时 ,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净 ,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳 28化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的 气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问 题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到 的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.030.05mm1。(2)排气槽的设置排气槽应开设在型腔最后被充满的地方，最好是在分型号面上，因为分型面上排气槽产生的毛边也很容易随塑件脱出。排气槽的出口不要正对操作人员，与塑件的深度不应超过塑料的溢料值，其断面为矩形或梯形。六、模具的装配图六、模具的装配图通过 AutoCAD 软件画出模具的装配图。（图17） 29 图 17 模具装配图七七 塑件模流分析塑件模流分析在 UG 软件模具模块中进行分模及浇注系统创建后，即可自动产生铸模件，也就是注射成型时包括浇注系统在内 的注射件，为了能够更好的分析塑件的注射成型性能，我们还是使用 MoldFlow 分析软件对其进行模流分析。 30本设计使用的是 MoldFlow MPA 模块，即 Mold Plastic Adviser，使用MoldFlow MPA 可对塑件进行简单的成型工艺分析，包括最佳浇口位置选择（前面已经使用）、流动分析，填充性能分析、成型质量预测、气泡与熔接痕分析，收缩痕分析等，如果要对塑件进行精确分析，还必须使用 MoldFlow设计软件的 MPI 模块，这里只进行简单分析，故只需使用 MPA 即可，使用MPA 分析前需设定成型条件，由前面的设计选择成型条件为：预热温度：115；料桶温度：250，注射最大压力 800MPa；高压时间：0.5s 33 34 35 36 37 38 39结论由以上分析可知，塑件较容易 充模充满，完全满足注塑要求，但塑件质量可能存在问题，塑件可能产生 少许的熔接痕及气泡等缺陷，但成型条件如压力，温度等均符合要求，而浇口位置已靠近最佳浇口，故缺陷产生条件应为塑件本身结构所致。解决办法：如需求更高的产品精度，而 结构允许，可考虑更改塑件结构，如使塑件壁厚趋向均匀等。设计小结通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一般程序。 40进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工 作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要 求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑 料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的 可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的 设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。要设计 过程中可以
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